28.05.2015 04:12

Разновидность пластиковых канистр

В настоящее время пластиковые канистры широко применяются в различных областях промышленности: строительной, пищевой, химической, лакокрасочной, сельскохозяйственной и других. Эта универсальная емкость изготавливается из полимеров и служит для перевозки и хранения жидких и масляных веществ.

Технологические процессы производства

Различают два метода изготовления пластиковой тары: литьевой и выдувной.

Техпроцесс литья происходит в режиме давления: стальные пресс-формы, установленные на термопластавтомате, заполняют полимерной массой, полученной из гранул под действием высокой температуры. После этапа водяного охлаждения под давлением изготовленное изделие автоматически выходит из формы и подвергается контролю.

Выдувной метод происходит с помощью экструдера - специального формовочного пресса, работающего в режиме высоких температур. Через экструдер, в котором подготавливается однородная расплавленная полимерная масса, выдуваются заготовки. Затем под воздействием сжатого воздуха завершается изготовление емкостей, которые далее отправляются на контроль качества.

Виды канистр

Чтобы купить каниструдля необходимых целей, нужно знать разновидности выпускаемых изделий. Пластиковые канистры преимущественно предназначаются для использования на производственных предприятиях и называются промышленными. Кроме того, они классифицируются по объему и возможности компактной транспортировки (штабелируемые и не штабелируемые), с утопленной ручкой и внешней.

Промышленные

Имеют лаконичный дизайн, цель которого: удобство, относительно низкая себестоимость, малый вес. Промышленные канистры изготавливаются из сравнительно доступного полупрозрачного полиэтилена минимальным объемом 5 л. Конструкция основана на экономии веса изделия, который составляет в среднем 170-180 г.

По объему

Можно купить пластиковые канистры любого нужного объема - от 5 до 50 л. Из них наиболее востребованной является пластиковая канистра 20л, так как она очень удобна для транспортирования, переноса вручную, хранения. Именно емкости такого объема положили начало современным канистрам из пластика, которые выпускают в форме параллепипеда и куба, с разным расположением ручки.

Промышленные канистры с утопленной ручкой позволяют рационально использовать транспорт при перевозке и площадь помещения при хранении.

Емкости с внешней ручкой больше популярны в быту, чем в промышленности. Процесс их изготовления происходит наиболее рационально, изделие имеет самый малый вес и наименьшую себестоимость.

Штабелируемые и не штабелируемые

Важнейшей характеристикой канистр является их штабелируемость, которая зависит от расположения ручки. Штабелируемые канистры с внешней ручкой имеют кубическую форму и углубление в нижней части, в которое входит ручка соседней емкости при транспортировке и хранении.

Наиболее удобный вариант штабелируемых емкостей - с утопленной ручкой, чаще всего такого вида выпускается канистра 20 л. В этой конструкции ручка располагается в углублении верхней части емкости, не мешая создавать не только кубические канистры, но и в виде параллелепипеда.

Для фиксации емкостей друг с другом во время перевозки и хранения на складе верхняя часть корпуса снабжена штырями, нижняя - пазами.

Не штабелируемые канистры просты по форме (с прямоугольными сторонами), имеют выступающую ручку, наибольший выпускаемый объем - 10 л.

Благодаря своим преимуществам пластиковые канистры остаются практически незаменимыми для транспортирования и складирования жидких веществ.

Фото: igraite-vmeste.livejournal.com

В повседневной жизни мы редко задумываемся над устройством вещей, которыми пользуемся каждый день. Так, например, выбирая в магазине батарейки, редкий покупатель будет выяснять энергоемкость, вектор кривой разряда и температурный диапазон использования «элемента электропитания», ограничившись определением необходимого размера. Для покупателя практически не имеет значения то, что рядом с выбранной им батарейкой лежала похожая, стоящая на 10% больше, однако в итоге прослужившая бы ему на 50% дольше. Но если на бытовом уровне ошибки выбора проходят почти бесследно, то в масштабах промышленного предприятия риски возрастают в тысячи, а то и в миллионы раз.

Сотрудники служб закупок часто принимают во внимание лишь очевидные характеристики товара, отдавая предпочтение компаниям, предложившим самые низкие цены и выгодные условия поставки. Однако для того, чтобы реально экономить деньги, необходимо подойти к вопросу выбора более тщательно. Так, при закупке пластиковой тары покупатели обращают внимание лишь на внешний вид, вместимость и цену, упуская важнейшие физико-химические характеристики изделий. Данная статья поможет вам не совершить ошибку при выборе поставщика пластиковой тары, указав ключевые моменты, на которые нужно обращать особое внимание, а также продемонстрирует на примерах пластиковых канистр, как распознать действительно хорошую тару.

Производство жесткой полиэтиленовой тары — это сложный высокотехнологичный процесс, и во многом именно в нем кроются те нюансы, в которых необходимо разбираться, чтобы выбирать качественную тару, оптимально подходящую для вашей компании.

На качество конечной продукции влияют три ключевых фактора: сырье, технология производства и используемое оборудование.

Если говорить о сырье, то в основном для производства канистр используется полиэтилен следующих видов: ПЭНД 276-73 (и его аналоги), ПЭНД 273-83, а также ПЭНД PE 3 OT 49. Для того чтобы при описании их свойств не опираться исключительно на слова, приведем основные технические характеристики этих видов сырья.

Таблица кликабельна.

Как видно из таблицы, полиэтилен под маркой ПЭНД 273-83 обладает несравнимо большей химической стойкостью, а также значительно превосходит ПЭНД 276-73 по прочностным характеристикам. РЕ 3 ОТ 49 также имеет низкий показатель стойкости к растрескиванию, что говорит о невысокой химической стойкости продукции, изготовленной из данной марки ПЭНД. И хотя по внешнему виду вам не всегда удастся отличить, из какого сырья изготовлена та или иная канистра, однако стоит обратить внимание на текстуру поверхности и упругость стенок канистры при нажатии. У тары, изготовленной из полиэтилена ПЭНД 273-83, поверхность матовая, а стенки более упругие. В любом случае необходимо задать менеджеру продающей компании вопрос об используемом сырье.

А теперь подробнее опишем сам процесс производства. Канистры, как и многие другие виды полиэтиленовой тары, изготавливаются методом экструзионно-выдувного формования. Схематично этот процесс можно разбить на следующие этапы:

1. гомогенизация расплава;
2. формование рукавной заготовки;
3. смыкание пресс-формы, раздув заготовки в форме и формование изделия;
4. охлаждение изделия и удаление его из формы;
5. окончательная обработка готового изделия.

Начнем с первого пункта. Гомогенизация расплава, то есть процесс получения однородного материала для последующего формования рукавной заготовки, происходит в экструдере, работающем по принципу «мясорубки», по периметру которой расположены нагревательные элементы, расплавляющие гранулы полиэтилена до вязкотекучего состояния.

Данный этап имеет огромное значение для качества конечного изделия. Недостатки экструдера, которые приводят к получению неоднородного по температуре или плотности материала, влияют на работу всей выдувной машины в целом и проявляются в виде утяжек (уплотнений и неровностей) на поверхности канистр, что негативно сказывается на их прочностных характеристиках.

На сегодняшний момент в технологическом плане признанными лидерами по производству экструдеров являются немецкие компании, продукция которых обеспечивает стабильно высокое качество подготовки материала. Многие же российские производители полиэтиленовой тары используют дешевое оборудование, изготовленное в странах Азии, но в этом случае о стабильности качества говорить не приходится.

На следующем этапе особое внимание стоит уделить процессу формования рукавной заготовки, так как именно здесь применение инновационных технологий положительно сказывается на качестве готовой продукции.

Распределение сырья по форме рукавной заготовки определяет прочностные характеристики готового изделия. Наиболее уязвимыми местами канистр являются ребра и углы (потому что при падении именно на них приходится основная сила удара), а также, в связи с технологическими особенностями, зоны смыкания пресс-формы.

Однако, если выдавливать рукавную заготовку с одинаковой толщиной стенки по всему периметру и длине, то именно в этих областях толщина стенки канистры будет минимальна. Это происходит из-за того, что при раздуве заготовка в этих местах растянется намного больше, чем на стенках, так как эти точки в пресс-форме наиболее удалены от поверхности рукавной заготовки.

Производители полиэтиленовой тары пытаются бороться с этим явлением различными методами. Мировой опыт показал, что наиболее эффективным способом является применение 3-х уровневой системы контроля толщины стенок:

1. WDS - система динамического распределения сырья по высоте заготовки. Данная система позволяет оптимально распределять сырье по всей высоте изделия, не допуская уменьшения толщины стенки на углах канистры за счет изменения распределения сырья по длине заготовки.

2. SFDR - система статического радиального распределения сырья. За счет применения системы SFDR возможна гибкая регулировка толщины стенки по окружности заготовки, что позволяет равномерно распределять сырье по всему периметру канистры, в том числе в наиболее слабых местах — ребрах изделия.

3. PWDS - система динамического радиального распределения сырья. Система PWDS динамически оптимизирует распределение сырья по форме заготовки таким образом, чтобы направить его в «проблемные» области за счет применения компьютеризированных гидравлических систем, позволяющих изменять форму чулка в процессе подготовки заготовки. Применение данной системы решает проблему нарушения целостности придонной и пригорловинной частей канистры в области смыкания пресс-формы при падении.

Именно применение в совокупности всех трех систем контроля позволяет добиваться наилучших прочностных характеристик канистр.

Главным же недостатком 3-х уровневой системы контроля толщины стенок является её стоимость. В России считанные единицы компаний, производящих полимерную тару, могут позволить себе установку таких систем. Подавляющее большинство ограничивается закупкой оборудования, оснащенного лишь системой WDS, а в качестве заменителя SFDR применяет профилированный дорн, также позволяющий укрепить ребра изделия. Однако в этом случае у настройщика нет возможности оперативной тонкой регулировки параметров, и поэтому приходится мириться с некоторыми огрехами, появляющимися в процессе производства, такими как различные отклонения толщины стенки от заданной величины.

«Действительно, внедрение этих систем в производственный процесс требует значительных инвестиций, — рассказывает генеральный директор ЗАО «Завод тарных изделий» Гамлет Маратович Оганесян, — однако мировые тенденции развития рынка полимерной тары говорят нам о необходимости интегрирования данных инновационных разработок в производство, так как клиенты все большее значение придают качеству закупаемой тары, осознавая, что упаковка не только сохраняет продукт, но и несет имиджевую составляющую. Наш завод одним из первых в России приобрел оборудование, оснащенное данными системами. И мы, и наши клиенты по достоинству оценили эффективность данного оборудования на собственном опыте. Кроме того, следуя последним веяниям, на нашем производстве установлены автоматизированные системы контроля качества канистр Delta Engineering и Steffes, которые позволяют проверять герметичность, вес и наличие дефектов у каждого сходящего с конвейера изделия. Это дает нашим клиентам уверенность в качестве закупаемой тары, произведенной на Заводе Тарных Изделий».

После формирования рукавной заготовки происходит смыкание пресс-формы, и через специальное отверстие начинается подача воздуха. На данном этапе имеют значение сила смыкания пресс-формы (которая влияет на качество канистры в зоне швов), температура заготовки, а также давление воздуха. С увеличением давления улучшается качество поверхности канистр и снижается коробление, что в итоге сказывается как на товарном виде, так и на их эксплуатационных свойствах. Неправильная настройка параметров или применение некачественного оборудования легко определяется по внешнему виду готового изделия: наличие утяжек, неоднородная поверхность канистр, различные деформации.

Стадия охлаждения начинается с момента контакта заготовки с поверхностью охлаждаемой пресс-формы и заканчивается после охлаждения наиболее толстых мест канистр, примыкающих к горловине. Преждевременное извлечение изделий сопровождается размягчением соседних с горловиной участков и их необратимым деформированием. А так как процесс охлаждения занимает от 50% до 75% времени цикла формования, многие производители пренебрегают незначительными деформациями, повышая производительность своего оборудования, однако это негативно сказывается на качестве канистр.

После охлаждения пресс-форма раскрывается, и готовое изделие направляется на окончательную обработку (удаление излишков материла, снятие заусенцев и т. п.). Но даже такая, казалось бы, простая операция не у всех производителей промышленной тары проходит «гладко». Часто в продаже можно встретить продукцию, расфасованную в канистры, имеющие ярко выраженные острые края и заусенцы в зоне швов. Велика вероятность того, что покупатель поранит руку о такой острый край, и это почти наверняка будет означать, что он купил вашу продукцию в последний раз.

Итак, подводя итог всему вышесказанному, опишем, что же нужно делать, чтобы не допустить ошибку при выборе поставщика пластиковой тары.

На этапе предварительной подготовки уточните у менеджера, на каком оборудовании и из какого сырья изготовлены канистры и комплектующие к ним. Хотя эту информацию достаточно сложно проверить, ответы на данные вопросы во многом продемонстрируют компетентность менеджера.

Когда предварительный отбор завершен, и вам доставили образцы продукции, можно приступить к экспресс-анализу качества канистр. На первый взгляд, все они выглядят примерно одинаково, но стоит присмотреться к ним повнимательней и изучить на предмет наличия изъянов.

Недостатки
Возможные причины : Неравномерный прогрев материала при формировании рукавной заготовки; использование некачественного сырья; неправильная настройка оборудования.
: Увеличение риска растрескивания канистр; повреждения и деформации канистр при штабелировании; сложности в процессе приклеивания этикеток на канистры, а также последующего сохранения товарного вида этикетки.

Недостатки : Наличие утяжек на корпусе канистр.
Возможные причины : Необоснованно сокращенный цикл охлаждения; неправильная настройка оборудования; кривая горловина или овальность горловины.
Последствия для вашей компании : Трудности при использовании автоматизированной линии для фасовки продукции; протечки, вызванные неплотным прилеганием крышки к краю горла канистры; увеличение риска появления трещин в районе горла при падении; ухудшение товарного вида.

Недостатки : Резкий неприятный химический запах из горловины.
Возможные причины : Использование некачественного сырья.
Последствия для вашей компании : Невозможность хранения пищевых продуктов, а также особо чистых веществ в связи с появлением посторонних примесей.

Недостатки : При осмотре внутренней поверхности канистры через горловину или разрезании канистры видны значительные изменения толщины стенок (разнотолщинность) .
Возможные причины : Азиатское оборудование; плохая гомогенизация материала; неправильная настройка либо отсутствие систем контроля толщины стенок.
Последствия для вашей компании : Ухудшение физико-химических свойств тары; увеличение риска разгерметизации при ударах и падениях; возникновение деформаций и трещин при штабелировании; ухудшение товарного вида.

Недостатки : Острые края и заусенцы в районе шва и заливной горловины.
Возможные причины : Сокращение стадии окончательной обработки готового изделия в ущерб качеству; ручное удаление облоя; некачественная оснастка либо её несвоевременное обслуживание.
Последствия для вашей компании : Потеря товарного вида; увеличение вероятности получения мелких травм как при ручной фасовке и транспортировке работниками предприятия, так и клиентами при эксплуатации канистры с вашей продукцией.

Недостатки : Неровная поверхность канистр.
Возможные причины : Плохая гомогенизация материала; использование вторичного сырья; неправильное охлаждение.
Последствия для вашей компании : Ухудшение физико-химических свойств тары; увеличение риска разгерметизации при ударах и падениях; ухудшение товарного вида; полное или частичное отклеивание этикетки.

Недостатки : При полном закручивании и последующем откручивании крышки контрольное кольцо не оторвалось от крышки.
Возможные причины
Последствия для вашей компании : Возможность несанкционированного доступа к продукции.

Недостатки : Наличие на крышке наплывов и уплотнений.
Возможные причины : Непродуманная конструкция; неправильный температурный режим; использование неподходящего сырья.
Последствия для вашей компании : Сложности в процессе автоматической укупорки; повышение риска разгерметизации тары при падении; ухудшение товарного вида тары.

Использование данных методов проверки качества позволит вам избежать явных ошибок при выборе поставщика. Естественно, что осмотр не может заменить полноценных испытаний в серьезной лаборатории, однако такие проверки не всегда целесообразны.

Выбор качественной тары позволит вам:

• быть уверенным в сохранности вашего продукта, фасованного в тару, качество которой стабильно от поставки к поставке;
• обеспечить скорость и удобство погрузочно-разгрузочных работ, а также снизить затраты на логистику;
• сократить складские затраты на хранение фасованной продукции за счет штабелирования канистр в несколько ярусов;
• обеспечить качественный автоматизированный процесс укупорки;
• расширить рынок сбыта, обеспечив высокую надежность и товарный вид тары при транспортировке на дальние расстояния, характерные для обширной территории России, и нивелировать существенные перепады температуры вне зависимости от сезона года;
• подчеркнуть имидж вашей компании за счет хорошего товарного вида тары;
• свести к минимуму количество канистр, случайно вскрывшихся или треснувших в результате падения;
• сохранить или повысить лояльность клиентов к вашей торговой марке, сняв с них проблемы, связанные с эксплуатацией канистр.

Надеемся, что приведенные в данной статье советы будут полезны Вам и помогут выбрать действительно надежного поставщика качественной тары. Еще раз благодарим представителей Завода Тарных Изделий за предоставленную информацию и компетентные консультации.

Гамлет Маратович Оганесян, генеральный директор Завода Тарных Изделий, рассказал объединенной редакции The Chemical Journal & rccNews.ru о современных тенденциях полимерной тарной промышленности, о преимуществах продукции своего предприятия, а также об особенностях и перспективах производства полимерной тары при нестабильной ситуации на сырьевом полимерном рынке.

- Гамлет Маратович, ваша компания уже более 10 лет работает на рынке пластиковой тары. Учитывая ваш опыт, как вы оцениваете состояние отрасли на начальном этапе работы и на сегодняшний день?

Если говорить о состоянии рынка в начале 2000 года, то крупнейшими производителями пластиковой тары являлись химические предприятия, производящие упаковку для собственных нужд, а также частично для внешних потребителей. Компании, специализирующиеся на производстве пластиковой тары, можно было сосчитать на пальцах. В основном для перевозки и хранения грузов использовались цистерны, металлические бочки, бидоны и канистры.

Отдельно хотелось бы сказать о качестве выпускаемой тары. Так как упаковке на тот момент не отводилось должного внимания, обычным явлением были протечки и деформации тары при транспортировке. Многие технологии и наработки, широко применяемые на Западе, были неизвестны в России. Так, например, на российском рынке не были представлены как таковые штабелируемые канистры, которые широко используются сейчас.

В последние годы рынок полимерной тары активно развивается. По различным оценкам его рост в 2010 году составил от 15 до 30 %. Полиэтиленовые канистры практически полностью вытеснили с рынка металлические. Пластиковые бочки также завоевали свою определенную нишу.

- Считалось, что пластмасса – это достаточно хрупкий материал, и его использование не обеспечивает должную надежность при изготовлении упаковки для химических веществ, сейчас же полимерная тара повсеместно применяется для фасовки как пищевой, так и химической продукции. Чем обусловлены такие изменения?

В качестве сырья для производства полиэтиленовой тары традиционно использовался полимер марки ПЭНД 276-73. Благодаря его физико-химическим свойствам вкупе с низко-технологичным оборудованием и отсутствием критериев оценки качества полимерной тары, среди потребителей было сформировано негативное мнение о прочностных характеристиках изделий из полиэтилена. Некоторые компании решали проблему повышенной хрупкости тары добавлением 5-7 % более эластичного полиэтилена высокого давления, однако такие примеси снижали (и так невысокую) химическую стойкость упаковки и понижали устойчивость тары, поэтому зачастую канистры приходилось дополнительно упаковывать в деревянные ящики. Первым заводом среди российских производителей, специалистам которого удалось решить принципиальную задачу по повышению ударопрочности и химической стойкости полимерной продукции, стал Завод Тарных Изделий. Мы провели работы по испытанию и внедрению в производственный процесс полиэтилена марки ПЭНД 273-83, изначально разработанного для производства труб.

На сегодняшний день общими усилиями участников рынка удалось убедить потребителей в том, что использование полимерной упаковки обеспечивает надежную сохранность продукции и имеет неоспоримые преимущества перед другими видами тары.

- Какие события прошедшего года, по вашему мнению, оказали наибольшее влияние на отрасль?

Хотя рынок транспортной полимерной упаковки в 2010 году продемонстрировал достаточно устойчивый рост, однако в связи с засухой в летний период на рынке наблюдалось значительное замедление темпов прироста потребления пластиковой тары. Это связано с тем, что в результате аномально жаркого лета пострадали в основном сельскохозяйственная и пищевая отрасли, которые составляют определенную долю потребителей на нашем рынке.

- С какими проблемами сталкиваются российские производители полимерной тары?

Одной из главных проблем отечественных производителей является наличие на рынке большого количества кустарных производств, которые не могут и не стремятся обеспечить необходимое качество тары, а также зачастую нелегально используют технологии и конструктивные модели, разработанные другими компаниями. Деятельность такого рода мелких производств обусловлена несовершенством российского законодательства и отсутствием традиций ведения цивилизованного бизнеса.

В определенной степени на рынке до сих пор сохранилось консервативное отношение к пластиковой упаковке, как у потребителей, так и у грузоперевозчиков. Так, например, компании, занимающиеся железнодорожными грузоперевозками, до сих пор с опаской относятся к пластиковой таре и необоснованно завышают тарифы. Другой значимой проблемой российских производителей пластиковой тары является нестабильность на рынке сырья: темпы роста российского рынка полиэтилена не успевают за возрастающими потребностями переработчиков полимеров. Ситуацию могло бы решить увеличение объема импорта полиэтилена, однако сохранение 10 %-ных таможенных пошлин и транспортные издержки препятствуют этому процессу.

- Как будет развиваться ситуация на рынке сырья в ближайшей перспективе?

Оценивая перспективы, можно сказать, что в ближайшие 2-3 года никаких принципиальных изменений на рынке полиэтилена не произойдет, и переработчики будут испытывать периодические затруднения с поставками сырья. Особенно данное обстоятельство скажется на мелких производителях. Ярким примером этого послужила остановка производства полиэтилена одного из крупнейших производителей ОАО «Казаньоргсинтез» в 4 квартале 2010 года, в связи с плановым техническим обслуживанием. В результате чего многие производители тары были вынуждены отказывать своим клиентам.

- Как проблема дефицита сырья решается на вашем заводе?

Наша компания гордится тем, что даже в период острого дефицита сырья на рынке обеспечивала стабильные плановые поставки продукции своим клиентам. Мы смогли добиться этого благодаря возможности создания оптимальных складских запасов сырья и готовой продукции, многолетним налаженным партнерским отношениям с ключевыми российскими и европейскими поставщиками сырья. Рыночная ситуация, сложившаяся в конце прошедшего года, позволила наглядно продемонстрировать нашим постоянным и новым клиентам преимущества работы с крупной стабильной компанией.

- Как изменялись предпочтения потребителей за время работы вашего предприятия?

Ключевым принципиальным моментом стало изменение мнения потребителей о пластиковой таре. Если 6-7 лет назад менеджерам нашего предприятия нужно было каждый раз доказывать потенциальным клиентам, что пластиковая упаковка способна обеспечить сохранность продукции, то теперь переговоры проходят совершенно на другом уровне – никто не сомневается в том, что пластиковая тара не уступает по прочностным характеристикам металлической.

Другой важной тенденцией рынка стало увеличение роли качества тары. Требования к упаковке постепенно возрастают у всех групп потребителей, однако это происходит неравномерно, в силу специфики различных отраслей промышленности. Низкокачественная продукция кустарных производителей все еще находит своего потребителя, в основном такая ситуация характерна для бутылок и канистр объемом до 10 литров в силу близости к производителям.

В связи с постепенной интеграцией России в мировую экономическую систему, приходом на российский рынок иностранного капитала и открытием совместных производств, в отечественном бизнес-сообществе среди потребителей упаковки появилось понимание того, что промышленная тара выполняет не только утилитарную функцию, но и несет в себе имиджевую составляющую. Поэтому издержки, которые несет компания, фасующая свою продукцию в пластиковую тару, при разгерметизации упаковки или ухудшении ее товарного вида, многократно увеличиваются, так как это напрямую сказывается на репутации компании и лояльности клиентов.

- Как изменилась структура потребителей вашей продукции за 10 лет?

За 10 лет изменилось многое. В сегменте тары, которая используется для фасовки продукции, предназначенной для продажи конечным потребителям (а это, прежде всего, канистры) значительно увеличилась доля компаний, фасующих бытовую химию, автохимию и лакокрасочные материалы. Это связано с общим ростом благосостояния населения, а также стремительным развитием автоиндустрии и строительного рынка. Представители химической и нефтехимической промышленности продолжают удерживать лидирующие позиции на рынке промышленной упаковки.

- Что нужно потребителю пластиковой тары?

На этот вопрос сложно ответить однозначно. Однако общими для всех клиентов, помимо качества тары, являются такие критерии как близость производства к клиенту, стабильность и своевременность поставок продукции, а также факторы, связанные с ценой тары и условиями поставки. Причем стабильность поставок продукции является одним из ключевых факторов при выборе поставщика.

- Как вы можете охарактеризовать общий уровень конкуренции на рынке промышленной пластиковой тары?

Уровень конкуренции на нашем рынке достаточно высок. Это связано с тем, что для запуска производства мелкогабаритной полиэтиленовой тары требуются сравнительно небольшие первоначальные инвестиции. Достаточно купить подержанную китайскую выдувную машину, стоимость которой сравнима с недорогим автомобилем, и установить ее в «гараже».

Крупных предприятий, специализирующихся на выпуске пластиковой тары, не много. Компаний, которые продолжают стабильно развиваться, обновлять парк оборудования, – считанные единицы. В скором времени на российском рынке возможно появление иностранных компаний, однако здесь возникает вопрос относительно того, готовы ли они взять на себя риски, связанные со спецификой российского рынка.

- Каковы, по вашему мнению, основные тенденции развития рынка полимерной тары?

Развитие российского рынка жесткой полиэтиленовой тары во многом повторяет путь, который прошла Европа, где сфера применения пластиковой упаковки за последние 10 лет значительно расширилась. Это произошло за счет расширения спектра форм и модификаций тары, а также усовершенствования технологий ее производства. Но российская действительность вносит свои коррективы. Территория России крайне обширна, и поэтому транспортная составляющая в стоимости тары для потребителей достаточно велика. Крупным централизованным производителям необходимо прикладывать дополнительные усилия для расширения филиальных и дилерских сетей, а также развития производств, территориально приближенных к основным потребителям, чтобы успешнее конкурировать с небольшими предприятиями, ориентированными на местные локальные рынки.

С другой стороны, сами клиенты транспортируют фасованную продукцию на большие расстояния, которые накладывают повышенные требования на качество тары. Упаковка должна выдерживать как резкие колебания температуры, так и достаточно сильные механические воздействия. Поэтому компании, поставляющие тару на российский рынок, должны уделять повышенное внимание качеству.

- Что может предложить своим клиентам Завод Тарных Изделий в ответ на их возрастающие потребности?

На рынке России и СНГ наш завод зарекомендовал себя как крупный производитель надежной пластиковой тары. Ключевым для нас является понятие «качество», которое относится как к производимой продукции, так и к уровню сервиса. На сегодняшний день Завод Тарных Изделий обладает самым современным парком экструзионно-выдувного оборудования, системами контроля качества готовых изделий, а также использует высококачественное российское и зарубежное сырье. Одним из важных преимуществ нашего предприятия является построение системы работы на базе международного стандарта ISO 9001:2008.

Кроме того, наш завод имеет развитую филиальную структуру с собственными складами, а также дилерскую сеть по всей России и странам СНГ.

- Каковы ваши дальнейшие планы по развитию производства?

Все планы по развитию нашего производства основываются в первую очередь на потребностях клиентов. В 2011 году мы планируем дальнейшее расширение ассортимента производимой тары за счет развития продуктовой линейки канистр и бочек. Кроме того, совет директоров Завода Тарных Изделий принял решение о запуске нескольких крупных проектов. Уже в 4 квартале 2011 года в Московской области будет открыто предприятие по производству металлических ведер. Завод изначально ориентирован на выпуск продукции высочайшего европейского качества и оснащается производственными линиями известной компании Soudronic.

Пластиковая тара на данный момент является самой популярной упаковкой. Она используется для фасовки и пищевых, и промышленных продуктов. Виды такой тары разнообразны: это и бутылки, и вёдра, и контейнеры, и флаконы, и тара под яйца. Все они отличаются по размеру и толщине. Производство пластиковой тары не является сложным процессом, и открытие такого бизнеса может принести немалый доход.

Технология

Существует несколько методов изготовления пластиковой тары, его выбор обычно продиктован видом нужной продукции.

Метод экструзии – так изготавливают многие виды полой тары (бутылки, флаконы) из гранулированных термопластичных материалов (ПВХ, ПП, ПВД, ПЭТ).

Метод вакуумной формовки – используется для выпуска флаконов, стаканчиков, блистеров, коррексов для конфет и тортов из полистирола, АБС, ПВХ, ПЭТ и полипропилена.

Метод литья (выдувки) – используется при изготовлении бутылок из полиэтилена и полипропилена.

Общий технологический процесс выглядит следующим образом. Сначала изготавливается (или закупается) прессформа изделия. Каждый вид тары имеет свою форму. Цвет пластиковой бутылки зависит от цвета формы, в которую добавляют красители при изготовлении. Сырье попадает в приёмный бункер и плавится (пластифицируется), далее оно впрыскивается под давлением в прессформы, дальнейший процесс зависит от вида тары: либо сразу охлаждается и вынимается из формы, либо заготовка помещается в матрицу для дальнейшей формовки. В матрице создаётся вакуум, благодаря чему заготовка принимает нужную форму, далее матрицу охлаждают и извлекают из неё изделие. При изготовлении возможно использование вторичного сырья, предварительно измельчённого на специальной машине.

При выборе оборудования учитываются следующие параметры инжекционных узлов машины:

Конструктивно-технологические особенности: без предварительной пластикации и с предварительной пластикацией. В первом случае впрыскивание материала происходит вместе с пластификацией. Во втором – сырье сначала расплавляется, потом попадает в форму.

Метод пластикации: поршневые и шнековые. Поршневые машины не рекомендуют покупать, так как при их использовании сложно регулировать процесс формовки, а также происходят большие потери сырья при впрыске.

Конструкторское оформление (одно, двух и трех цилиндровые). От количества цилиндров зависит производительнотсь машины. Одноцилиндровые используют для тонкостенных изделий. Двухцилиндровые – для двухцветных толстостенных изделий.

Число шнеков (одно и двух шнековые).

Наиболее функциональными являются одноцилиндровые конструкции шнекового типа.

Цены на оборудование и сырьё

• термоформовочный станок (производительность – 850 циклов в час) – 400-800 тыс. руб.;
• вакуум-формовочная машина (60 циклов в час) – 120 тыс. руб.;
• экструзионно-выдувная машина (300 бут/ч) – 300 тыс. руб.;
• измельчитель пластмасс роторный – 100 тыс. руб.;
• фрезерно-гравировальный станок – 150-600 тыс. руб.;
• охладитель водяной – 10 тыс. руб.;
• водокольцевой вакуум-насос – 10 тыс. руб.;
• компрессор – 30 тыс. руб.
• полипропилен 30-75 руб/кг;
• полиэтилен – 32 руб/кг;
• АБС-пластик – от 1000 руб/лист;
• ПВХ – от 20 тыс. руб/т;
• полистирол - от 1250 руб/м3.

Помещение и персонал

Всё помещение должно включать несколько отделов:

• административно-бытовое помещение;
• производственная часть;
• помещение для хранения готовой продукции;
• помещение под хранение сырья;
• санузел.

Число обслуживающего персонала и площадь помещения зависят от количества оборудования. Например, для обслуживания одной основной машины (термоформовочной или экструзионной) и прочего вспомогательного оборудования понадобится около 3 человек в смену и помещение площадью 55 кв. м.

Общая площадь составит 80-100 кв. м. Общее количество работников при трёхсменной работе, учитывая бухгалтера, водителя, подсобных рабочих и управленческий персонал, составит около 13 человек.

Инвестиции

Первоначальные инвестиции, учитывая покупку оборудования (несколько литьевых машин и вспомогательное оборудование), аренду помещения, зарплату, покупку сырья составят около 2, 5 – 3 млн. руб. Количество выручки от дохода составляет 25%. Окупаемость бизнеса составляет 12-15 месяцев.

Черухина Кристина
- портал бизнес-планов и руководств

Сырьем для производства продукции является полиэтилен высокой плотности низкого давления HDPE и полиамид производства ведущих европейских фирм. ООО "Харьков Химпром" выпускает канистры методом экструзионно-выдувного формования на оборудовании и по технологии немецкой компании Uniloy Milacron - признанного мирового лидера по производству оборудования для изготовления полимерной тары. Укупорочные средства, разнообразные комплектующие изделия изготавливаются методом литья под давлением на оборудовании немецкой компании Krauss-Maffei.

Наше предприятие является единственным в СНГ производителем многослойных канистр COEX, которые изготавливаются с использованием коэкструзионной технологии.Высокопрочный внутренний слой этих канистр изготавливается из полиамида, что позволяет получить тару с улучшенными барьерными, прочностными, эксплуатационными характеристиками.

Производственные возможности нашей компании и высокий профессионализм специалистов позволяют выпускать продукцию широкого ассортимента и различного назначения, которая способна удовлетворить запросы даже самых требовательных покупателей.

Вся продукция изготавливается согласно ТУ У25.2-33120146-001:2005, сертифицирована в соответствии с украинским и российским законодательствами и имеет:

• Сертификат соответствия международному стандарту ISO 9001:2015;
• Международный сертификат соответствия требованиям ООН для перевозки опасных грузов;
• Санитарно-гигиенический сертификат для упаковки пищевых продуктов.

Для производства полых и объемных изделий из термопластов - канистр, бочек, бутылей, флаконов, игрушек и т. п. - наибольшее распространение получил метод раздувного формования. Производство изделий этим методом осуществляется в две стадии: сначала получают трубную заготовку с температурой несколько ниже температуры плавления, которую затем раздувают сжатым воздухом. В отличие от большинства методов получения изделий из пластмасс, где формование осуществляется из расплава, в основе этой технологии лежит использование не только пластической, но и преимущественно высокоэластической деформации, которая присуща только полимерам и является результатом перехода свернутых в клубок или собранных в пачки макромолекул в вытянутую форму под воздействием механических сил.

Расплавленный и гомогенизированный в экструдере материал выдавливается из головки вниз в виде трубчатой заготовки, которая попадает в открытую к этому моменту форму. После того, как длина заготовки достигнет необходимой величины, полуформы смыкаются, зажимая нижний и верхний края заготовки своими бортами. При этом происходит сварка нижнего конца заготовки и оформление отверстия на ее верхнем конце. После смыкания формы в нее через дорн или ниппель подается сжатый воздух, под действием которого размягченный материал рукава принимает конфигурацию внутренней полости формы. В результате соприкосновения с холодными стенками формы полимер затвердевает; далее форма раскрывается, готовое изделие извлекается и направляется на окончательную обработку (удаление приливов, снятие заусенцев и т. п.). Производство полых изделий осуществляется на специальных агрегатах, снабженных (помимо экструдера) механизмом перемещения, разъема и смыкания формы с гидравлическим или пневматическим приводом. Так как процесс формования распадается на две неравные по продолжительности стадии: короткую стадию выдавливания заготовки и длительную - формования и охлаждения изделия, то для повышения производительности большинство агрегатов выполняется либо многопозиционными, с несколькими формами, либо - особенно при производстве изделий небольшого объема - снабжается двух- и более канальной формующей головкой, иногда с несколькими мундштуками на каждом из каналов. В первом случае процессы получения заготовки и оформления изделия разобщены и происходят в одной форме, но в различных позициях агрегата; во втором -материала из экструдера поступает периодически в один или группу соединенных параллельно мундштуков, через которые заготовки попадают в форму. За время формования и охлаждения готовых изделий в этой форме в остальные подаются заготовки, начинается процесс формования и т. д. Для этого специальный кран, соединенный с приводом полуформ, направляет поток расплава последовательно в каждый из каналов, ведущих к формующей головке. Для нормальной работы агрегата скорость выдавливания всех заготовок должна быть одинаковой, поскольку смыкание всех форм происходит одновременно.

Итак, технологический процесс получения изделий методом экструзионно-выдувного формования складывается из следующих операций:

• гомогенизация расплава и выдавливание рукавной заготовки;
• раздув заготовки в форме и формование изделия;
• охлаждения изделия и его удаление из формы;
• окончательная обработка готовых изделий.

При правильном выборе конструкции экструзионного агрегата он обеспечивает необходимое качество расплава полимера (температура, гомогенность). Использование копильника должно лишь способствовать более высокой скорости формования заготовки большой массы.

Как и в других популярных методах изготовления изделий из пластмасс в экструзионно-выдувном формовании также существуют технологии производства за один цикл изделий, состоящих не из одного, а сразу из нескольких полимерных материалов. Такие технологии называют соэкструзионными и призваны они обеспечивать получение многослойных выдувных ёмкостей.

Принцип выдувной соэкструзии основан на том, что для переработки каждого из материалов составляющих стенку изделия предусмотрен отдельный экструдер, каждый из экструдеров передаёт гомогонезированный расплав в специально отведённую под этот слой точку на многослойной экструзионной головке. В экструзионной головке (которая, к слову, является наиболее технологически сложной частью соэструзионно-выдувной машины) поток каждого из материалов растекается в форму рукава, а затем объединяется с другими слоями, и в итоге из головки выходит готовая многослойная трубчатая заготовка в эластичном состоянии готовая для смыкания и выдува.

Бизнес идеи