Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технология развертывания функций качества

Метод QFD или метод развертывания функции качества был разработан в 1966 году японцем Йойи Акао (Yoji Akao) и впервые применен в 1972 году на фирме Мицубиси (Mitsubishi). С 1977 года по этому методу работает фирма Тойота (Toyota).

Первая книга по QFD была написана профессорами Сигэру Мидзуно и Йойи Акао, и издана в Японии в 1978 году под названием "QFD: Подход к планированию и развертыванию качества на основе потребительского спроса". Задача специалистам была поставлена такая - разработать метод, который позволял бы удовлетворять потребности заказчика в качественном продукте прежде, чем этот продукт был бы изготовлен. И с этой задачей специалисты успешно справились.

В 1975 году Японское общество по контролю за качеством (Japanese Society for Quality Control) учредило научно-исследовательский комитет по автоматизации (Computer Research Committee), который возглавил Акао, в 1978 году переименованный в исследовательскую группу QFD. В течение 13 лет комитет проводил научно-исследовательскую работу по методологии QFD. В 1987 году Комитет опубликовал заключительный обзор о состоянии применения QFD в 80 японских компаниях.

С 1980 года подготовка и разработка QFD проводится American Supplier Institute (ASI) и некоммерческим обществом GOAC/QPC.

QFD была впервые разработана в Японии в конце 1960-х профессором Yoji Akao и профессором Shigeru Mizuno как система качества. QFD была поставка продуктов и услуг, эффективно удовлетворяющих клиентские потребности. Необходимо прислушиваться к «голосу клиента» в течении всего процесса развития продукта или услуг. Mizuno, Akao и другие японские специалисты в области управления качеством разработали инструменты и методы QFD и организовали их в обширную систему, для того чтобы обеспечить качество и потребительскую удовлетворенность. После Второй мировой войны, статистический контроль качества прочно укрепился в практике японской обрабатывающей промышленности. Деятельность, направленная на повышение качества, интегрировалась с методами, которые подчеркивали важность превращения контроля качества в составную часть руководства бизнесом. Это стало, в конечном итоге, известно как TQC и TQM.

Mizuno и Akao хотели разработать метод гарантии качества, который бы встраивал дизайн потребительской удовлетворенности в продукт до изготовления. Предшествующие методы контроля качества были, главным образом, нацелены на отладку проблем во время или после производства.

Yoji Ako был первым, кто разработал QFD от 1965 до 1967 в Matsushita Electric в Японии. В 1966, Kiyotaka Oshiumi из Bridgestone Tires в Японии представил первое крупномасштабное применение, в котором использовалась диаграмма причинно-следственных связей (fishbone diagram) для идентификации каждого запроса клиента (следствие) и определения качественных параметров дизайна и процессуальных факторов (причина), необходимых для контроля и измерения.

В 1972г., с применением QFD в дизайне нефтяных танкеров на судостроительных заводах Kobe Mitsubishi Heavy Industry, диаграммы причинно-следственных связей стали слишком громоздкими. Так как следствия имели множественные причины, диаграммы можно было изменить в форму электронных таблиц или матриц. Рядами были желаемые результаты потребительской удовлетворенности, в колонках помещались контролируемые и измеряемые причины. В то же самое время, Katsuyoshi Ishihara ввел принципы разработки и управления ценностью, которые используются для описания того, как работают продукт и его элементы. Он расширил эту идею в описание бизнес функций, необходимых для гарантии качества процесса дизайна.

В совокупности с этими новыми идеями, в конечном итоге, QFD стала обширной системой дизайна качества для продукта и для бизнеса-процесса. Внедрение QFD в США и Европе началось в 1983г., когда Американское сообщество по контролю за качеством опубликовало работу Akao в Quality Progress. Вслед за этим, Cambridge Research (теперь Kaizen Institute) приглашает г-на Akao на семинар QFD в Чикаго.

Технология развертывания функции качества (QFD) - это направление развития пожеланий потребителя на основе функций и операций деятельности компании по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цикла вновь создаваемого продукта.

Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества» по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомогательными показателями качества» по терминологии К. Исискавы) существует большое различие. Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда важны для потребителя. Технология QFD позволяет преобразовать фактические показатели качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

В основе QFD лежит «профиль качества» - модель, предложенная Н.Кано, которая основана на трех составляющих:

1.Базовое качество,

2.Требуемое качество,

3.Желаемое качество.

Профиль базового качества - совокупность тех параметров качества продуктов, наличие которых потребитель считает обязательным.

Профиль требуемого качества - совокупность показателей, представляющих технические и функциональные характеристики продукта (например, уровень потребления бензина автомобилем), обычно соответствует среднему уровню на рынке.

Профиль желаемого качества - это группа параметров качества, представляющих для потребителя неожиданные ценности предполагаемого продукта.

Ключевые элементы и инструменты QFD:

1. Уточнение требований потребителя.

2. Перевод требований потребителя в общие характеристики продукта.

3. Выделение связи «что» и «как», то есть какой вклад вносит та или иная характеристика продукта (как) в удовлетворение желаний потребителя (что).

4. Выбор цели, то есть определяющих конкурентоспособность параметров качества.

5. Установление (по результатам опроса потребителей) рейтинга важности компонентов «что» и на основе этих данных определение рейтинга важности компонента «как».

Технология QFD позволяет разрабатывать планы по качеству, ориентированные на удовлетворение требований потребителя.

Современное состояние QFD. Использование метода в странах

В 1987 г. рабочая группа по РФК была преобразована в научно- исследовательский комитет по РФК под председательством Ё. Акао, которого в 1997 г. сменил доктор Т. Ёсидзава. Этот комитет ежегодно проводит по пять встреч, ориентированных на следующие научно- исследовательские темы: методы идентификации требуемого качества и взаимосвязь с маркетингом; кансэй (полный контроль); источники и потребности в развертывании технологии; методология развертывания качества, развертывание затрат и надежности; РФК в разработке программного обеспечения, РФК в узком понимании, всестороннее РФК, РФК * * разработка инженерного управления. Ежегодно, начиная с 1996 г., эти темы обсуждаются и в журнале Quality Control.

О первых шагах РФК в США известно из работы Боба Кинга. Дальнейшее развитие событий было представлено Гленном Мазуром в 1994 г. на четвертом симпозиуме по РФК в Японии, организованном при поддержке ЯОУК. Историческое развитие РФК и его распространение в Америке в 1983-1993 гг. детально описал Г. Мазур в «Построение дома качества. Почему и как структурирование функции качества распространяется в автомобильной промышленности». На первом международном симпозиуме по РФК, прошедшем в Токио в 1995 г., большой интерес аудитории вызвал доклад Гарольда М. Росса из компании "Дженерал Моторс", в котором он показал, в какой мере и при разработке каких моделей автомобилей фактически используется РФК в США.

Лекции по РФК были проведены также в Корее с 1978 по 1985 гг. при Корейской ассоциации стандартизации, но они не оказали заметного влияния на возникновение интереса к применению РФК в стране. Однако в последние годы Корея стала проявлять усиленный интерес к РФК, и в январе 1996 г. там был создан научно-исследовательский комитет по РФК.

В Китае, где разработке новых изделий придают важное значение, бюро по качеству при государственном бюро технического контроля - национальное агентство КНР - пригласило Ё. Акао с 1994 г. проводить семинары по РФК в Пекине и Шанхае.

На Tайване первые представления о РФК относятся к периоду с 1982 по 1986 гг., но, фактически, использование РФК началось только недавно. Китайский центр производительности - ведущая сила в распространении РФК в стране.

В Бразилии РФК было впервые представлено в 1989 г. на международной конференции по управлению качеством в Рио-де-Жанейро. Позже распространением РФК занимался Т. Офудзи.

В Австралии первый симпозиум по развертыванию функции качества стран тихоокеанского бассейна был организован в 1994 г. Б. Хантом. В 1998 г. там же (в Сиднее) прошел третий международный симпозиум по РФК.

На первом международном симпозиуме по РФК в Японии участвовали 174 человека, из них 63 - представители других стран, в основном Кореи - 39 и Бразилии - 21. На втором международном симпозиуме по РФК, проведенном в пригороде Детройта (США), присутствовали примерно 250 участников со всех континентов, было представлено 36 статей из 16 стран. Организаторы сообщили, что число присланных статей фактически было в два раза больше.

Благодаря сотрудничеству Тамагавского и Мичиганского унивеpситетов был сделан обзор последних тенденций по применению РФК . Японская сторона выбрала для обзора 400 японских компаний, которые были связаны с научно-исследовательским комитетом по РФК ЯСУИ или посетили вводные семинары по РФК. Американская сторона выбрала 400 американских компаний с подобной подготовкой. В эти компании были направлены идентичные формы подготовки обзора.

Ответили 146 японских (37%) и 147 компаний США (37,6%). Согласно результатам обзора, РФК в своих процессах разработки использовали 31,5% японских компаний и 68,5% американских компаний. Было установлено, что РФК наиболее часто использовалось в автомобильной и электронной промышленности. Интересно, что в США РФК использовалось в космической промышленности.

Обзор выявил, что компании использовали РФК, чтобы добиться "лучшего проекта" и "лучшего удовлетворения потребителя". Американские компании больше внимания уделяли конечному результату. "Инструмент для межфункциональной связи и координации" и "чтобы сократить время изготовления изделия" - такие мотивы также приводились американскими компаниями как причина использования РФК. Отметим различия в изделиях, к которым применялось РФК. В Японии РФК чаще использовалось для совершенствования изделий, освоенных в производстве. В США, напротив, РФК чаще использовалось для совершенно разных изделий или для разработки изделий следующего поколения.

Большинство команд по проведению РФК состояло из сотрудников различных функциональных подразделений. Более 80% решений принято на заседаниях. И в Японии, и в США состав команды не превышал десяти участников, и каждое их заседание длилось не более двух часов.

Американские компании сообщили о большем количестве заседаний, по крайней мере, не было необычным проведение заседаний один раз в неделю или чаще. В качестве исходной информации для подготовки диаграммы качества американские компании использовали "персональные интервью с потребителями", "анкетирование потребителей, специально предназначенное для выполнения РФК" и "интервью фокус-групп (групповое собеседование)".

Японские компании - "квалификацию команды разработчиков изделия" и "информацию о потребительских претензиях".

Американские компании в обзоре сообщили, что они имели корпоративную поддержку при выполнении РФК в виде "достаточного бюджетного финансирования для выполнения РФК", "достаточного объема ресурсов" и "необходимого времени для выполнения РФК". Это говорит о том, что в американских компаниях РФК придается большое значение с точки зрения организации работы.

Проблема создания конкурентного преимущества перед продукцией фирм Японии и США становится все более острой для европейских фирм, в том числе российских. В наши дни, чтобы конкурировать на рынке, недостаточно создать хорошее изделие. Сегодня вы должны создавать изделия, которые удовлетворяют потребности заказчиков. В России первое знакомство с развертыванием функции качества состоялось в 1987 г., после опубликования статей Дж. Макэлроя. В специальной подборке, подготовленной редакционной коллегией в журнале "Курс на качество" (1992 г.), собраны статьи, опубликованные в США и Западной Европе. В это же время на прошедшей в Москве конференции "Реформа в России и проблемы качества" были прочитаны доклады И.И. Исаева "Развертывание функции качества - инструмент для анализа способности фирмы удовлетворять требования потребителя" и Ю.П. Адлера "Роль и место статистических методов в обеспечении качества продукции". В 1999 г. авторский коллектив под редакцией О.П. Глудкина подготовил и опубликовал учебник для вузов "Всеобщее управление качеством", одна глава которого посвящена развертыванию функции качества. В 2000 г. появилась большая статья Ю.П. Адлера, в которой в популярной форме излагаются вопросы развертывания функции качества (автор использует термин "структурирование функции качества"). К сожалению, в России этот метод мало известен и поэтому практически не используется.

Будущее РФК

технология развертывание качество

С. Мидзуно и Ё. Акао считают, что РФК обладает гораздо большими возможностями, чем это было ранее показано. Очевидно, что это - механизм для развертывания качества, надежности, учета затрат и улучшения технологии разработки продукта, т. е. это план по продвижению продукта и предприятия в целом.

Согласно мнению Ё. Акао, РФК "является методом для повышения качества проекта, цель которого - удовлетворение потребителя посредством перевода его требований в цели проекта и в основные точки гарантии качества для использования на этапе производства... Это способ гарантировать качество проекта, пока продукт находится еще на стадии проектирования" . Ё. Акао считает очень важной стороной достижения успеха то, что при применении метода в соответствии с правилами РФК ведет к сокращению времени разработки на 30-50%.

Л. Салливан отмечает, что "главная задача любой производственной компании заключается в том, чтобы предлагать (и продвигать) новые продукты на рынок раньше, чем там появятся конкурентные товары с более низкими затратами и улучшенным качеством. Механизм, который обеспечивает это, называется развертыванием функции качества... РФК - это законченная концепция, которая обеспечивает способы перевода желаний потребителя в соответствующие технические требования для каждого этапа разработки продукта и производства (т. е. стратегический маркетинг, планирование, проектирование и разработку продукта, оценку опытного образца, разработку производственного процесса, изготовление, продажи)... В РФК все действия опираются на "мнение потребителя"; РФК поэтому представляет переход от контроля качества производственного процесса к контролю качества разработки продукта".

РФК - это структурированный процесс, наглядный язык и набор тесно связанных диаграмм по разработке и управлению, которые используют семь (новых) инструментов управления. РФК обеспечивает потребительную стоимость, используя мнения потребителей, и переводит эту стоимость в проект, производство и в характеристики производственного процесса. Результат - процесс разработки систем, которые располагаются по приоритетам и связывают процесс разработки изделия так, что он гарантирует такое качество изделия, какое определено потребителем, пользователем. При условии параллельной разработки от использования РФК получается дополнительный эффект.

РФК, примененный с точки зрения философии кайдзэн и всеобщего управления качеством, является более высоко развитой формой интегрированной разработки продукта и процесса, чем уже существующие.

Приведем мнение профессора Т. Ёсидзавы относительно значения РФК для промышленности:

1. РФК изменило представление о контроле качества и перенесло акцент с контроля качества производственных процессов на контроль качества при разработке и проектировании. Другими словами, РФК обеспечило управление качеством при разработке и проектировании изделия, т. е. центр TQM2 переместился с процесса, ориентированного только на гарантии качества (ГК), на проект, ориентированный на ГК и на создание системы разработки нового изделия.

2. РФК предоставило инструмент связи с разработчиками. Инженеры, находящиеся на полпути между рынком и производством, должны вести разработку нового изделия. РФК протягивает мощную руку помощи инженерам, поскольку они создают систему разработки изделия.

ЯСУИ на своем 61-м симпозиуме по УК в 1995 г. определило тематику по разработке нового изделия и стратегическое управление как наиболее важную для будущего всеобщего менеджмента качества. Новая методология разработки изделия в дальнейшем должна быть встроена в TQM. В частности РФК разовьется в методологию, которая при разработке новых изделий на основе их стратегического планирования станет методом создания более привлекательных изделий. Чтобы разрабатывать более привлекательное изделие, нужно создать связь между РФК и маркетингом, а также разработать новые методы. Семь инструментов планирования изделия, которые были разработаны в последние годы, заслуживают признания за их хорошие согласованные действия.

Согласно утверждению Ё. Акао, определение РФК отражает две цели:

Развертывание качества - ориентация на продукт, развертывание потребностей и требований потребителя вместе с такими важными сторонами продукта, как технология, затраты, надежность и т. д.;

Развертывание функции качества в узком понимании - ориентация на процессы, на развертывание качества по видам деятельности в функциональной организации.

Вместе эти цели создают "развертывание функции качества в широком понимании", или "всестороннее развертывание функции качества". Всестороннее РФК - это одновременное развертывание качества, технологии, затрат и надежности по всему проекту для создания изделия и по всему предприятию в целом.

Инженерное управление

Параллельные инженерные разработки - концепция, на которую в последнее время обратили внимание в Америке, берут начало в Японии, где традиционно японские автомобильные компании применяли этот метод управления в своих экспериментальных разработках, а позже использовали в Америке. РФК и методы Тагути, которые были также разработаны в Японии, в настоящее время привлекают внимание в США как эффективные методы для параллельных инженерных разработок.

Традиционное представление состоит в том, что разработка нового изделия относится к сфере маркетинга, тем не менее для разработки современного автомобиля требуется не менее двух лет. Тот факт, что японские изделия очень быстро оказывались повышенного качества, свидетельствует о превосходном умении японских компаний обеспечить решение вопросов управления качеством от стадии проектирования до выхода нового изделия на рынок.

Окончательная цель при разработке нового изделия - достичь высокого качества, надежности и экономической эффективности изделий при способности быстро реагировать на требования рынка. Даже если РФК может показаться несколько громоздким и требующим времени, оно обеспечивает кратчайший путь к этой цели. РФК выявляет родственные требования потребителя, проекта и производства, включая факторы качества и характеристики, связанные с каждым требованием. РФК начинает "планирование качества" и "проектирование качества" на ранних стадиях процесса и продолжает его, пока изделие не будет "развернуто". РФК играет важную роль при определении качества взаимоотношений между готовым изделием и каждой подсистемой, которые в конечном счете обеспечивают надежность всей системы.

Разработка нового изделия должна охватывать в своих действиях каждый процесс из многих областей деятельности организации, таких как маркетинг, планирование, проектирование, подготовка производства, производство, приемка, вплоть до продаж и последующего обслуживания, исходя из перспективы управления разработкой нового изделия. РФК, которое предотвращает возникновение проблем и, таким образом, приводит к ровному надежному запуску производства, предлагает способ управления результатом с начала процесса разработки.

Традиционные инженерные разработки основаны на контроле, сосредоточенном на обеспечении технических параметров готового изделия и контроле производства. Главным в контроле производства было исследование производственной деятельности и темпов выхода новых изделий на рынок после их изготовления или исследование эффективности пpоизводства. Это требовало серьезных размышлений и было "белым пятном" в традиционном контроле разработки, который не рассматривал область разработки от начала проектирования до выпуска новых изделий на рынок. Параллельные инженерные разработки являются одной из форм метода одновременной разработки, но его название не дает одного общего описания. Если говорить проще, то параллельные инженерные разработки должны быть признаны в качестве одной из форм разработок, рассматриваемых исходя из перспектив управления. По этим причинам Ё. Акао поддержал изучение управления при разработке продукции. "Управление разработками" - общий термин, который был принят по его предложению на четвертом симпозиуме по РФК в Японии в 1994 г. При этом Ё. Акао считал необходимым дальнейшее развитие РФК и параллельных инженерных разработок как части управления разработками. Первый международный симпозиум по РФК в 1995 г. отразил это мнение, выбрав темой симпозиума "РФК и управление разработками".

Требование будущего - развивать этот метод для создания надежного способа выпускать в большом количестве новые изделия при низких затратах и в сжатые сроки. Это окажется весьма эффективным. В настоящее время это является темой изучения научно-исследовательского комитета по РФК в ЯОУК, выполняемой под руководством Тадаси Офудзи, который поддерживает в режиме реального времени базу данных, и Такаси Танака, который изобрел диаграмму концепций. Считается, что с помощью подобного подхода созданы Всеобщая разработка качества (Total Quality Development), книга доктора Д. Клозинга и завершено его независимое исследование.

В дальнейшем эти концепции должны лечь в основу технологии управления разработкой нового изделия и создания более привлекательного качества.

Другой важной темой исследования должна быть методология управления созданием более эффективного РФК внутри организации.

Алгоритм внедрения методологии QFD

Шаг 1. Определение требований потребителей.

Шаг 2. Понимание требований потребителей.

Шаг 3. Анализ текущих возможностей.

Шаг 4. Оценка возможностей конкурентов.

Шаг 5. Определение разрывов.

Шаг 6. Определение способов достижения стратегического превосходства.

Шаг 7. Анализ компромиссов.

Шаг 8. Выбор главных показателей качества.

Шаг 9. Структурирование программы качества.

Применение методологии QFD:

Позволяет наиболее эффективным способом определить ожидания потребителей, выделить среди них ключевые (с точки зрения достижения успеха организации) требования и воплотить их в технические характеристики продукции, процесса или услуги

Резко сокращает время цикла «Исследование рынка - Проектирование - Производство Сбыт»

Предоставляет возможность оптимально распределять, а значит - наиболее эффективно использовать ресурсы организации

Учитывать требования потребителя на всех стадиях производства готовой продукции, процесса, услуги и, таким образом, повысить степень удовлетворенности потребителя

Специалисты Вашего предприятия работают не «на отдел», а «на проект»

Сравнив требования клиентов с реальным положением, Вы увидите, по каким параметрам Ваша продукция, процесс, услуга превосходит ожидания потребителя, по каким существует отставание, и сможете сконцентрироваться на решении наиболее важных проблем.

Внедренная методология QFD настраивает весь бизнес-процесс организации таким образом, что проектировщики продукции, процесса, услуги получают информацию об изменившихся требованиях потребителей (а значит и необходимого совершенствования продукции) раньше, чем сам потребитель успевает осознать необходимость такого совершенствования фирмы, ставящей своей целью не только догнать, но и обогнать своих основных конкурентов.

Трансформация потребностей клиента в действия и дизайны для создания и поставки качественного продукта. Объяснение Quality Function Deployment (Технология развертывания функций качества) Akao и Mizuno. ("65) Что такое Quality Function Deployment (Технология развертывания функций качества)? Описание

Философия Quality Function Deployment (Технология развертывания функций качества) (QFD) была впервые исследованна Yoji Akao и Shigeru Mizuno. Она нацелена на то, чтобы создать продукты, которые бы обеспечили потребительскую удовлетворенность и ценность.

Концепцию QFD можно использовать для трансформации фактических клиентских заявлений и потребностей («голос клиента») в действия и дизайны для создания и поставки качественного продукта.

Типичные инструменты и методы, используемые в рамках QFD:

Диаграммы сходства. Показать «глубокую структуру» клиентских требований.

Диаграммы отношений. Определить приоритеты и главные причины процессуальных проблем и невыраженных требований клиента.

Диаграммы иерархии. Проверка пропущенных данных и др.

Различные матрицы. Для документирования отношений, приоритизации и обязанностей.

Отростчатые диаграммы программы решения. Анализ потенциальных провалов в новых процессах и услугах. Аналитическая иерархия процессов. Приоритизация совокупности требований и выбор из альтернатив для удовлетворения этих требований.

Планирование. Показ и анализ всех процессов, задействованных в процесс обеспечения продукта или услуги.

Дом качества.

Дом качества (house of quality)

Дом качесства является популярным собранием ряда иерархий и таблиц, включая Demanded Quality Hierarchy, Quality Characteristics Hierarchy, Relationships Matrix, Quality Planning Table и Design Planning Table. Она имеет форму таблицы, которая соединяет пункты между "голосом клиента" и "голосом инженера". Дом качества используется межфункциональными группами, для того чтобы перевести совокупность требований клиента, используя исследования рынка и данные анализа бенчмаркинг, в соотвествующее количество приоритизированных инжиниринговых целевых показателей, для создания дизайна нового продукта.

Дом качества своего рода концептуальная карта, которая предоставляет средства для межфункционального планирования и координации процессов улучшения и развития продукта. Этот. В этом методе точкой отсчета становятся потребности клиента, котроые поступают из исследований рынка по данному продукту. Определяются первичные, . Эти данные формируют основание дома. Соответствующие. На этой стадии составляется карта взаимозависимостей в форме крыши дома. Соответственно, высчитываются технические затруднения в достижении заданных изменений. Исходя из важности каждой характеристики разрабатывается структура затрат. После этого окончательные целевые показатели утверждаются в форме в ясных измеряемых величин. В сущности, с помощью потребностей клиента проводится редизайн продукта в ясные недвусмысленные измеряемые показатели.

Дом качества содержит 6 крупных элементов:

Требования клиента. Структурированный перечень требований, получаемый из заявлений клиента.

Технические требования. Структурированная совокупность релевантных и измеряемых параметров продукта.

Матрица планирования. Иллюстрирует восприятия клиента, наблюдаемые в ходе исследования рынка. Включает относительную важность требований клиента, эффективность компании и конкурентов в удовлетворении этих требований.

Матрица взаимоотношений. Иллюстрирует воспринятия группы QFD в отношении взаимоотношений между техническими и клиентскими требованиями. Применяется соотвествующая шкала, которая иллюстрируется с использованием символов или цифр. Осуществляется это посредством обсуждений и достижения консенсуса внутри группы. Концентрация на ключевых отношениях и минимизация числа требований являются полезными методами для сокращения запросов к ресурсам.

Матрица технической корреляции. Используется для определения того, где технические требования поддерживают или препятствуют дизайну продукта. Возможность для инновации.

Технически приоритеты, ориентиры и целевые показатели. Используются для записи:

1. Приоритетов, приписываемых техническим требованиям матрицей.

2. Измерений технических характеристик, достигаемых конкурентоспособной продукцией.

3. Степени трудности в развитии каждого требования.

Окончательным результатом матрицы становится совокупность целевых показателей для каждого технического требования нового дизайна, которые соотносятся с клиентскими запросами.

В целом метод QFD включает в себя следующие виды деятельности:

Анализ рынка, чтобы выяснить нужды и ожидания покупателей,

Анализ деятельности конкурентов в отношении их способностей удовлетворить эти нужды и ожидания,

Определение ключевых факторов для успеха на рынке с учетом результатов шагов 1 и 2,

Передача (превращение, преобразование) этих ключевых факторов в конкретные характеристики продукта и процесса на этапах конструирования, усовершенствования и производства.

Заключение

В дальнейшем ожидается гораздо больший прогресс в сфере РФК, поскольку это - реальный метод управления разработкой нового изделия, область, которая будет наиболее важна в будущем TQM. РФК будет также эффективным инструментом гарантии качества систем в наступающей информационной эпохе. Для этих целей методология РФК должна быть стандартизирована и включена в МС ИСО.

Большинство публикаций по РФК слишком упрощены, по ним трудно узнать, что представляет собой метод, или как его использовать. Другая крайность связана с тем, что очень трудно для новичка начать знакомиться с подлинниками, подобными работе С. Мидзуно и Ё. Акао. Американские статьи сообщают об уровне развития метода и состоянии его использования в США. Японские статьи сообщают, где они были несколько лет назад и где теперь должны быть американцы, но не больше. В России же кроме нескольких публикаций, в основном упомянутых в статье, этот метод широко не освещается.

Применение метода QFD существенно сокращает сроки проектирования и улучшения изделий, позволяя при этом достичь конкурентоспособного уровня качества и затрат.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Исследование развертывания функций качества как экспертный метод, определяющий последовательность действий производителя по преобразовании фактических показателей изделия в технические требования к продукции. Обзор современного состояния и будущее РФК.

контрольная работа , добавлен 04.02.2011


Теория жизненного цикла продукции, соответствие (связь) его этапов и функций качества. Описание новых инструментов контроля, обзорный анализ и особенности управления этой сферой. Теория функции развертывания качества – QFD. Деятельность кружков качества.

курсовая работа , добавлен 04.12.2015


Процессы развития качества, механизмы и условия на макроуровне. Основные направления концепции повышения качества продукции. Оценка качества с экономической точки зрения. Потребительско-стоимостный подход относительно обеспечения качества продукции.

реферат , добавлен 28.12.2009


Сущность планирования процесса управления качеством. Основные подходы к планированию качества, их характеристика. Анализ и оценка организации планирования качества на ОАО "Уралтрубпром". Предложения по улучшению процесса планирования качества продукции.

дипломная работа , добавлен 29.08.2012


Оценка уровня качества продукции с помощью интегрального показателя. Применение метода стоимостных регрессионных зависимостей и экспертного метода для определения коэффициентов весомости показателей качества. Расчет индекса качества разнородной продукции.

курсовая работа , добавлен 14.12.2011


Стадии развития философии качества: общие положения, развитие функций менеджера по качеству. Основные составляющие TQМ. Внедрение стандартов ИСО 14000 и QS 9000. Эволюция методов обеспечения качества. Взаимосвязь общего менеджмента и менеджмента качества.

реферат , добавлен 04.02.2015


Восемь принципов менеджмента качества продукции. Постоянное улучшение качества продукции и снижение затрат на обеспечение качества. Вовлечение всех сотрудников в деятельность по улучшению качества. Основные составляющие систем менеджмента качества.

презентация , добавлен 28.11.2015


Cущность, приёмы, методы и способы менеджмента качества. Стандарты ISO серии 9000. Выявление недостатков в ООО "Визионтур" на основе подходов менеджмента качества. Оценка окупаемости затрат при внедрении системы менеджмента качества на предприятии.

дипломная работа , добавлен 22.06.2013


Система менеджмента качества как инструмент экономического развития: российский и зарубежный опыт. Процессный подход в управлении качеством. Классификация показателей качества промышленной продукции. Показатели уровня качества продукции на ЗАО "ПОЛИПАК".

курсовая работа , добавлен 17.08.2011


Международный опыт функционирования систем качества и возможности его использования в Украине. Использование современных управленческих технологий для улучшения качества продукции и услуг: бенчмаркинг, реинжиниринг, сбалансированная система показателей.

Технология развертывания функции качества (QFD - Quality Function Deployment) - это направление развития пожеланий потребителя на основе функций и операций деятельности компании по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цикла вновь создаваемого продукта.
Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества» по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомогательными показателями качества» по терминологии К. Исикавы) существует большое различие. Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Технология QFD позволяет преобразовать фактические показатели качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.
В основе QFD лежит «профиль качества» - модель, предложенная Н. Кано, которая основана на трех составляющих: базовое качество; требуемое качество; желаемое качество.
Профиль базового качества - совокупность тех параметров качества продукта, наличие которых потребитель считает обязательным.
Профиль требуемого качества - совокупность показателей, представляющих технические и функциональные характеристики продукта (например, уровень потребления бензина автомобилем); обычно соответствует среднему уровню на рынке.
Профиль желаемого качества - это группа параметров качества, представляющих для потребителя неожиданные ценности предлагаемого продукта.
Ключевые элементы и инструменты QFD: уточнение требований потребителя; перевод требований потребителя в общие характеристики продукта (параметры качества); выделение связи «что» и «как», т. е. какой вклад вносит та или иная характеристика продукта (как) в удовлетворение пожеланий потребителя (что); выбор цели, т. е. определяющих конкурентоспособность параметров качества; установление (по результатам опроса потребителей) рейтинга важности компонента «что» и на основе этих данных определение рейтинга важности компонента «как».
Ключевые компоненты QFD отражены на рис. 8.2.1, они получили название «Дом качества» («The Quality House»).
«Дом качества» отображает связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями).
Технология QFD позволяет разрабатывать планы по качеству, ориентированные на удовлетворение требований потребителей.

Рис. 8.2.1. Инструмент QFD «Дом качества»

Еще по теме Технология развертывания функции качества:

1. 1.1. РОЛЬ И МЕСТО ИНФОРМАЦИОННОКОММУНИКАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ В КАЧЕСТВЕ ОДНОЙ ИЗ ВЕДУЩИХ ИННОВАЦИОННЫХ ОТРАСЛЕЙ
2. 19.5.1. ФУНКЦИИ ОСНОВНЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА
3. НАЗРЕВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ КРИЗИСА 1920 г. ГЛАВНЫЕ ОЧАГИ ПЕРЕПРОИЗВОДСТВА
4. РАЗВЕРТЫВАНИЕ КРИЗИСА, ЕГО ПРОЯВЛЕНИЯ В СФЕРЕ БИРЖИ И КРЕДИТА
5. С. В. Пономарев, С. В. Мищенко, Я. Белобрагин, В. А. Самородов, Б. И. Герасимов, А. В. Трофимов, А. Пахомова, О. С. Пономарева.. Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: учебное пособие, 2005

По данным исследователей, около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования изделий, обусловлены недостаточным качеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. Около 60% всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разработке. По данным исследовательского отдела фирмы Дженерал Моторс, США, при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат - если на одной из стадий круга качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена во-время. Если она была обнаружена через одну стадию - то уже в 100 раз больше, через две стадии - в 1000 раз и т.д. Концепция всеобщего менеджмента качества требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку ставится вопрос не просто поддержания определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя.

Серьезная работа по повышению деловой культуры, которая необходима для общего подъема качества во всех звеньях, во многом касается технологий разработки и подготовки производства продукции. Для того, чтобы снизить затраты, учесть в большей степени пожелания потребителей и сократить сроки разработки и выхода на рынок продукции, применяют специальные технологии разработки и анализа разработанных изделий и процессов:

Которая представляет из себя технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства;

Технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости;

Технологию анализа возможности возникновения и влияния дефектов на потребителя; FMEA проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов;

- технология анализа качества предлагаемых проектировщиком технических решений, принципов действия изделия и его элементов; ФФА проводится для разрабатываемых продуктов и процессов.

При внедрении систем качества по стандартам ИСО 9000 требуется, чтобы производитель внедрял методы анализа проектных решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие или развивающие системы качества, обязательно применяют либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, ФФА), либо используют собственные технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функцию доказательств качества.

Функционально - стоимостной анализ (ФСА)

ФСА начал активно применяться в промышленности начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА остается и по сей день одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА и FMEA. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии (воздействии или противодействии) по изменению состояния других материальных объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1-й этап: этап последовательного построения моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят или в форме графов, или в табличной (матричной) форме;

2-й этап: этап исследования моделей и разработки предложений по совершенствованию объекта анализа.

Эти же этапы характерны и для других методов функционального анализа - ФФА и FMEA.

Рисунок 1: Схема процесса ФСА

На рис.1 представлена общая схема процесса ФСА. Нужно отметить, что ФСА - анализ является мощным инструментом для создания техники и технологий, не только обеспечивающей удовлетворение запросов потребителя, но и сокращающей затраты производителя.

FMEA-анализ

FMEA - анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.

Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА или ФФА - анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у внутреннего потребителя. FMEA - анализ процессов может проводиться для:

• процессов производства продукции;
• бизнес - процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.);
• процесса эксплуатации изделия потребителем.

Последний вид анализа процесса удобно проводить на стадии разработки концепции изделия перед проведением FMEA-анализа конструкции.

FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подразделении, которое выполняет этот бизнес - процесс. В его проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят хотя бы "начерно" определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного произ-водства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изде-лия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA - анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA - анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA - анализа конструкции.

Технология проведения FMEA - анализа.

FMEA - анализ включает два основных этапа:

• этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа; если FMEA-анализ проводится совместно с ФСА или ФФА - анализом (на практике обычно именно так и происходит), используются ранее построенные модели;
• этап исследования моделей, при котором определяются:

  потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной мо-дели объекта; такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производи-тельности и т.д.) или с вредными функциями элемента; в качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока; необходимо также рас-сматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

  потенциальные причины дефектов ; для их выявления могут быть ис-пользованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

  потенциальные последствия дефектов для потребителя ; поскольку каж-дый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объ-екта;

  возможности контроля появления дефектов ; определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике, самодиагностике и др.;

  параметр тяжести последствий для потребителя В ; это - экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

  параметр частоты возникновения дефекта А ; это - также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше;

  параметр вероятности не обнаружения дефекта Е ; как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

  параметр риска потребителя RPZ ; он определяется как произведение В х А х Е; этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска (RPZ больше, либо равно 100...120) подлежат устранению в первую очередь.

Рисунок 2: Схема FMEA-анализа

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу (см. рис.2). Выявленные "узкие места", - компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100...120, - подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия.

1. Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А).
2. Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистиче-ского регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр А).
3. Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на за-казчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр В).
4. Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр Е).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия кор-ректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

• изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);
• изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);
• улучшение системы качества.

Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таб-лицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска RPZ<40 или среднего риска rpz<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприя-тий составляется план их внедрения. Определяется:

• в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;
• кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;
• где (в каком структурном подразделении организации) они должны быть проведены;
• из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).

В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется в промыш-ленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет резко сократить "детские болезни" при внедрении разработок в производство.

Функционально - физический анализ

Этот вид функционального анализа был создан в 70-е годы в результате работ, параллельно проводившихся в Германии (работы профессора Колера) и в СССР (работы школы профессора Половинкина). Его целью является анализ физических принципов действия, технических и физических противоречий в технических объектах (ТО) для того, чтобы оценить качество принятых технических решений и предложить новые технические решения. При этом широко используются методы:

• эвристических приемов, то есть обобщенных правил изменения структуры и свойств ТО; в настоящее время созданы банки данных как по межотраслевым эвристическим приемам, так и по частным, применяемым в отдельных отраслях; большой вклад в решение этой проблемы внесен советской школой изобретательства Альтшуллера;
• анализа следствий из общих законов и частных закономерностей развития ТО; эти законы применительно к различным отраслям промышленности установлены работами школы профессора Половинкина и др.;
• синтеза цепочек физических эффектов для получения новых физических принципов действия ТО; в настоящее время существуют программные продукты, разработанные российскими исследователями, автоматизирующие этот процесс.

Первый этап ФФА аналогичен первому этапу ФСА или FMEA-анализа. Обычно ФФА проводится в следующей последовательности:

• формулируется проблема; для ее формулировки могут быть использо-ваны результаты ФСА или FMEA-анализа; описание проблемы должно включать назначение ТО, условия его функционирования и технические требования к ТО; формулировка проблемы должна способствовать раскрытию творческих возможностей и развитие фантазии для поиска возможных решений в широкой области, поэтому при описании проблемы необходимо избегать специальных терминов, раскрывающих физический принцип действия и кон-структорско - технологические решения, использованные в прототипе;
• составляется описание функций назначения ТО; описание базируется на анализе запросов потребителя и должно содержать четкую и краткую характеристику технического объекта, с помощью которого можно удовлетворить возникшую потребность; для понимания функций назначения ТО необходимо дать краткое описание надсистемы, т.е. системы, в которую входит проектируемый ТО; описание функций ТО включает: действия, выполняемые ТО, объект, на который направлено действие, и условия работы ТО для всех стадий жизненного цикла ТО;
• производится анализ надсистемы ТО; к надсистеме относится и внешняя среда, в которой функционирует и с которой взаимодействует рассматриваемый ТО; анализ надсистемы производится с помощью струкурной и потоковой модели ТО; при этом целесообразно воспользоваться эвристическими приемами, например, рассмотреть, можно ли выполнить функцию рассматриваемого ТО путем внесения изменений в смежные объекты надсистемы; нельзя ли какому-либо смежному объекту надсистемы частично или полностью передать выполнение некоторых функций рассматриваемого ТО; что мешает внесению необходимых изменений и нельзя ли устранить мешающие факторы;
• составляется список технических требований к ТО; этот список должен базироваться на анализе требований потребителей; на этой стадии целесообразно использовать приемы описанной ниже технологии развертывания функций качества;
• строится функциональная модель ТО обычно в виде функционально-логической схемы;
• анализируются физические принципы действия для функций ТО;
• определяются технические и физические противоречия для функций ТО, такие противоречия возникают между техническими параметрами ТО при попытке одновременно удовлетворить нескольким требованиям потребителя;
• определяются приемы разрешения противоречий и направления совер-шенствования ТО; для того, чтобы реализовать совокупность потребительских свойств объекта, отраженных в его функциональной модели, с помощью минимального числа элементов, модель преобразуется в функционально-идеальную; поиск вариантов технических решений часто производят с помощью морфологических таблиц.

На последнем этапе ФФА рекомендуется строить графики, эквивалентные схемы, математические модели ТО. Важно, чтобы модель была продуктивной, т.е. позволяла найти новые возможные решения. Приветствуется всякая инициатива и творчество. К формированию морфологической таблицы целесообразно приступить тогда, когда появится несколько предлагаемых решений для различных функциональных элементов ТО.

Применение ФФА позволяет повысить качество проектных решений, создавать в короткие сроки высокоэффективные образцы техники и технологий и таким образом обеспечивать конкурентное преимущество предприятия.

QFD (технология развертывания функций качества)

Проблема конкуренции с продукцией фирм Японии и США становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. А острием этой конкурентной борьбы являются:

• повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;
• ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;
• повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

Для того, чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии начиная с конца 60-х годов и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК ). Это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название "домиков качества".

Основная идея РФК . Основная идея технологии РФК заключается в пони-мании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) существует большое различие.

Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в техни-ческие требования к продукции, процессам и оборудованию.

Инструменты РФК . Основным инструментом технологии РФК является таблица специального вида, получившая название "домик качества". В этой таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями). Один из вариантов таблицы приведен на рис.3.

Рисунок 3: Схема процесса РФК

Основные этапы технологии РФК :

1. Разработка плана качества и проекта качества.
2. Разработка детализированного проекта качества и подготовка производства.
3. Разработка техпроцессов.

Таким образом, такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

Технология развертывания функции качества (QFD) - это направление развития пожеланий по­требителя на основе функций и операций деятельности компании по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цикла вновь создаваемого продукта.

Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показате­лями качества» по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомо­гательными показателями качества» по терминологии К. Исикавы) существует большое различие. Вспомогательные показатели качест­ва важны для производителя, но не всегда существенны для потреби­теля. Технология QFD позволяет преобразовать фактические пока затели качества изделия в технические требования к продукции, про­цессам и оборудованию.

В основе QFD лежит «профиль качества» - модель, предложен­ная Н. Кано, которая основана на трех составляющих:

базовое качество;

требуемое качество;

желаемое качество.

Профиль базового качества - совокупность тех параметров качества продукта, наличие которых потребитель считает обяза­тельным.

Профиль требуемого качества - совокупность показателей, представляющих технические и функциональные характеристики продукта (например, уровень потребления бензина автомобилем); обычно соответствует среднему уровню на рынке.

Профиль желаемого качества - это группа параметров качест­ва, представляющих для потребителя неожиданные ценности пред­лагаемого продукта.

Ключевые элементы и инструменты QFD :

уточнение требований потребителя;

перевод требований потребителя в общие характеристики про­дукта (параметры качества);

выделение связи «что» и «как», т. е. какой вклад вносит та или иная характеристика продукта (как) в удовлетворение пожела­ний потребителя (что);

выбор цели, т. е. определяющих конкурентоспособность парамет­ров качества;

установление (по результатам опроса потребителей) рейтинга важности компонента «что» и на основе этих данных определение рейтинга важности компонента «как».

Ключевые компоненты QFD отражены на рис. 6.2.1, они получи­ли название «Дом качества» («The Quality House»).

«Дом качества» отображает связь между фактическими показате­лями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями).

Технология QFD позволяет разрабатывать планы по качеству, ориентированные на удовлетворение требований потребителей.

Рис. 6.2.1. Инструмент QFD «Дом качества»

6.3. Fмеа-анализ

F МЕА-анализ (Failure Mode Effect Analyses) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FМЕА-анализ проводится преимущест­венно для разрабатываемых продуктов и процессов с целью сниже­ния риска потребителя от потенциальных дефектов.

FМЕА-анализ является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, использующей типовые формы пред­ставления результатов анализа и правила его проведения.

Данный вид функционального анализа позволяет снизить затра­ты и уменьшить риск возникновения дефектов, дает возможность выявить именно те дефекты, которые обусловливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины, вы­работать корректирующие действия по устранению дефектов еще до их появления и, таким образом, предупредить затраты на исправле­ние дефектов .

FМЕА-анализ процесса производства обычно проводится у предприятия-изготовителя службами планирования производства или управления качеством с участием соответствующих специализиро­ванных отделов изготовителя и при необходимости потребителя. Проведение F МЕА- анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до монтажа производственного оборудования.

Цель F МЕА - анализ процесса производства - обеспечение вы­полнения всех требований по качеству процесса производства и сбор­ки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

Этапы проведения F МЕА-анализа:

построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа;

исследование моделей, в ходе которого определяются:

потенциальные дефекты для каждого из элементов компонент­ной модели объекта. Такие дефекты обычно связаны или с от­казом функционального элемента (его разрушением, полом­кой и т. д.), с неправильным выполнением элементом его по­лезных функций (отказом по точности, производительности и т. д.) или с вредными функциями элемента. В качестве пер­вого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FМЕА- анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийно­го срока. Необходимо также рассматривать потенциальные де­фекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хра­нении, а также при изменениивнешних условий (влажность, давление, температура);

потенциальные причины дефектов;

потенциальные последствия дефектов для потребителя; по­скольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий использу­ются структурная и потоковая модели объекта;

возможности контроля появления дефектов. Определяется, мо­жет ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер контроля, ди­агностики и др.

Для оценки каждого из выявленных дефектов используется следующий расчетный алгоритм:

1) на основе экспертных оценок определяются следующие параметры, характеризующие дефект:

а) параметр тяжести последствий для потребителя (В). Проставляется обычно по 10-баллыюй шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут за собой юридическую ответственность;

б) параметр частоты возникновения дефекта (А). Проставляется по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет ¼ и выше;

в) параметр вероятности необнаружения дефекта (Е). Проставляется по 10-балльной экспертной шкале; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

2) рассчитывается параметр приоритета риска для потребителя( RPZ ) как произведение параметров А, В, Е. Параметр RPZ теоретически может быть в диапазоне от 1 до 1000; соответственно, чем он выше, тем более серьезен отказ. Этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом риска (RPZ ≥ 100 ... 120) подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся в «Таблицу FМЕА-анализа объек­та», которая в виде схемы представлена на рис. 6.3.1.

Для компонентов объекта с параметром RPZ больше 100 ... 120 разрабатывается план корректировочных мероприятий, включа­ющий:

последовательность, сроки и экономическую эффективность вне­дрения этих мероприятий;

ответственных за проведение каждого из мероприятий и его кон­кретных исполнителей;

место проведения мероприятий (структурное подразделение);

источник финансирования проведения мероприятия.

Корректировочные мероприятия проводятся в определенной последовательности. При этом необходимо:

исключить причину возникновения дефекта, т. е. при помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А);

предупредить возникновение дефекта, т. е. при помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (при этом уменьшается параметр А);

снизить влияние дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (при этом уменьшается пара­метр В);

повысить достоверность выявления дефекта, облегчить выявле­ние дефекта и последующего ремонта (при этом уменьшается па­раметр Е).

Для повышения качества процесса или изделия в рамках корректировочных мероприятий могут предусматриваться: изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т. д.); изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.); улучшение системы менеджмента качества предприятия.

После проведения корректировочных мероприятий заново пересчитывается параметр RPZ. Если не удалось его снизить до при­емлемых пределов (малого риска (RPZ < 40) или среднего риска (RPZ < 100)), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

FМЕА-анализ может использоваться в различных отраслях промышленности; он широко распространен в автомобильной промышленности.

Что такое Quality Function Deployment (Технология развертывания функций качества)? Описание

Философия Quality Function Deployment (Технология развертывания функций качества) (QFD ) была впервые исследованна Yoji Akao и Shigeru Mizuno. Она нацелена на то, чтобы создать продукты, которые бы обеспечили потребительскую удовлетворенность и ценность.

Концепцию QFD можно использовать для трансформации фактических клиентских заявлений и потребностей («голос клиента») в действия и дизайны для создания и поставки качественного продукта.

Типичные инструменты и методы, используемые в рамках QFD:

• Диаграммы сходства . Показать «глубокую структуру» клиентских требований.
• Диаграммы отношений . Определить приоритеты и главные причины процессуальных проблем и невыраженных требований клиента.
• Диаграммы иерархии . Проверка пропущенных данных и др.
• Различные матрицы . Для документирования отношений, приоритизации и обязанностей.
• Отростчатые диаграммы программы решения . Анализ потенциальных провалов в новых процессах и услугах.
• Аналитическая иерархия процессов . Приоритизация совокупности требований и выбор из альтернатив для удовлетворения этих требований.
• Планирование . Показ и анализ всех процессов, задействованных в процесс обеспечения продукта или услуги.
• Дом качества .

Дом качества (house of quality)

Дом качесства является популярным собранием ряда иерархий и таблиц, включая Demanded Quality Hierarchy, Quality Characteristics Hierarchy, Relationships Matrix, Quality Planning Table и Design Planning Table. Она имеет форму таблицы, которая соединяет пункты между "голосом клиента" и "голосом инженера". Дом качества используется межфункциональными группами, для того чтобы перевести совокупность требований клиента, используя исследования рынка и данные анализа бенчмаркинг, в соотвествующее количество приоритизированных инжиниринговых целевых показателей, для создания дизайна нового продукта.

Дом качества своего рода концептуальная карта, которая предоставляет средства для межфункционального планирования и координации процессов улучшения и развития продукта. Этот . В этом методе точкой отсчета становятся потребности клиента, котроые поступают из исследований рынка по данному продукту. Определяются первичные, . Эти данные формируют основание дома. Соответствующие . На этой стадии составляется карта взаимозависимостей в форме крыши дома. Соответственно, высчитываются технические затруднения в достижении заданных изменений. Исходя из важности каждой характеристики разрабатывается структура затрат. После этого окончательные целевые показатели утверждаются в форме в ясных измеряемых величин. В сущности, с помощью потребностей клиента проводится редизайн продукта в ясные недвусмысленные измеряемые показатели.

Дом качества содержит 6 крупных элементов:

1. Требования клиента. Структурированный перечень требований, получаемый из заявлений клиента.
2. Технические требования. Структурированная совокупность релевантных и измеряемых параметров продукта.
3. Матрица планирования . Иллюстрирует восприятия клиента, наблюдаемые в ходе исследования рынка. Включает относительную важность требований клиента, эффективность компании и конкурентов в удовлетворении этих требований.
4. Матрица взаимоотношений . Иллюстрирует воспринятия группы QFD в отношении взаимоотношений между техническими и клиентскими требованиями. Применяется соотвествующая шкала, которая иллюстрируется с использованием символов или цифр. Осуществляется это посредством обсуждений и достижения консенсуса внутри группы. Концентрация на ключевых отношениях и минимизация числа требований являются полезными методами для сокращения запросов к ресурсам.
5. Матрица технической корреляции . Используется для определения того, где технические требования поддерживают или препятствуют дизайну продукта. Возможность для инновации.
6. Технически приоритеты, ориентиры и целевые показатели . Используются для записи:
   • Приоритетов, приписываемых техническим требованиям матрицей.
   • Измерений технических характеристик, достигаемых конкурентоспособной продукцией.
   • Степени трудности в развитии каждого требования.

   Окончательным результатом матрицы становится совокупность целевых показателей для каждого технического требования нового дизайна, которые соотносятся с клиентскими запросами.

Происхождение Технологии развертывания функций качества. История

QFD была впервые разработанна в Японии в конце 1960-х профессором Yoji Akao и профессором Shigeru Mizuno как система качества. QFD была поставка продуктов и услуг, эффективно удовлетворяющих клиентские потребности. Необходимо прислушиваться к «голосу клиента» в течении всего процесса развития продукта или услуг. Mizuno, Akao и другие японские специалисты в области управления качеством разработали инструменты и методы QFD и организовали их в обширную систему, для того чтобы оюеспечить качество и потребительскую удовлетворенность. После Второй мировой войны, статистический контроль качества прочно укрепился в практике японской обрабатыбающей промышленности. Деятельность, направленная на повышение качества, интегрировалась с методами, которые подчеркивали важность превращения контроля качества в составную часть руководства бизнесом. Это стало, в конечном итоге, известно как TQC и TQM .

Mizuno и Akao хотели разработать метод гарантии качества, который бы встраивал дизайн потребительской удовлетворенности в продукт до изготовления. Предшествующие методы контроля качества были, главным образом, нацелены на отладку проблема во время или после производства.

Yoji Ako был первым, кто разработал QFD от 1965 до 1967 в Matsushita Electric в Японии. В 1966, Kiyotaka Oshiumi из Bridgestone Tires в Японии представил первое крупномасштабное применение, в котором использовалась диаграмма причинно-следственных связей (fishbone diagram) для идентификации каждого запроса клиента (следствие) и определения качественных параметров дизайна и процессуальных факторов (причина), необходимых для контроля и измерения.

В 1972г., с применением QFD в дизайне нефтяных танкеров на судостроительных заводах Kobe Mitsubishi Heavy Industry, диаграммы причинно-следственных связей стали слишком громоздкими. Так как следствия имели множественные причины, диаграммы можно было изменить в форму электронных таблиц или матриц. Рядами были желаемые результаты потребительской удовлетворенности, в колонках помещались контролируемые и измеряемые причины. В то же самое время, Katsuyoshi Ishihara ввел принципы разработки и управления ценностью, которые используются для описания того, как работают продукт и его элементы. Он расширил эту идею в описание бизнес функций, необходимых для гарантии качества процесса дизайна.

В совокупности с этими новыми идеями, в конечном итоге, QFD стала обширной системой дизайна качества для продукта и для бизнеса-процесса. Внедрение QFD в США и Европе началось в 1983г., когда Американское сообщество по контролю за качеством опубликовало работу Akao в Quality Progress. Вслед за этим, Cambridge Research (теперь Kaizen Institute) приглашает г-на Akao на семинар QFD в Чикаго.

Применение метода Технологии развертывания функций качества. Формы применения

• Приоритизирование покупательских запросов и потребностей. Выраженных и невыраженых;
• Трансформация этих потребностей в действия и дизайны, такие как технические параметры и спецификации; и
• Создание и поставка качественного продукта или услуг, путем ориентирования различных бизнес функций на достижение общей цели потребительской удовлетворенности.
• QFD применялась в ряде отраслей: авиакосмическая промышленность , производство, программное обеспечение, сообщение, IT, химическая и фармацевтическая, траспортная, оборонная, пищевая промышленность, правительство, НИОКР и сфера услуг.

Стадии в Технологии развертывания функций качества. Процесс

Как правило, процесс QFD состоит из следующих этапов:

1. Определите главные требования к продукту или технические параметры из потребностей клиента, используя Матрицу планирования продукции (Product Planning Matrix).
2. Разработайте концепции продукта для удовлетворения эт требований.
3. Оцените концепции продукта, для того чтобы выбрать самую оптимальную концепцию, используя Матрицу выбора концепции (Concept Selection Matrix).
4. Разделите концепции системы или архитектуры в подсистемы.
5. Определите требования низшего порядка к продукту и спецификации требований подсистемы (Assembly/Part Deployment Matrix).
6. Для важных частей, определите требования низшего порядка к продукту (сборка или разделяет параметры).
7. Определите стадии процесса производства, которые соответствуют этим параметрам частей.
8. На основании этих стадий процесса, определите требования к установкам, системе управления технологическими процессами и контролю качества для обеспечения реализации этих важных параметров.

Преимущества модели Технология развертывания функций качества. Преимущества

• QFD изыскивает «выраженные» и «невыраженные» требования клиента и максимизирует «положительное» качество (такие как простота в использовании, интерес, роскошь), которое создает ценность. Традиционные системы качества нацелены на минимизирование негативного качества (напр., дефекты, некачественное обслуживание).
• Вместо обычных процессов дизайна, концентрирующихся больше на технических возможностях и потребностях клиента, QFD фокусирует все действия по развитию продукта на потребностях клиента.
• QFD делает незримые требования и стратегические преимущества видимыми. Это позволяет компании приоритизировать их и поставлять.
• Сокращение времени вывода нового изделия на рынок.
• Уменьшение изменений в дизайне.
• Сниженные затрат на дизайн и производственных затрат.
• Улучшение качества.
• Увеличение потребительской удовлетворенности.
• В литературе описывается как Toyota сократила начальные потери на 61%. Mazda уменьшила изменения на завершающей стадии дизайна на половину и т.д.

Ограничения Технологии развертывания функций качества. Недостатки

• Как с другими японскими методами управления, некоторые проблемы могут произойти при адаптации QFD к западной деловой среде и культуре.
• Восприятия клиента определяются путем исследования рынка. Если исследование проволится некачественно, то весь анализ может привести к вреду для фирмы.
• Потребности клиентов в современных условиях могут измениться очень быстро. Обширный системный и методический формат мышления может сделать процесс адаптации к изменяющимся потребностям рынка более сложным.

Предположения Технологии развертывания функций качества. Условия

• Результаты исследования рынка точны.
• Потребности клиента можно задокументировать и зафиксированть, и они остаютсяp устойчивыми во течени всего процесса.

Книга: Shigeru Mizuno and Yoji Akao - QFD: The Customer-Driven Approach to Quality Planning and Deployment -

Книга: Shigeru Mizuno and Yoji Akao - QFD: Integrating Customer Requirements into Product Design -

	QFD for product design? What are the benefits and negative effects of using a QFD to...

	CONDITIONS of Quality Function Deployment I have a question: what are the CONDITIONS of Quality Functi...

	Quality Control and Specifications as a Developmental Issue The importance of specifications and quality cannot be denie...

	Deployment of QFD. Implementation How QFD can be deployed in organisation?...

	Quality Control Techniques What quality control techniques (beyond QFD) can be consider...

	Effects of Organisational Culture on Service Quality What are the effects of organisational culture on service qu...

	Role of Cost Engineering in QFD What"s the importance of applying cost engineering in QFD me...

	Quality Management System Accuracy Hi, I think existing quality management systems are not full...

	Note on Limitations of QFD Problem in western economies is a bunch of unimaginative man...

Доверенности