Важным аспектом деятельности логистической системы является поддержка размеров материальных запасов на таком уровне, чтобы обеспечить бесперебойное снабжение всех подразделений необходимыми материальными ресурсами. Решение этой задачи достигается системой управления запасами.

Система управления запасами – совокупность правил и показателей, которые определяют момент времени и объем закупки продукции для пополнения запасов.

Реализация целей достигается решением следующих задач:

1) Учет текущего уровня запасов на складах различного уровня;

2) Определение размера гарантий запаса;

3) Растёт размера заказа;

4) Определение времени между закказами.

В логистике применяются такие технологические системы управления запасами:

1. система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами;

3. система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;

4. система «максимум-минимум».

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработано две основные системы управления запасами: система управления запасами с фиксированным размером заказа и система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа.

1. Система с фиксированным размером заказа.

Эта система проста и является своего рода классической. В данной системе размер заказа на пополнение запаса является постоянной величиной. Заказ на поставку продукции осуществляется при условии уменьшения имеющегося на складах логистической системы запаса до установленного минимального порогового уровня, который называют «точкой заказа».

Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и оформления повторения заказа.

Критерий должен учитывать следующие факторы:

Используемая площадь складских помещений

Издержки на хранение запасов

Стоимость оформления заказов

Формула Уилсона: (оптимальный размер заказа)

A – затраты на формирование заказа;

S – потребность в товаре за период времени;

C – цена за единицу товара;

K- затраты на хранение единицы товара в % от цены.

Показатели:

1.потребность в период

2.время поставки

3.возможная задержка поставки

4.оптимальный размер заказа – ф-ла Уилсона

5.ожидаемое дневное потребление-1 пок-ль\кол-во дней в периоде

6.ожидаемое потребление за время поставки-2 пок-ль*5 пок-ль

7.максимальное потребление за время поставки(ПУ)=(2 пок-ль+3 пок-ль)*5 пок-ль

8.гарантийный запас – 7 пок-ль-6 пок-ль или 3 пок-ль*5 пок-ль

9.МЖЗ-8 пок-ль+4 пок-ль

Система предназначена для тех предприятий, у которых учет запасов на складе ведется ежедневно, потребление равномерно, заказы оформляются тогда, когда текущий запас становится равным значению ПУ или тогда, когда после выполнения заказа текущий запас равен или ниже ПУ.

I. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.

В системе с фиксированной периодичностью заказа заказ делают в строго определенные моменты времени, которые отдалены один от одного на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.,

Регулирующими параметрами данной системы является максимальный размер запаса и фиксированный период заказа, т.е. интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий.

Преимуществом данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах логистической системы. Недостаток же состоит в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материальных ресурсов, а при условии ускорения интенсивности потребления материалов (например, из-за роста спроса на готовую продукцию) возникает опасность использования запаса до наступления момента очередного заказа, т.е. возникновения дефицита.

Интервал времени: , N –количество рабочих дней в периоде.

Показатели:

1.потребность в период

3.время поставки

4.возможная задержка поставки

8.ГЗ-4 пок-ль*5 пок-ль

9.МЖЗ-8 пок-ль+2 пок-ль*5 пок-ль

10.размер заказа-(9 пок-ль – текущий запас +6 пок-ль)

Вывод: В этой СУЗ момент заказа не зависит от выполнения предыдущего заказа,размер заказа рассчитывается для каждого момента заказа индивидуально,учет запасов необходимо производить в дни заказа(нет ПУ).

II. Система с установленной периодичностью и пополнению запасов до заданного уровня.

Основными параметрами в этой системе являются:

Период времени между заказами

Пороговый уровень запасов

Заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении порогового уровня запаса. Если размер запаса снижается до минимального уровня раньше наступления срока подачи очередного заказа, то делается внеочередной заказ

Показатели:

1.потребность в период

2.интервал времени между заказами – (кол-во раб.дней*оптим.р-р заказа)\потребность в период

3.время поставки

4.возможная задержка поставки

5.ожидаемое дневное потребление-1 пок-ль\кол-во раб. дней

6.ожидаемое потребление за время поставки-3 пок-ль*5 пок-ль

7.ПУ-(3 пок-ль+4 пок-ль)*5 пок-ль

8. Гарантийный запас=возможная задержка*ожид дневное потребл

9. МЖЗ=ПУ+(интервал времени м\д заказами*ожид дневн потребл)

10. Р-р заказа =МЖЗ-ТЗ+ожид потребл за время поставки

Вывод: Позволяет избежать дефицита запасов при изменении потребления. Однако внеплановые заказы часто приводят к избытку запасов, что требует дополнительной доработки системы. Если плановый и внеплановый заказы совпадают по времени и изменения в потреблении еще не произошли, то делают только плановый заказ. Когда изменение произошло делают тот и другой.

III. СУЗ минимум-максимум.

Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется стабильный интервал времени между заказами. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда расходы на учет запасов и расходы на оформление заказа настолько значительны, что становятся сравнимыми с затратами от дефицита запасов. Поэтому в данной системе заказы возникают не через заданные интервалы времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равны или меньше, чем установленный минимальный уровень. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чем и обусловлено ее название.

Расчеты как в 3ей системе.

Система управления запасами - это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок.

Главный механизм системы управления запасами, который необходимо внедрить в работу всех элементов, состоит в реализации принципа обратной связи. Суть этого принципа заключается в том, что если руководящее звено системы оказывает управляющее воздействие на ее рабочий элемент, то в системе должна существовать «обратная связь», которая обеспечивает поступление данных о новом состоянии всей системы и оценивает результативность ее функционирования. Система будет управляема, если после воздействия на нее можно определить ее новое состояние, оценить его и с учетом полученных новых данных о системе принять следующее корректирующее воздействие на нее.

На первом уровне системы размещаются модули складской программы и баз данных, в которых накапливаются сведения о движении товаров и работе с покупателями по отгрузке товаров.

Второй уровень системы состоит из различных моделей управления запасами, использующих необходимый математический аппарат для оценки текущего состояния запасов и разработки рекомендаций по их эффективному управлению.

На третьем уровне находится модель управления финансами и правила, которые позволяют контролировать финансовое состояние запасов. Здесь оценивается экономическая эффективность принимаемых правил по формированию запасов, определяются финансовые источники для их приобретения и общая финансовая стратегия управления запасами.

Таким образом, основу системы управления запасами составляют технологии анализа состояния запасов и внешней среды, а также правила принятия решений по формированию запасов. Сами правила могут быть реализованы в виде специализированных программных модулей и инструкций для персонала.

В рамках множества теоретических исследований и огромного практического опыта решения проблемы управления запасами ряд фирм используют одну из нижеперечисленных систем, имеющих свои достоинства и недостатки.

В процессе регулирования запасов выделяются различные количественные уровни запасов:

Максимальный запас, равный сумме гарантированного, подготовительного и максимального текущего запасов. Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами,

Средний, или переходящий запас, равный сумме гарантированного, подготовительного и половины текущего запасов. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;

Минимальный запас, равный сумме гарантированного и подготовительного. Снижение запасов до этого уровня является сигналом для их экстренного пополнения.

В процессе управления запасами важно установить момент, или точку заказа и его требуемый размер.

Точка заказа - это установленный максимальный уровень запаса, при достижении которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей.

Размер заказа - это количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса. Если минимальный запас достигнут в момент получения новой партии, то он достигает максимального уровня.

Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого в практике управления запасами используются следующие системы:

1. Система контроля над состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Согласно этой системе контроль состояния запасов осуществляется через равные промежутки времени (неделя, декада, месяц) посредством проведения инвентаризации остатков. Например, каждый вторник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и составляет заказ на поставку новой партии товаров. Таким образом, интервал времени между заказами остается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, т.е. является переменной величиной.

Т - фиксированный интервал времени между поставками товара

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период (страховой запас). Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = з макс -з факт + з стр,

где З макс - максимальный запас, предусмотренный нормой; З факт -фактический запас на момент проверки: З стр - страховой запас.

Интенсивность спроса в этой модели является величиной переменной. А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах будет различна. Следовательно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Например, в случае контейнерной или повагонной доставки товаров эта система неприемлема. Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии несущественности расходов, связанных с выполнением заказа. Еще одной особенностью системы является то, что она допускает возникновение дефицита. Если спрос резко увеличится, то запас товара закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия неощутимы.

Таким образом, система контроля над состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:

Условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

Расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

Потери от возможного дефицита несущественны.

Достоинством рассмотренной системы является ее простота, так как регулирование осуществляется один раз в течение всего интервала между поставками. К числу недостатков системы можно отнести возникновение опасности исчерпания запасов при их непредвиденном интенсивном потреблении до наступления очередного момента заказа.

2. Система контроля над состоянием запасов с фиксированным размером заказа. В этой системе размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные. Количество заказываемых изделий устанавливается по договоренности между поставщиком и покупателем. Оно является определенным и фиксированным, а в качестве переменной величины принимается время заказа. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного порогового уровня -точки заказа. Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов. После размещения очередного заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказ выполняется не сразу, а через какой-то промежуток времени (Т). Уровень запаса, соответствующий точке заказа, равен ожидаемой потребности в течение времени отставания поставки от заказа плюс гарантийный запас:

где З та - запас точки заказа; Р - среднесуточный расход материала; Т - период выполнения заказа; З стр - страховой запас.

Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной рабочей ситуации за время Т запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится или будет нарушен срок поставки, то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видно, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

При этом условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад (Т) является постоянным

На практике система контроля над состоянием запаса с фиксированным размером заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

Большие потери в результате отсутствия запаса;

Высокие издержки по хранению запасов;

Высокая стоимость заказываемого товара;

Высокая степень неопределенности спроса;

Наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Достоинство данной системы заключается в том, что поступление материала одинаковыми партиями приводит к снижению затрат на доставку и содержание запасов. Недостаток системы заключается в необходимости ведения постоянного трудоемкого контроля над наличием запасов и, как следствие, увеличении издержек, связанных с их регулированием.

3. Система управления состоянием запаса материального ресурса с предельным (или производственным) уровнем запаса и случайным спросом. Движение запасов (приход, расход) в рассматриваемой системе управления осуществляется в случайные моменты времени.

Система с предельным уровнем запаса и случайным спросом должна располагать возможностью корректировки размера требования на потребление ресурса, так как в противном случае могут создаваться ситуации с абсолютным дефицитом. В этом отношении следует рассмотреть различные ситуации, характеризующие систему управления запасами с их предельным уровнем и случайным спросом.

Система в принципе организуется одним параметром -предельным уровнем запаса. Пороговый уровень является лишь ориентиром при определении момента оформления заказа. Так как спрос в системе по условию величина случайная, то, следовательно, в любой момент времени потребление ресурса может быть различным по величине, в том числе и равным всему остатку ресурса, что формирует абсолютный дефицит ресурса вплоть до очередной поставки.

Такая система организуется в тех достаточно частых случаях, когда спрос на ресурс в производстве или торговле отличается высокой неравномерностью, и эта неравномерность является функцией величины заказа, времени заказа и числа потребителей.

Высокий спрос на ресурс часто завершается резким спадом. Это обстоятельство вынуждает формировать запас ресурса, исходя из двух возможных состояний: 1) производственный запас и 2) предельный запас, т.е. обеспечивать потребление ресурса в промежутках между поставками (производственный запас) или на время завершения одного оборота оборотных средств (предельный запас). Если спрос на ресурс высокий, то следует ориентироваться на предельный запас; если спрос на ресурс падает, то ориентиром необходимого запаса может быть его производственный вариант.

4. Система управления запасами «Минимум-максимум» имеет принципиальное отличие от других систем в силу того обстоятельства, что она ориентирована на ситуацию со значительными затратами на содержание запасов и их пополнение. В этой системе затраты, связанные с управлением запасами, могут быть соизмеримы с потерями от дефицита запасов, заказы же выполняются при условии, что запасы на складе в определенный момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня. Размер заказа рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального уровня. Таким образом, управление запасами в рассматриваемой системе осуществляется по двум их уровням: минимальному и максимальному, что и обусловило ее название.

Если на момент оформления заказа в остатке оказалось меньше запаса, чем предусмотренный минимальный уровень, то возможно возникновение ситуации с дефицитом ресурса. Это обстоятельство должно быть принято во внимание в момент списания в расход части ресурса на основании требования или лимитно-заборной карты. Другими словами, в момент списания ресурса в остатке запаса должно быть не меньше, чем это предусмотрено программой.

Необходимые параметры управления запасами в системе «Минимум-максимум»:

Определена потребность в материальном ресурсе и среднесуточный расход;

Установлены: минимальный и максимальный запасы; время реализации заказа и возможная задержка поставки;

Гарантированный запас представлен суммой подготовительного и страхового запасов;

Минимальный уровень запаса представляет собой разность максимального и гарантированного запасов.

Системе «Минимум-максимум» отдается предпочтение, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.

При проектировании логистической системы управления запасами необходимо учитывать ряд факторов:

1) производственные мощности;

2) объем производимой за определенный период времени (день, неделю, месяц) продукции;

3) текущий уровень запасов;

4) необходимый размер гарантийного (страхового) запаса;

5) периодичность доставки.

Основными системами управления запасами являются система с фиксированным размером заказа, система с фиксированным интервалом времени между заказами, MRP-1, MRP-2 и др.

Система с фиксированным размером заказа представляет собой модель управления запасами, в которой основным определяющим фактором является определение оптимального размера заказа, размер которого впоследствии не изменяется. Оптимальный размер заказа (ОРЗ) определяется с учетом минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа. Он рассчитывается по формуле Вильсона:

ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.;

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S

х — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами представляет собой модель управления запасами, в которой основным определяющим фактором является определение интервала времени между заказами с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа.

Интервал времени между заказами определяется следующим образом:

Д — количество рабочих дней в году, дни;

S — потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.

Система планирования потребности в материалах (MRP-1 и MRP-2) представляет собой модель управления запасами, в которой производство, и, соответственно, запасы планируются исходя из спроса на конечную продукцию. Эти системы относятся к толкающим системам продвижения материальных потоков. Толкающая система представляет собой систему подачи материалов (комплектующих) с предыдущей технологической операции на последующую независимо от потребностей. В такой системе формирование заказов производится в соответствии с прогнозом объема продаж. В системах MRP-1 и MRP-2 используется большое количество различных машинных программ, которые обеспечивают согласование, оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени. Определение потребности в материалах предполагает решение ряда задач по прогнозированию спроса, управлению запасами, управлению закупками и пр.

В системе MRP-1 производятся обработка и корректировка информации о приходе, движении и расходе материалов (сырья, комплектующих), учет запасов по месту их хранения, выбор стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенк-латуры сырья и материалов, контроль скорости оборачиваемости запасов и т.д. Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении.

Система MRP-2 представляет собой усовершенствованную систему планирования потребностей в материалах и отличается от системы MRP-1 в первую очередь номенклатурой выполняемых функций. В ней объединены производственное, финансовое планирование и логистические операции.

Управление запасами представляет собой решение задач, связанных с учетом, систематизацией, анализом и оптимизацией уровня запасов. Управление запасами базируется на изучении закономерностей образования и расходования запасов. Запас состоит из годных к употреблению, но не используемых ресурсов. Задача о запасе возникает, когда количество ресурсов можно регулировать. Цель решения задачи — минимизация фактических или ожидаемых затрат.

Одной из главных задач в управлении запасами является достижение оптимальной соразмерности объемов производства и запасов.

Управляемые переменные в задаче о запасах

1. Поступающий объем ресурсов, т.е. сколько необходимо приобрести, выпустить и т.д.

2. Частота или сроки поступления ресурсов, т.е. периодичность и моменты времени. Эти переменные можно регулировать отдельно или вместе.

3. Степень готовности продукции, хранящейся в виде запасов. Чем выше степень готовности запасаемой продукции, тем меньше запаздывание в удовлетворении спроса, но выше затраты на создание запаса.

Неуправляемые переменные делятся на стоимостные и прочие

1 . Затраты на содержание запаса возрастают прямо пропорционально увеличению объема запаса и времени хранения. Составляющие затрат:

1) затраты на складские операции (рабочую силу, стоимость погрузо-разгрузочных механизмов и т.д.);

2) стоимость хранения, в т.ч. плата за помещение;

3) страховые взносы и налоги;

4) амортизационные отчисления, потери от порчи продукции, потери от морального старения (модных товаров, пищевых продуктов).

2. Потери от дефицита и штрафы.

3. Затраты, обусловленные изменениями темпа производства. Например, увеличение темпа — обучение персонала, уменьшение темпа — увольнение.

4. Закупочные цены или прямые издержки производства. Стоимость закупок зависит от опта.

5. Спрос — объем продукции, необходимый в течение определенного периода времени. Например, следует ли запускать в производство новую партию изделий?

6. Срок выполнения заказа — интервал времени между моментом размещения заказа и моментом пополнения запаса.

7. Объем поставляемой продукции.

Задачи управления запасами возникают повсеместно, в т.ч. и при учете трудовых запасов (например, в охранных агентствах возникает вопрос, сколько необходимо сотрудников. При подготовке меньшего количества может возникнуть необходимость платить сверхурочные.

На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, потому что это есть фактор, определяющий политику предприятия и воздействующий на уровень логистического обслуживания.

Поскольку спрос — величина случайная, графически — это ступенчатая линия. Но для аналитического описания она заменяется прямой или кривой.

При пополнении запасов возможны два случая.

1. Интервал времени от заключения договора на поставку до получения равен 0.

2. Пополнение продукции задерживается.

В первом случае различают два способа управления.

1. Периодический S — var, Т — const.

Недостаток такого управления: возможность исчерпания запаса, что влечет за собой более дорогостоящее управление.

2. Релаксационный — количество продукции S — const, Т — var. T и S не равны, а зависят от закона изменения запаса.

Риска нет, управление более дешевое. Во втором случае величина, соответствующая моменту получения, известна, постоянна, сам момент не фиксирован.

Логистические концепции в управлении запасами

Запасы как экономическая категория играют важную роль в сферах производства и обращения продукции. Управление запасами является неотъемлемым условием успешного функционирования любой фирмы. В настоящее время существует большое количество систем управления запасами, каждая из которых связана с логистическими издержками. В качестве критериев оптимизации могут использоваться: минимум логистических издержек, связанных с управлением запасами; минимальное время выполнения заказа; максимальная надежность поставки и т.д.

Наиболее широко распространенной в мире логистической концепцией является концепция «Точно-в-срок» (Just-in-time, JIT). Первоначальным лозунгом этой концепции было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.

Исходной постановкой было то, что если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке страховые запасы, которые замораживали денежные средства фирмы, оказывались не нужны.

В концепции «Точно-в-срок» исключаются требования к наличию минимума запасов - ресурсы должны поступать по мере появления потребностей производства.

Концепция «Точно-в-срок» - это современная концепция построения логистической системы в производстве, снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

Работу логистической системы, построенной на принципах концепции «Точно-в-срок», можно представить как двухбункерную систему управления запасами. Один бункер используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте, а другой пополняется по мере расходования первого. Управление материальными потоками в данном случае осуществляется путем «вытягивания» заказа (рис.).

Рис. Вытягивающая система управления материальными потоками. MP - материальные ресурсы, НП - незавершенное производство, ГП - готовая продукция

Концепция «Точно-в-срок» характеризуется следующими основными чертами:

1) минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

2) короткими производственными (логистическими) циклами;

3) небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения заказов (поставок);

4) взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

5) эффективной информационной поддержкой,

6) высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Концепция «Точно-в-срок» позволяет: минимизировать уровень запасов; улучшить качество готовой продукции и услуг; изменить фирменный стиль менеджмента.

Информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу «Точно-в-срок» реализовано микрологистической системой KANBAN, разработанной и внедренной японскими автомобилестроительными компаниями. Микрологистическая система KANBAN представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «каnban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа.

В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в карточке заказа -количество деталей, которое Должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятия, так и во внешней среде -между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов.

Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Концепцию «планирования потребностей/ресурсов» часто противопоставляют концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней базируются логистические системы «толкающего типа».

Толкающая (выталкивающая) система - это система организации производства, в которой детали, компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком (рис.).

Рис. 12. Выталкивающая система управления материальными потоками. MP - материальные ресурсы, ИП - незавершенное производство, ГП - готовая продукция.

Материальные ресурсы и полуфабрикаты «выталкиваются» с одного звена производственной логистической системы на другое. Общим недостатком «толкающей» системы является недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов. В результате хранения запасов замедляется оборачиваемость оборотных средств предприятия, что увеличивает себестоимость производства готовой продукции.

Сторонники этой концепции отмечают большую устойчивость при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков ресурсов по сравнению с концепцией «точно в срок».

Базовыми микрологистическими системами данной концепции являются система производственного планирования потребностей в ресурсах (MRP) и система планирования распределения продукции (DRP).

Обычная практика использования систем MRP в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции.

Целями внедрения MRP являются:

Повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах;

Планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

Снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

Совершенствование процедур контроля за уровнем запасов;

Уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями.

Реализацию логистических целей в системе MRP можно выразить в виде схемы (рис.).

Рис. Реализация логистических целей в системе MRP

Системы MRP преимущественно эффективны в случаях:

Когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию;

Когда фирма имеет достаточно длительные производственные циклы в условиях неопределенного спроса.

Система DRP - это распространение логистики построения систем MRP на каналы дистрибьюции готовой продукции. Они определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется предприятием-изготовителем готовой продукции.

Функционирование же систем DRP базируется на потребительском спросе, который не контролируется изготовителем. Поэтому системы MRP обычно характеризуются большей стабильностью по сравнению с системами DRP.

Инструментом логистики в системах DRP выступает расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в распределительной сети. Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической системы (собственных складов производителя или складов оптовых торговых посредников).

Система DRP позволяет решать следующие задачи:

Планирование и координацию логистических и маркетинговых функций;

Прогнозирование конъюнктуры рынка;

Планирование величины и места поставок и уровней запасов на центральном и региональных складах завода-изготовителя;

Оптимизацию логистических издержек хранения и управления запасами готовой продукции;

Сокращение времени доставки готовой продукции;

Планирование транспортных перевозок и др.

Как известно, управление состоит из следующего набора функций: планирование, прогнозирование, учет, анализ, регулирование. В соответствии с этим, в современной системе управления запасами осуществляются:

Планирование ассортимента и других факторов системы. В систему управления запасами предлагается включить также и этот блок. С помощью него система способна отвечать не только, сколько и в какие моменты заказывать, но и отбирать ассортиментные позиции, исходя из их специфики.

Прогнозирование. Управленческие решения должны быть предложены на основании прогнозирования спроса. Так как мнения специалистов отдела маркетинга или менеджеров управления запасами недостаточно, количественная расчетная методика должна быть использована в системе управления запасами, например, методика экспоненциального сглаживания. Мнение, тем не менее, может играть роль в модификации прогнозов при нестандартных обстоятельствах;

Учет сделок. Каждая система контроля должна содержать бухгалтерскую информацию для целей управления. В любой учетной системе содержатся данные обо всех отгрузках и получении товаров. Точность учета товаров трудно переоценить. Многие системы не обеспечивают принятие правильных решений, потому что не имеется точных данных о запасах в пути и в наличии;

Регулирование. Система должна включать блок определения решений о времени и количествах заказываемых товаров. Многие системы составляют заказы автоматически на основании принятых решений;

Сообщения об отклонениях. Сообщения могут касаться ситуаций, когда прогноз не отразил реальный спрос по пунктам, когда сформированы слишком большие заказы по пунктам, дефициты имеют слишком большие значения, и т.д.;

Сообщения о показателях эффективности. Этот блок должен обеспечивать высшее руководство обобщающей информацией об эффективности управления товарными запасами. Слишком много значения придают на практике коэффициенту оборачиваемости как на единственный показатель, что приводит к неправильным управленческим решениям .

Содержание управления запасами в литературе раскрывается как ответ на вопросы что, в какой момент в каком количестве заказывать. Т.е. система управления запасами должна сама оптимально находить точку заказа и выдавать оптимальные количества для заказа по всему ассортименту, следовательно, должна обеспечивать полную автоматизацию работы. Ответы на эти вопросы подавляющее большинство отечественных «систем управления» не дают. Полностью автоматизировать управление запасами с их помощью невозможно и основные решения остаются проблемой пользователя. С развитием логистики в фирмах началась перестройка управления материальными запасами и их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач перед вновь созданными отделами, следует выделить «сведение до нуля погрешностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени».

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно рассматривать проблему управления запасами, включая поиск ответов на такие вопросы, как:

Какой уровень запасов следует иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя;

В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики;

Какие объема запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса;

Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия;

Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами;

Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания;

Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов;

Как и где следует размещать страховые запасы.

Изменение объемов товарно-материальных запасов в значительной степени зависит от превалирующего на данный момент отношения к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная их масса настроена оптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют свои операции, увеличивают объемы инвестиций в создании запасов. Тем не менее, колебания их уровней не вызываются одним лишь этим. Важным фактором является здесь качество принимаемых решений, а также то, какая технология управления запасами используется.

Эффективное управленческое планирование запасов (как материальных ресурсов, так и готовой продукции) возможно на промышленном предприятии лишь как составная и неотъемлемая часть комплексного процесса управленческого планирования (бюджетирования), охватывающего все основные сегменты хозяйственной деятельности и взаимосвязи между ними. Это обусловлено тем, что запасы сырья и материалов и товарные остатки предоставляют собой два звена (стадии) непрерывного процесса кругооборота оборотного капитала предприятия (так называемого финансового цикла предприятия) .

Основной целью создания запасов является образование определенного буфера между последовательными поставками сырья, материалов, комплектующих для снижения общей суммы ежегодных затрат на управление.

Целью управления материальными запасами в логистической системе является координация усилий, направленных на поддержание запасов на таком уровне, который обеспечивал бы повышение эффективности функционирования всей логистической системы в целом.

Оценка экономической эффективности управления материальными запасами в логистической системе является ключевым моментом в осуществлении управления материальными потоками. Определение этого показателя имеет большое значение как на стадии развития стратегии управления запасами, так и при оценке конечных результатов деятельности по управлению запасами. Основная цель - оценка экономической эффективности управления материальными запасами в логистической системе - может быть конкретизирована в следующих задачах:

Разработка методики количественной оценки показателя экономического эффекта, получаемого в результате реализации логистической концепции управления материальными запасами;

Количественная оценка показателя экономической эффективности управления материальными запасами.

Исследование процесса образования синергетического эффекта при логистическом подходе к управлению запасами и разработка механизма его распределения между участниками логистического соглашения. Методика количественной оценки экономической эффективности управления материальными запасами в логистической системе промышленного предприятия базируется на концептуальном подходе к определению экономической эффективности логистической системы в целом.

Реализация первой задачи при определении экономической эффективности управления материальными запасами в логистической системе состоит оценки экономического эффекта, получаемого в результате применения логистики.

Экономический эффект от логистического подхода к управлению запасами в логистической системе предприятия складывается. В-первых, за счет уменьшения величины капитала, инвестированного в материальные запасы в границах логистической системы и абсолютного высвобождения части денежных средств, альтернативное использование которых позволяет получить дополнительную прибыль от операций на финансовых рынках. Во-вторых, за счет ускорения оборачиваемости средств, инвестированных в материальные запасы, что приводит к росту выручки от реализации и, в случае рентабельной работы предприятия, к росту прибыли от реализации; в-третьих, за счет сокращения переменной части издержек на формирование и хранение запасов, зависящие от величины хранимых запасов .

Эффективность логистических систем можно рассматривать с точки зрения системотехники как систему массового обслуживания, характеризующуюся вероятностью успешного выполнения логистических операций.

Сегодня, благодаря ряду факторов (в том числе внедрению логистики) многие предприятия последовательно связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Многие формы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить все звенья и соразмерить объемы производства и запасов. В целях снижения соразмерности объемов производства в запасах, наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов.

Благодаря целенаправленному применению организационных, плановых и контрольных мероприятий можно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой стороны - устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

Эффективное управленческое планирование запасов (как материальных ресурсов, так и готовой продукции) возможно на промышленном предприятии лишь как составная и неотъемлемая часть комплексного процесса управленческого планирования, охватывающего все основные сегменты хозяйственной деятельности и взаимосвязи между ними. Это обусловлено тем, что запасы сырья, материалов и товарные остатки представляют собой два звена (стадии) непрерывного процесса кругооборота оборотного капитала предприятия (так называемого финансового цикла предприятия).

В настоящее время запасы помогают скрывать различные недостатки в производственной деятельности фирм (проблемы качества, неспособность производить товар малыми партиями, правильно планировать закупки необходимой продукции, помехи в производстве и поставке сырья и т.д.).

Под управлением запасами понимается вид производственной деятельности, систематизирующий работу по образованию и расходованию запасов.

Управление запасами основано на теории запасов. Теория запасов - это раздел исследования операций. Менеджеры фирм должны рассчитывать объем запасов, который даст возможность поддерживать баланс между входным и выходным материальным потоком, обеспечения быстрого их продвижения.

Оптимальный баланс обеспечивает минимальный уровень запасов при непрерывном цикле производства.

Управление запасами - очень непростая задача. Спрос и предложение планируются и управляются, таким образом, осуществляется движение запасов. Если спрос и предложение соответствуют запланированной модели, значит, что запасы в точности соответствовали плану.

В условиях рынка часто возникают ситуации, когда спрос и предложения становятся неуправляемыми. Отклонение может быть по времени и по количеству. Запланированность движения запасов может возникать в случае производства товара большими партиями, несоответствия объема продаж, при поставке товаров раньше срока и т.д. На все выше сказанное оказывает влияние изменение внешней среды. Управление запасами призвано свести это влияние к минимуму путем повышения эффективности логистического процесса.

Таким образом, эффективность управления запасами тесно связано с эффективностью планирования спроса и предложения.

При разработке стратегии управления запасами учитывается товарная политика фирмы. Что же такое товар? Товар - это физический объект или услуга, а также символические частности и обязательства, которые могут удовлетворять нужды и потребности, принести выгоду покупателю. Поэтому товар рассматривается с точки зрения покупателя. Покупатель приобретает не только товар как физический объект, но и услуги, которые сопутствуют его продаже. Другими словами, покупатель покупает удовлетворение той или иной своей нужды или потребностей. Следовательно, можно сказать, что товары материальны, а услуги абстрактны. Хотя и первые, и вторые предназначены для удовлетворения потребностей покупателя и являются предметом изучения в логистике .

В логистике понятие «товар» включает в себя фактический товар (в вещественной форме), а «услуга» - это приемы продвижения товара, стимулирования сбыта, производственные процессы, связанные с улучшением качества продукции.

Все этапы доставки товаров сопровождаются обменной информации, она образует информационные потоки. Цель финансовых потоков, также объединяет всех участников доставки товаров в необходимости оплаты товаров и услуг. Товарно-материальные потоки - по сути, и есть движение товаров от производителя до конечного потребителя .

Решения, принимаемые в рамках товарной политики, должны определять следующее: номенклатуру товаров, глубину и ширину ассортиментных групп товара, диапазон размеров каждого товара, модификации товара, выпускаемое за определенный период времени, и др. Товарная политика формирует запасы продукции на фирмах. Поэтому в логистике уместно рассмотреть политику фирм в области управления запасами «точно вовремя» (в некоторых изделиях можно встретить определение «точно в срок»).

«Точно вовремя» - это философия, которая может быть применена в логистике ко всем аспектам предпринимательства, включая производство, отгрузки и закупки продукции. Ядром этой философии является точка зрения, что все запасы нежелательны, и они должны быть устранены или сведены к минимуму.

Возникает вопрос: строить ли на имеющейся площади фирмы складские помещения для хранения запасов или расширять производственные мощности, а с ними и выпуск продукции. Фирмы, как правило, применяют второй вариант, поскольку метод управления запасами по принципу «точно во время» связывает всю деятельность в процессе физического производства и распределения. Цель этого метода - производить и отгружать продукцию точно вовремя для ее дальнейшего использования. Важное значения для реализации принципа «точно во время» имеет такие аспекты, как закупки и производство вместе с контролем качества. Для успешной реализации продукции по этому методу большое значение имеет вид транспортировки и отгрузки. Каждый вид транспортировки, естественно, имеет свои преимущества и недостатки относительно других видов. Например, автотранспорт эффективен при перевозке продукции мелкими партиями из товарно-распределительных центров в соответствии с графиком производства. Поэтому компании стали в большей мере использовать автотранспорт, чем железнодорожный транспорт, сохранив за железнодорожным транспортом приоритет по перевозкам на большие расстояния. Просматривается также тенденции некоторых компаний при использовании метода «точно во время» к сокращению количества поставщиков и их географическому приближению к своим предприятиям.

Из теории управления запасами известно, что планирование управления ими зависит от целей накопления запасов в распределении товаров, где каждый из запасов выполняет свою функцию.

Запасы служат для того, чтобы ослабить непосредственные зависимости между поставщиком, производителем и потребителем. Наличие запасов позволяет обеспечивать производство сырьем, поставляемым оптимальными по размеру партиями, а также производить переработку сырья в готовую продукцию партиями оптимального размера.

Запасы сырья ослабляют зависимости поставщика сырья от производителя продукции. Запасы готовой продукции ослабляют зависимость производителя этой продукции от ее потребителя. Запасы полуфабрикатов, находящихся в процессе производства, снижает зависимость друг от друга отдельных цехов. На предприятиях, где производство продукции построено таким образом, что материалы обрабатываются отдельными партиями, необходимо наличие межцехового буферного запаса полуфабрикатов.

Запасы существуют во всех отраслях материального производства при продвижении материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя. Управление запасами на каждом участке имеет свою специфику.

При превращении сырья в конечный продукт и продвижении его до конечного потребителя создаются два основных вида запасов:

Производственные;

Товарные.

Каждый вид в свою очередь делится:

Запасы текущие;

Запасы страховые;

Запасы сезонные.

Производственные запасы представляют собой запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания таких запасов - обеспечить непрерывность производственного процесса.

Запасы товарные представляют собой запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю (на предприятиях оптовой, розничной торговли, в заготовительных организациях, запасы в пути). В свою очередь, запасы могут быть запасами средства и предметов потребления.

Запасы текущие - основная часть производственных и товарных запасов. Эта категория запасов обеспечивает непрерывность производственного процесса между очередными поставками. Величина текущих запасов постоянно меняется.

Запасы страховые - предназначены для непрерывного обеспечения материалами и товарами производственного или торгового назначения в случае различных непредвиденных обстоятельств. К этим обстоятельствам можно отнести:

Отклонение величины или периодичности партий поставок от предусмотренных договором;

Возможные задержки материалов (товаров) в пути при доставке;

Непредвиденное возрастание спроса.

Прямой путь к изменению уровня сервиса - увеличить или уменьшить объем страховых запасов на одном или нескольких складах. Увеличение страховых запасов в логистической системе в целом сдвигает вверх кривую соответствующих издержек и увеличивает доступность услуг для клиентов . Запасы сезонные образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

Существуют несколько видов запасов.

Буферный запас организуется между поставщиками и потребителем. Он используется для компенсации задержек, связанных с движением материалов; для ослабления зависимости потребителя от поставщика; для обеспечения возможности закупки продукции, а также ее производства партиями оптимального размера.

Запасы готовой продукции служат следующим целям: обеспечению производства продукции партиями оптимального размера; удовлетворению ожидаемого спроса; компенсации отклонений фактического спроса прогнозируемого (гарантийного) запаса.

Издержки выполнения заказа - это накладные расходы, связанные с реализацией заказа и зависящие от размера заказа. В промышленности эти издержки относят на подготовительно-заключительные операции.

Система заказа применяется в системе управления запасами:

Товаров, на которые невозможно определить текущий спрос, но наличие, которых имеет значение (запасные части для механизмов станков и т.д.). Конечная продукция в условиях непредсказуемости рынка при очень коротких сроках поставок и т.д.);

Дешевых универсальных товаров, затраты на хранение запасов которых сравнительно низкие (невысокая рента, небольшой риск и не требует большого пространства для хранения);

Товаров, потребность в которых сложно определить (товары с непостоянным процентом списания и т.д.).

Запасы для компенсации задержек связаны с продвижением материальных ресурсов. Обычно определение величины таких запасов не вызывает затруднений, если известно время задержки.

Запасы, необходимые для удовлетворения ожидаемого спроса, содержится для того, чтобы покрыть прогнозируемый спрос. Поскольку величина и время спроса предполагается известными, то определение таких запасов не вызывает особых затруднений.

Гарантийный запас служит для удовлетворения непредсказуемого увеличения спроса. Наличие этих запасов компенсирует отклонение фактического прогнозируемого спроса.

Практическая реализация концепции логистики связывается с оптимизацией совокупных запасов на фирмах и компаниях. Критерием оптимизации запасов являются издержки: по закупкам, по содержанию запасов, в результате отсутствия продукции и т.д.

Управление запасами предусматривает организацию контроля их физического состояния.

Контроль состояние запасов - это изучение и регулирование уровня запасов производственно-технического назначения, изделий народного потребления и др. с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия, оперативных мер к ликвидации отклонений. Оно выполняется с целью выявления отклонения от норм запасов. В случае выявления отклонений принимаются оперативные меры к ликвидации отклонений. Так превышения фактического запаса над его нормой повышаются затраты на содержание запасов. Если же фактический запас меньше нормы, то в случае задержки поставок его может быть недостаточно для обеспечения выпуска продукции . Контроль состояния запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризации и т.д. на практике применяются различные методы контроля.

Необходимость контроля состояние запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль состояния запаса проводится на основе данных учета запасов и может осуществляться непрерывно либо через определенные периоды.

На практике принимаются различные методы контроля, которые можно классифицировать по следующим признакам:

Порядок проверки: периодическая или непрерывная;

Пороговый уровень запаса: наличие или отсутствие;

Величина заказываемой партии: одинаковая или разная.

Выбор систем контроля состояния запасов является действенным механизмом, где повышения эффективности предприятия функционирования деятельности. Решение данной задачи требует опыта, умения моделировать процесс пополнения и расходования запаса, знания коммерческой ситуации.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

определение размера гарантийного (страхового) запаса;

расчет размера заказа;

определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланирован­ных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории уп­равления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерыв­ного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

1) система управления запасами с фиксированным размером за­каза;

2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа явля­ется поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организацион­ным соображениям. Например, удобство транспортировки или воз­можность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим.

По­скольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логис­тической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных за­трат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных сово­купных затрат:

используемая площадь складских помещений;

издержки на хранение запасов;

стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях.

Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запа­сов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при дости­жении которого производится очередной заказ. Величина порогово­го уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантий­ного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фик­сированным размером заказа - максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непо­средственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообраз­ной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами - вторая и последняя, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как ис­пользуемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором гово­рилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предпо­лагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка).

Воспол­нение гарантийного запаса производится в ходе последующих поста­вок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее опре­делен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пере­считываемым параметром является именно размер заказа. Его вы­числение основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда заказ можно произво­дить в момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потребления обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приво­дит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксирован­ным интервалом времени между заказами требует лишь периоди­ческого контроля количества запаса.

Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксирован­ным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксирован­ным размером заказа максимальный желательный запас всегда име­ет меньший размер, чем в первой системе.

Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

Разобранные выше основные системы управления запасами ба­зируются на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равно­мерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации.

В част­ности, при значительных колебаниях спроса основные системы уп­равления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снаб­жение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении ос­новные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы в данном пособии «прочими». Их составляют элементы основных систем управления запасами.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ произ­водится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из на­личного объема запасов и ожидаемого потребления за время поставки.

Различное сочетание звеньев основных систем управления запа­сами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования, по сути дела, огромного числа систем управления запасами, отвечающих самым разнообразным требованиям.

Здесь же мы подробнее остановимся на двух наиболее распространенных прочих системах:

1) системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

2) системе «минимум-максимум».

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период вре­мени между заказами. В отличие от основной системы она ориенти­рована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня.

Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент сис­темы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов) при условии точного соответствия фактического по­требления (до момента поставки).

Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запа­сов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый за­данный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня.

В случае выдачи заказа его размер рассчиты­вается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потреби­теля в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «минимум-максимум» вы­полняет роль «минимального» уровня. Если в установленный мо­мент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через за­данный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум-макси­мум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитыва­ется при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загруз­кой площадей склада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум-мак­симум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад орга­низации.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, в отличие от основных систем управления запа­сами, учитывает возможность как задержки поставки, так и измене­ния темпов потребления от запланированных. Расширение способ­ности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей использования порого­вого уровня и фиксированного интервала между заказами. Отслежи­вание порогового уровня повышает чувствительность системы к воз­можным колебаниям интенсивности

Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее и система «минимум-максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса.

Таким образом, рассмотренные основные и прочие системы уп­равления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спект­ру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приво­дит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами.

В теории управления запасами имеется достаточное коли­чество специальных способов ведения такой работы. В данном пособии для проектирования логистической системы управления запа­сами рекомендуется методика, основанная на имитационном графи­ческом моделировании поведения системы. Она проста в примене­нии, нетрудоемка и, как показал опыт ее применения, дает хорошие результаты.

Управление запасами является важной частью политики управления имеющимися на предприятии оборотными активами. Основная цель - обеспечить бесперебойность процессов производства и реализации продукции и при этом минимизировать совокупные затраты, что идут на обслуживание запасов. И на этом сказалась автоматизация. Помогает нам система управления запасами на предприятии.

Общая информация

К запасам относят не только материалы и сырье, которые необходимы для осуществления производственного процесса, но и неготовую продукцию и товары, что могут быть реализованы. Важным является контролирование их объема. Страховые запасы должны быть всегда, ведь сезонные всплески потребительского спроса и перебои с поставкой ещё никто не отменял. А всё это может негативно сказаться на финансовом результате деятельности. Конечно, следует отметить, что это можно отнести и к запасам, но с другой стороны - они обеспечивают устойчивость и ликвидность предприятия. Если же будет наблюдаться дефицит, то остановится производство, будут падать объемы реализации, а может возникнуть и такая ситуация, что придётся покупать партию сырья или материалов по завышенной цене. Как следствие - предприятие недополучит возможную прибыль. Также из-за того, что запасы являются ликвидными активами, их уменьшение приведёт к ухудшению текущего нормативного состояния предприятия. Но здесь необходимо придерживаться золотой середины. Так, избыток запасов может привести к тому, что увеличатся затраты на их хранение, придётся переплачивать налог на имущество. Также можно недополучить возможные доходы из-за того, что финансовые ресурсы будут заморожены в сырье и материалах. Кроме этого, не следует выпускать из внимания и то, что они подвержены моральному старению и физической порче.

Подходы

Говоря про управление запасами, необходимо отметить, что перед управляющим звеном стоит выбор из трех планов деятельности относительно формирования запасов. Они разнятся различным уровнем доходности и рисков:

1. Консервативный подход. В нём ставка делается не только на удовлетворение всей существующей потребности в сырье, материалах и полуфабрикатах. Также предусматривается создание больших резервов на случай перебоев с поставкой, ухудшения условий, в которых производится продукция, возникают задержки, связанные с инкассацией дебиторской задолженности, активизируется спрос покупателей. Использование этого подхода негативно сказывается на уровне рентабельности и позитивно - на возможном риске.
2. Умеренный подход. Предусматривает создание резервов для наиболее типичных сбоев, что могут возникнуть при операционной деятельности предприятия. Расчеты в данном случае строятся на данных предыдущих лет. В этом случае предусматривается средний уровень рентабельности и рисков.
3. Агрессивный подход. В данном случае обеспечивается минимальный уровень запасов (хотя они могут и полностью отсутствовать). Если во время осуществления операционного процесса не возникнет сбоя, то предприятие получит наилучший результат эффективности. Но при появлении проблем предприятие несёт значительные финансовые потери. Таким образом, можно получить наибольшую прибыль, но существует и значительный риск убытков.

Модель управления: факторы

Всё, что было до этого - теоретическая подготовка. Сейчас нами будет рассмотрена разработка системы управления запасами для предприятия. Для этого нам необходимо учитывать ряд факторов:

1. Условия, по которым приобретаются запасы (объемы поставок, частота заказов, льготы и скидки).
2. Особенности реализации готовой продукции (состояние спроса, надежность и развитие дилерской сети, изменение уровня продаж).
3. Характерные нюансы производственного процесса (особенности технологии создания, длительность подготовки и непосредственного обеспечения продукции).
4. Издержки, которые возникают во время хранения запасов (замораживание средств, возможная порча, складские расходы).

Система управления запасами на предприятии может быть построена на нескольких конкретизированных методах. Каждый из них имеет свои специфические особенности.

Модель Уилсона

Используется для того, чтобы управление запасами в логистической системе было оптимизировано по максимуму. Она может быть применена для получения ответа на такие вопросы: какие запасы должны быть; какой объем материалов и сырья нужен на единицу времени; оптимальный размер поставок. Кроме них рассматриваются и другие положения, которые необходимо решить. По модели Уилсона можно математическими средствами убедиться, что предприятие заинтересовано в том, чтобы сырье, материалы и товары заказывать как можно большими партиями. В таком случае будут минимизированы траты на оформление и тому подобное. А это напрямую будет влиять на рентабельность предприятия. Также она позволяет подобрать минимально допустимый нормативный уровень запасов, которые позволят избежать высоких операционных затрат, что идут на хранение сырья, материалов и полуфабрикатов. Какие же есть параметры системы управления запасами в данном случае? Для полноценного использования модели необходимо знать:

1. Что она может быть применена только для одного вида товаров. При этом его количество должно непрерывно измеряться.
2. Уровень спроса на конкретный товар, который постоянен во времени.
3. Производство продукции осуществляется отдельными партиями.
4. Заказы приходят отдельной поставкой, что влечёт за собой дополнительные расходы.
5. Расходы запасов происходят непрерывно.
6. Доставка и затраты по заказам являются постоянными величинами (или необходимо вывести среднее число). Причем в данном случае подразумеваются транспортные, операционные и иные траты.
7. Не рассматриваются случаи с дополнительными поставками товаров и скидки за большой объем заказов.

Что используется на практике?

Какие основные системы управления запасами применяются? В чем заключаются их особенности? Давайте рассмотрим это на примере. И в качестве исследуемого объекта выступит система контроля над запасами ABC. Она построена на объемно-стоимостном анализе, который разделяет все виды запасов на определённые группы зависимо от величин реализации и получаемой прибыли. Во многих случаях может оказаться, что 70-80% всех продаж выпадает на 10-20% товаров. Это принцип Парето в действии. В таких случаях система управления запасами предлагает сосредотачиваться на наиболее важных изделиях и товарах, а также эффективно ими управлять, чтобы не расходовать лишние средства на менее важные направления. В рамках системы большую важность имеют стоимость, объем и частота расходования, последствия при недостатке определённого сырья и тому подобное. Разделение осуществляется на разные категории. Давайте же мы их и рассмотрим.

1. Категория А. Сюда относят самые дорогие виды запасов, которые имеют продолжительный цикл использования. Они требуют наличия постоянного мониторинга, поскольку в случае их недостатка будут серьезные финансовые последствия. Чтобы определить, когда оптимально следует осуществлять их завоз, используют описанную выше модель Уилсона. Конкретные как правило, имеются в весьма ограниченном количестве и требуют еженедельного контроля.
2. Категория В. Сюда включены товарно-материальные ценности в вопросе обеспечения бесперебойности операционного процесса и формирования конечного финансового результата. Как правило, запасы из данной группы контролируют только 1 раз за месяц.
3. Категория С. Система управления АВС сюда относит все товарно-материальные ценности, обладающие низкой стоимостью и которые не играют значительной роли в формировании конечного финансового результата. Объем закупок в данном случае будет довольно большим. Контроль движения запасов осуществляется, как правило, не чаще чем один раз в квартал.

Оценка стоимости запасов

На практике для этой цели могут использоваться следующие методы:

1. LIFO. В данном случае сглаживается влияние инфляции, когда формируется прибыль. Этот метод подойдёт в том случае, если необходимо иметь объективную оценку полученного результата. Позитивной стороной является и то, что он позволяет уменьшить размер величины налога на имущество.
2. FIFO. Позитивно влияет на ликвидность, уменьшает издержки и увеличивает прибыль.

Подытожим

Что же собой представляет система управления запасами? Это полноценный комплекс мероприятий, которые направлены на то, чтобы создавать и пополнять запасы, а также организовать непрерывный контроль и поставок. Большую роль здесь играет обратная связь, а точнее то, как она реализована. Наилучший результат - это когда представители управляющего звена могут оперативно получать все необходимые данные, принимать решения и реализовывать их. Для этого широко используются средства автоматизации. Для пояснения устройства можно поработать с трехуровневой моделью.

Реализация

На первом уровне информация про материальный запас системы управления запасами формируется благодаря и базам данных. Благодаря им можно получить все сведения о движении сырья, материалов и полуфабрикатов, а также информацию о погрузке или отгрузке чего-то. Второй уровень системы формируется из разных моделей управления запасами. Они используют весь необходимый математический аппарат, который позволяет оценивать текущее состояние запасов и разрабатывать рекомендации относительно эффективного управления. На третьем уровне используется модель управления финансами, а также реализованные в программном виде ограничения, что позволяют контролировать финансовое состояние запасов. В данном случае оценивается экономическая эффективность принимаемых решений, определяются источники для приобретения сырья и материалов. Кроме этого, данная модель занимается общей финансовой стратегией управления запасами. Наличие программной реализации и средств автоматизации позволяет существенно увеличить уровень эффективности и в конечном итоге сэкономить на штате экономических работников.

Улучшения

Активно встаёт вопрос: а как можно провести совершенствование системы управления запасами? Для начала необходимо позаботиться о том, чтобы нужная информация была доступна в любой момент времени. В этом неоценимую помощь могут оказать облачные технологии. Они позволят получить данные с произвольной точки земного шара - только был бы интернет. К тому же самые передовые системы управления запасами обладают алгоритмами расчета трат сырья и материалов. Поэтому они могут предоставлять высококачественные прогнозы и рекомендации, когда необходимо пополнять склады. В таком случае роль отдельного человека сводится только к оформлению заказов и к слежению за нормальной работой системы.

Создаём АСУ

Допустим, создаётся автоматизированная система управления. В таком случае для алгоритма значительную важность будут представлять следующие факторы:

1. Производственные мощности.
2. Необходимый размер запасов для нормального функционирования предприятия.
3. Объем продукции, что производится за определённые периоды времени (таковыми являются день, неделя, месяц). В отдельных случаях может даже в качестве основы приниматься год.
4. Уровень запасов на момент введения системы в строй.
5. Периодичность осуществления доставок.

MRP

Это тоже система управления запасами. Мы рассмотрим её в качестве альтернативы ранее упомянутой АВС. Существуют две конфигурации: MRP-1 и MRP-2. В первой обрабатывается и корректируется информация про приход, движения и расход запасов. Также предоставляются стратегии пополнения и контроля по каждой позиции. Чтобы решать задачи управления, есть специальный файл заказов, в котором содержится вся информация. MRP-2 выгодно отличается более широкой номенклатурой выполняемых функций. В неё включены производственное и финансовое планирование, а также Анализ системы управления запасами позволяет знать, где, что и сколько есть.

Заключение

Система управления запасами необходима для каждого предприятия, которое планирует длительное время успешно функционировать. Ведь она позволяет осуществлять функцию контроля и пополнения резервов. Немалую роль как структурный элемент играют средства автоматизации. Можно смело говорить о том, что они постепенно будут совершенствоваться, и в будущем мы сможем увидеть эту структурную часть предприятия в качестве автономной системы, которая нуждается только в настройке. Осуществлять деятельность она сможет самостоятельно.

Доверенности