Глава 1. Технологический процесс ремонта узлов

В процессе ремонта металлургических агрегатов восстановление их работоспособности и соответствующего уровня надежности может осуществляться несколькими методами:

Заменой или восстановлением непосредственно отказавшей детали;

Заменой узла, в состав которого входит поврежденная деталь;

Заменой всего механизма или крупного блока, включающего несколько узлов, содержащих поврежденные детали.

Первый метод применяется, как правило, для быстроизнашивающихся деталей с облегченным доступом и малым временем для их замены (вкладыши подшипников скольжения, вкладыши универсальных шпинделей, втулки, направляющие, фурмы и т.д.).

Второй метод на металлургических предприятиях получил наибольшее распространение. Он позволяет существенно сократить время и снизить трудоёмкость замен. В этом случае восстановление работоспособности узла переносится в специализированные ремонтные цехи или на ремонтные участки цеха. Таким методом ремонтируются редукторы, ролики рольгангов, палеты агломашин, гидроцилиндры, гидроаппаратура и т.д.

Третий метод используется для наиболее сложных и трудоемких в регулировке механизмов, таких как, засыпные устройства доменных печей, роликовые секции, кристаллизаторы МНЛЗ, барабаны моталок широкополосных станов горячей прокатки и др.

Когда ремонт осуществляется в специализированных ремонтных цехах (на участках), технологический процесс ремонта, в общем случае, включает следующие операции:

Разборка;

Промывка;

Дефектация;

Восстановление или замена дефектных деталей;

Регулировка;

Испытания;

Приработка.

Для реализации последней операции на предприятии должны быть установлены специальные нагрузочные стенды. Осуществление операции приработки позволяет существенно повысить (в 2-10 раз) срок службы узлов трения.

Разборка узла

Разборка узла осуществляется с целью выявления дефектных или изношенных деталей. Однако в процессе разборки приходится разъединять соединения (пары трения), которые находятся в работоспособном состоянии и в которых трущиеся поверхности приработаны.

Наличие в узле нескольких однотипных, унифицированных пар трения может в дальнейшем, при сборке, привести к их комплектованию из однотипных деталей, но принадлежащих к разным парам трения. Это ведёт к нарушению приработки трущихся поверхностей и, следовательно, к сокращению срока службы.

С другой стороны, в узле трения нагруженной может являться одна часть детали (например часть поверхности неподвижного кольца подшипника качения) или часть деталей (например часть роликов подшипников качения на цапфе кольца конвертера).

Тогда необходимо повернуть кольцо подшипника на соответствующий угол, чтобы нагрузить другую часть кольца или другую часть роликов подшипника.

То есть для реализации таких возможностей требуется перед разборкой зафиксировать взаиморасположение деталей пар трения. Фиксация может осуществляться кернением или окраской, или иным другим способом.

Наиболее трудоёмкой операцией при разборке является разборка соединений с натягом. Для разборки таких соединеий применяют:

Винтовые и гидравлические съемники;

Гидравлические прессы;

Гидропрессовый способ (масло под большим давлением подаётся на поверхность контакта и разъединяет контактирующие детали масляной пленкой).

В ряде случаев в соединениях с натягом развивается процесс фреттинг-коррозии, результатом которого является заклинивание. Тогда единственно возможным способом является разрезание охватывающей детали. В этом случае данная деталь восстановлению не подлежит.

После разборки узла детали промываются (керосин, содовый раствор, пар и другие растворители) вручную или в специальных установках, и готовятся к визуальной или инструментальной дефектоскопии.

Дефектация

После промывки детали подвергаются визуальному осмотру и инструментальному контролю с целью выявления дефектов, возникших в процессе эксплуатации узла. Для наиболее ответственных и нагруженных деталей используются спецальные методы дефектоскопии.

Для выявления развившихся трещин применяются:

Магнитная дефектоскопия;

Люминесцентная дефектоскопия;

Ультразвуковая дефектоскопия.

В магнитной дефектоскопии трещины на поверхности деталей фиксируются по характерному разрыву магнитных силовых линий на дефекте. Направление магнитных силовых линий фиксируется железным порошком, мельчайшие частицы которого перемешаны в керосине. Этой смесью покрывается поверхность детали.

Метод люминесцентной дефектоскопии основан на способности ряда жидкостей светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей. Одной из таких жидкостей может являться смесь керосина с трансформаторным маслом (люминофор). Для большей эффективности в растворы добавляются специальные люминесцентные краски. Поверхность детали покрывается люминофором, который проникает в имеющиеся дефекты (трещины). Затем с поверхности удаляется люминофор и поверхность покрывается гигроскопичным порошком, который извлекает люминофор из дефекта. По величине светящихся линий и времени начала их свечения судят о размерах дефектов.

Эффективным методом выявления трещин и дефектов внутри деталей является метод ультразвуковой дефектоскопии. Обнаружение дефектов основано на принципе отражения (или задержания) ультразвуковых волн дефектами. Известно, что ультразвуковые волны отражаются на границах раздела сред, в данном случае металл – воздух.

При использовании этого метода необходимо обеспечить плотный контакт излучателя и приёмника с поверхностью исследуемой детали. В качестве среды, улучшающей контакт, применяется минеральное масло. Кривизна излучателя и поверхности исследуемой детали должна быть одной и той же.

Определение величины износа осуществляется микрометрированием с использованием различных измерительных инструментов (микрометр, индикатор, штангенциркуль, штихмасс, зубомер, нутромер, щуп и др.).

Технологический процесс ремонта – это комплекс операций, направленных на восстановление работоспособности заданной детали.

Перед проектированием технологического процесса необходимо знать, какие поверхности могут быть повреждены в процессе эксплуатации детали, а также их номинальные размеры с допусками, параметры шероховатости и взаимного расположения поверхностей. Все эти данные берутся из карты дефектовки детали.

Технологический процесс ремонта включает, как и общие операции для разных типов деталей, так и специфические, определяемые конструкцией детали и её функциональным назначением.

Так, все детали в машиностроении делятся на 5 типов:

2. Корпуса

3. Зубчатые колёса

5. Втулки и крышки

Ниже представлены типовые техпроцессы для ремонта деталей каждого типа, на основе которых в курсовом проекте необходимо спроектировать техпроцесс восстановления заданной детали.

Несмотря на различие операций в общем случае можно выделить такие основные этапы, схожие для всех типов деталей:

1. Очистка детали от загрязнений и смазки

2. Определение возможных дефектов детали

3. Предварительная механическая обработка повреждённых поверхностей до выведения следов износа, либо возможных дефектов

4. Нанесение нового слоя материала каким-либо методом сварки или наплавки

5. Черновая обработка наплавленных поверхностей для снятия наплавочной корки до размеров, близких к номинальным

6. Чистовая обработка ремонтируемых поверхностей до номинальных размеров, шероховатости и взаимного расположения поверхностей

7. Слесарная обработка для удаления заусенцев и прочих недостатков, возникающих в процессе механической обработки

8. Очистка детали от остатков смазочно-охлаждающей жидкости

9. Контроль всех размеров детали

Ниже представлены типовые техпроцессы восстановления основных типов деталей. Для конкретных деталей техпроцессы могут отличаться от представленных.

Рис. 2.1 – Деталь типа «Вал»

Техпроцесс восстановления деталей типа «Вал»:

1. Мойка детали

2. Дефектовка детали

3. Токарная операция

4. Наплавочная операция

5. Токарная операция

6. Фрезерная (если имеются шлицы или шпоночные пазы)

7. Шлифовальная (цилиндрические поверхности)

8. Шлифовальная (зубья, если есть зубчатый венец)

9. Слесарная

10. Моечная

11. Контрольная

Рис. 2.2 – Деталь типа «Корпус»

Техпроцесс восстановления детали типа «Корпус»:

2. Дефектовка

3. Фрезерная, либо расточная операция

4. Наплавочная

5. Черновое фрезерование

6. Черновое растачивание

7. Чистовое фрезерование

8. Чистовое растачивание

10. Шлифование, либо хонингование основных отверстий

11. Слесарная

12. Моечная

13. Контрольная

Рис 2.3 – Деталь типа «Колесо зубчатое»

Техпроцесс восстановления деталей типа «Колесо зубчатое»:

2. Дефектовка

3. Токарная

4. Наплавочная

5. Токарная (торцы, внешние и внутренние цилиндрические поверхности)

6. Протяжная

7. Сверлильная (периферийные отверстия)

8. Зубообработка

9. Шлифовальная (внутренней поверхности)

10. Зубошлифовальная, либо зубошевинговальная

11. Слесарная

12. Моечная

13. Контрольная

Рис. 2.4 – Деталь типа «Рычаг»

Техпроцесс восстановления деталей типа «Рычаг»:

2. Дефектовка

3. Фрезерная, либо расточная

4. Наплавочная

5. Черновое фрезерование

6. Черновое растачивание

7. Чистовое фрезерование

8. Чистовое растачивание

9. Сверление крепёжных отверстий

10. Слесарная

11. Моечная

12. Контрольная

Рис. 2.5 – Деталь типа «Крышка»

Рис. 2.6 – Деталь типа «Втулка»

Детали типов «Крышка» и «Втулка» по своим конструктивным особенностям, применяемому оборудованию и инструменту относятся к одному классу, поэтому техпроцесс ремонта для них одинаков.

Техпроцесс восстановления деталей типа «Крышка» и «Втулка»:

2. Дефектовка

3. Токарная

4. Наплавочная

5. Токарная

6. Сверлильная (периферийные отверстия)

7. Фрезерная (пазы, лыски и т.п.)

8. Шлифовальная

9. Слесарная

10. Моечная

11. Контрольная

Разработка технологического процесса механической обработки детали заканчивается составлением и оформлением комплекта документов технологического процесса. Состав и формы карт, входящих в комплект документов, зависят от вида технологического процесса, типа производства и степени использования разработчиком средств вычислительной техники и автоматизированной системы управления.

По степени детализации информации каждый из указанных видов технологических процессов предусматривает различное изложение содержания операции и комплектность документов.

В данном курсовом проекте в рамках осваиваемых профессиональных компетенций рассматривается лишь общая методика составления технологической документации. Документация приводится в приложениях к курсовому проекту

Приложения

В приложениях необходимо представить конструкторскую и технологическую документацию. К ней относятся:

Технологическая документация на разработанный технологический процесс ремонта детали (Приложение А).

Спецификация на ремонтируемый узел (Приложение Б);

Технологическая документация на разработанный технологический процесс ремонта детали содержит титульный лист, маршрутную карту и операционную карту (Приложение А).

На титульном листе указывается название ремонтируемой детали, а также фамилии разработчиков.

Маршрутная карта является основным и обязательным документом любого технологического процесса. Формы и правила оформления маршрутных карт, применяемых при разработке технологических процессов изготовления или ремонта изделий, изложены в ГОСТ 3.1118-82 (Формы и правила оформления маршрутных карт).

В маршрутной карте указываются операции и оборудование, принятые при разработке техпроцесса.

Для изложения техпроцессов информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ. Служебные символы условно выражают состав информации, размещаемой в графах данного типа строки формы документа. Простановка служебных символов является обязательной в любом случае. В качестве обозначения служебных символов приняты прописные буквы русского алфавита, проставляемые перед номером соответствующей строки. Указание соответствующих символов следует выполнять в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2. Сведения, вносимые в графы, расположенные на строке маршрутной карты

Обозначения служебного символа	Содержание информации, вносимой в графы, расположенные на строке
А	Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция; код и наименование операции
Б	Код, наименование оборудования и информация по трудозатратам
К	Информация о комплектации изделия составными частями с указа­нием наименования деталей, сборочных единиц, их обозначений, кода единицы величины, единицы нормирования, количество на изделие и нормы расхода
М	Информация о применяемом основном материале и исходной заго­товке, о применяемых исходных и комплектующих материалах, кодах единицы величины, единицы нормирования, количестве на изделие и нормы расхода
О	Содержание операции (перехода)
т	Информация о применяемой при выполнении операции технологи­ческой оснастке
р	Информация о режимах обработки

Для граф, выделенных утолщенными линиями, существует три варианта заполнения:

1) графы заполняются кодами и обозначениями по соответствующим классификаторам и стандартам;

2) информация записывается в раскодированном виде;

3) информация дается в виде кодов с их расшифровкой.

В операционной карте (Приложение А) подробно расписываются операции механической обработки с указанием последовательности установов и переходов, применяемого инструмента и приспособлений, а также режимов обработки.

Структура построения операционной карты идентична маршрутной. Запись информации выполняется построчно с привязкой к соответствующим служебным символам.

При указании данных по технологической оснастке информацию следует записывать в следующей последовательности:

Приспособления;

Вспомогательный инструмент;

Режущий инструмент;

Средства измерения.

При указании данных по переходам необходимо указывать следующее:

Ключевое слово, характеризующее метод обработки, выраженное глаголом в неопределенной форме (например, «точить», «сверлить», «фрезеровать» и т.д.);

Наименование в обрабатываемой поверхности (например, «поверхность», «отверстие», «фаску», «канавку» и т.п.);

Информация о размерах обработки.

Графическая часть

Графическая часть проекта состоит из 4 листов формата А1, либо А2.

В неё входит:

1. общий вид автомобиля;

2. сборочный чертёж узла;

3. карта дефектовки;

4. наладка на технологическую операцию.

Общий вид автомобиля (Приложение В) приводится в 3-х проекциях с указанием габаритных размеров и краткой технической характеристики.

Сборочный чертёж узла (Приложение В) должен содержать все детали, входящие в заданный узел. На чертеже должны быть проставлены основные размеры. Позиции на чертеже должны соответствовать позициям в спецификации.

Карта дефектовки (Приложение В) представляет собой вычерченную ремонтируемую деталь с указанием возможных дефектов и основных размеров. Под деталью вычерчивается таблица, в которой перечислены указанные на чертеже дефекты, способ установления дефектов, размеры: номинальные, допустимые без ремонта и допустимые для ремонта. Также в таблице необходимо указать порядок восстановления дефектов в соответствии и разработанным техпроцессом.

На листе технологической наладки (Приложение В) вычерчивается ремонтируемая деталь, элементы зажимного приспособления, режущий инструмент, обозначаются параметры поверхностей, получаемые на данной операции, режимы работы оборудования.

Под производственным процессом ремон­та автомобилей (агрегатов) понимается весь комп­лекс процессов по превращению автомобилей (агрегатов), утратив­ших работоспособность в результате износа и других дефектов дета­лей и узлов, в автомобили полной работоспособности.

Таким образом, производственный процесс авторемонтного про­изводства охватывает получение и хранение ремонтного фонда, т. е. автомобилей, агрегатов, узлов и деталей (в зависимости от типа предприятия), снабжение запасными частями и материалами и их хранение, подготовку средств производства, организацию и пла­нирование, все стадии восстановления деталей, их комплектования, сборки и испытания агрегатов и автомобилей, контроль и транспор­тировку на всех этапах производства и другие действия, связанные с ремонтом автомобилей. Выполнение указанных взаимосвязанных действий осуществляется на отдельных участках авторемонтного предприятия. Поэтому производственный процесс ремонта автомо­билей может быть разделен на отдельные участки, например произ­водственные процессы участков разборочно-моечного, наплавки и сварки деталей, механического, кузовного, сборочного и др. В лю­бом производственном процессе наибольшую значимость имеет часть производственного процесса, непосредственно связанная с последовательным качественным изменением объекта производства, которая называется технологическим процессом.

Отсюда следует, что технологический процесс ремонта автомо­биля есть часть производственного процесса, связанная с разборкой автомобиля, мойкой, с контролем и сортировкой деталей, восстановлением и комплектованием деталей, со сборкой и с испытанием автомобиля требуемого качества и надежности при наименьшей стои­мости ремонта. Исходя из этого, различают технологические про­цессы разборки и сборки автомобилей, ремонта рам, кузовов, вос­становления деталей хромированием, наплавкой и др.

Производственные процессы в авторемонтном производстве обу­словливаются конструкцией объекта ремонта, специализацией и кон­центрацией производства. В общем виде производственные процессы ремонта различных видов и марок автомобилей можно свести к двум принципиальным схемам: ремонта грузового автомобиля и ремонта легкового автомобиля (автобуса). Эта разница состоит в различии основного агрегата и продолжительности его ремонта, а также в различном удельном объеме отдельных видов ремонтных работ.

При ремонте грузовых автомобилей за основной агрегат следует считать раму. Трудоемкость и продолжительность ремонта рамы значительно меньше других более сложных агрегатов, однако собирать автомобиль можно только после того, как отремонтирована рама. При ремонте же легкового автомобиля или автобуса основной частью является кузов, продолжительность ремонта которого опре­деляет продолжительность ремонта других агрегатов. При обезли­ченном ремонте, каким является капитальный ремонт индустриаль­ными методами, когда сборка автомобилей ведется с использованием готовых рам и кузовов, имеющихся в заделе, указанные признаки различия являются в известной мере условными. Поэтому более характерной отличительной чертой различия производственного про­цесса ремонта грузовых и легковых автомобилей или автобусов является второй признак - удельный объем отдельных видов ремонтных работ. При ремонте грузового автомобиля удельный объем работ по ремонту кабины и платформы занимает 16-18% общего объема, в то время как удельный объем работ по ремонту кузова легкового автомобиля составляет примерно 42%. В качестве примера на принципиальной схеме 6 показан производственный про­цесс ремонта грузового автомобиля, содержание которой не нуж­дается в отдельных пояснениях. Среди ремонтных предприятий (в связи с развитием специализации) значительное место занимают заводы по ремонту двигателей, агрегатов шасси, кузовов, электро­оборудования, централизованному восстановлению деталей. При этом в зависимости от объекта ремонта изменяется и значительно упрощается и схема производственного процесса.

Схема производственного процесса ремонта автомобиля опреде­ляется еще и типом производства - индивидуальным или крупно­серийным. В первом случае она значительно укрупняется, во втором же в большей мере дифференцируется. В связи с концентрацией авторемонтного производства и организацией ремонта индустриаль­ными методами влияние указанного фактора резко снижается. Общая характеристика и схема производственного процесса не дают еще представления о технологии ремонта автомобилей и ее особенностях, поэтому необходимо кратко остановиться и на этом вопросе.

Под технологией ремонта автомобилей понимается учение о причинах утраты, методах и способах восстановле­ния работоспособности автомобилей требуемого качества и надеж­ности с наименьшими общественными затратами. Технология ремонта автомобилей является основной составной частью общего учения о ремонте машин - тракторов, дорожно-строительных и др. и отли­чается от технологии ремонта последних особенностями технологи­ческого процесса, обусловленными конструктивными и технологи­ческими различиями объектов ремонта.

Имея много общего с технологией производства автомобилей, технология ремонта в то же время имеет специфические особенности, позволяющие выделить ее в самостоятельную область научно-техни­ческого знания, в новую дисциплину среди других технологических дисциплин по машиностроению.

Восстановления работоспособности автомобилей с требуемыми качеством и надежностью нельзя добиться без знания причин воз­никновения дефектов и отказов, приводящих к потере автомобилем работоспособности. Среди этих причин основное место занимают процессы изнашивания, усталости и коррозии, старения металла, механические и другие повреждения деталей. Поэтому технология ремонта автомобилей должна основываться на точных представле­ниях о протекании этих процессов в узлах и деталях автомобиля, методах и способах предупреждения вредного их проявления и уст­ранения возникших дефектов и неисправностей.

Таким образом, первая и основная особенность технологии ремонта автомобилей - анализ вредных процессов, протекающих в автомобиле и вызывающих потерю им работоспособности.

Процесс производства автомобилей начинается с изготовления заготовок, процесс же ремонта - с разборки изношенного автомо­биля, обезжиривания и мойки деталей, контроля и разбраковки их по группам годности.

Многочисленные исследования и практика показывают, что, прочность большинства деталей значительно превышает их износостой­кость. Детали автомобиля отличаются неравномерной износостой­костью и различной долговечностью. В отношении дальнейшей реализации детали разобранного автомобиля можно разделить на три группы.

Детали негодные, заменяемые в процессе капитального ремонта вследствие ограниченной износостойкости, значительно меньшей межремонтного ресурса, или неоднократного восстановления, или различных механических повреждений. Восстановление этих дета­лей экономически нецелесообразно или технически невозможно.

Вторую группу составляют детали, износ которых не достиг предельного значения, регламентируемого техническими условиями. Эти детали имеют запас на износ, т. е. остаточную долговечность, и могут быть использованы без восстановления при условии группового или попарного подбора при сборке. Данная группа деталей составляет примерно 20-25% и относится к числу деталей с допустимым износом.

Третью наиболее многочисленную группу (40-45%) составляют детали достаточно высокой прочности, но имеющие износ, превос­ходящий предельное значение, допускаемое техническими усло­виями. По общему техническому состоянию и экономической целе­сообразности детали третьей группы подлежат восстановлению раз­личными способами. Восстановление данных деталей обеспечивает значительный экономический эффект, так как не превышает 25- 35% стоимости соответствующих новых деталей.

Детали с допустимым износом и восстановленные составляют примерно 65-70%. Повторное использование этих деталей имеет большое народнохозяйственное значение в решении проблемы снаб­жения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями. При отказе от восстановления и использования деталей второй и третьей групп было бы необходимо изготовление огромного коли­чества новых деталей, что потребовало бы больших денежных и ма­териальных средств на переплав, изготовление заготовок и меха­ническую обработку.

Четвертая и весьма существенная особенность технологии ремон­та - это восстановление деталей различными способами. Детали автомобиля, подлежащие восстановлению, имеют различную вели­чину износа, в среднем 0,1 - 0,3 мм, изготовлены из различных мате­риалов, не являются однозначными в отношении качества поверх­ности, габаритных размеров и др. и работают в различных условиях смазки, нагрузок и скоростей. По всем этим причинам для восста­новления деталей применяют различные способы: наплавки и сварки, гальванических покрытий, давления, металлизации, ремонтных размеров, дополнительных деталей и др. с последующей механиче­ской и нередко упрочняющей обработкой различными способами.

Сборка автомобилей при капитальном ремонте осуществляется из деталей, восстановленных под номинальные и ремонтные раз­меры, деталей с допустимым износом и частично новых деталей ремонтных и номинальных размеров. В связи с этим необходим не только количественный, но и качественный подбор деталей по сопряжению. При этом использование метода группового подбора в отличие от автостроения значительно увеличивается и услож­няется, так как применяется не только для деталей цилиндропоршневой группы, но и многих деталей с допустимым износом. Все ска­занное является пятой отличительной особенностью технологии ремонта.

Приемка в ремонт и выдача из ремонта

Приемка ремонтного фонда в ре­монт осуществляется приемщиком ремонтного предприятия который руководствуется техническими усло­виями на приемку, которые разра­батываются с учетом соответствую­щего государственного стандарта и особенностей условий эксплуатации автомобилей.

Приемка автомобилей или их со­ставных частей в ремонт оформ­ляется актом сдачи в присутствии представителя эксплуатирующей ор­ганизации. В акте сдачи отражается комплектность сдаваемых объектов и их техническое состояние. В акте сдачи содержатся следующие дан­ные: наименование объекта ремонта, кто принял в ремонт и кто сдал в ре­монт, номер технического паспорта, наработка с начала эксплуатации или от последнего капитального ре­монта, техническое состояние и комп­лектность, соответствует ли состоя­ние соответствующей нормативно-технической документации (НТД) на приемку, заключение о приемке и подписи.

Сдавать объекты в ремонт раз­решается после выработки нормати­ва ресурса до первого ремонта или межремонтных ресурсов. Автомобили или их составные части, имеющие дефекты у базовых частей, не предусмотренных ТУ, на ремонт принимаются только по соглашению между заказчиком и исполнителем. Ремонтный фонд, сдаваемый в ре­монт, должен быть чистым и очищен от загрязнений заказчиком. Вместе с ремфондом сдается ремонтному предприятию паспорт или формуляр предприятия-изготовителя.

Выдача изделия из ремонта также оформляется актом, в котором отра­жается соответствие технического со­стояния и комплектности изделия требованиям НТД на ремонт, или соответствующей записью в форму­ляре (паспорте) изделия. Техничес­кие характеристики и нормы, опре­деляющие эксплуатационные свойства изделия и качество ремонта, должны соответствовать требовани­ям ремонтной документации.

Изделия перед сдачей заказчику должны быть приняты службой тех­нического контроля исполнителя ре­монта на основании проверок и испы­таний, установленных НТД на ре­монт. Любое изменение комплектнос­ти должно быть согласовано с заказ­чиком.

Вместе с отремонтированным изде­лием исполнитель выдает паспорт или формуляр предприятия-изгото­вителя (или заменяющие их доку­менты) с отметками о произведен­ном ремонте, акты о выдаче изделий из ремонта и о произведенных испытаниях изделия.

Исполнитель выпускает изделия из ремонта исправными и гарантирует их работоспособность в течение определенного срока или наработки с момента ввода в эксплуатацию при соблюдении заказчиком правил экс­плуатации, установленных действую­щими стандартами или другой НТД. Послеремонтная гарантийная нара­ботка или гарантийный срок указы­вается в НТД на ремонт изделия. Гарантийные обязательства исполни­телем отражаются в паспорте или другой документации отремонтиро­ванного изделия.

Принятые в ремонт автомобили (их части) учитываются на основании приемо-сдаточных актов. Весь ремонтный фонд предприятия учитывается по маркам автомобилей и агрегатов. Каждому объекту ремонта присваивается номер заказа, который, несмотря на обезличенный ремонт, не изменяется на всех стадиях производственного процесса: при разборке, сборке, испытании, сдаче отремонтированного объекта заказчику.

Парк ремонтного фонда должен быть оборудован моечными средствами для наружной мойки машин и агрегатов, эстакадами для слива масла из агрегатов и машин, подаваемых в производство, средствами механизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ.

Принятые в ремонт автомобили должны быть подверг­нуты наружной мойке и очистке. Перед установкой машин на площадку хранения проводится их обработка для обес­печения сохранности в период ожидания подачи в производ­ство. С этой целью сливаются топливо и охлаждающие жидкости, горловины топливных баков, радиаторов закры­ваются пробками. Места с поврежденной окраской и нео­крашенные части машин покрываются защитными смазка­ми. При длительном хранении объекты ремонтного фонда должны подвергаться повторной обработке. В связи с укрупнением АРП особую остроту приобретает вопрос рационального использования площадей для хранения ремонтного фонда. Опыт ряда заводов показывает, что рациональным является многоярусное хранение агрегатов, в частности, двигателей. Для этого на складе устанавлива­ются многоярусные стеллажи, в ячейках которых на под­донах хранятся двигатели. Установка на стеллажи снятие двигателей, а также транспортирование их внутри склада производится кранами-штабелерами.

На ряде заводов разработаны и внедрены в производ­ство металлические контейнеры для упаковки и транспор­тирования двигателей и агрегатов. В контейнерах с пред­приятия отправляют отремонтированные двигатели, в них же на предприятие поступают двигатели ремонтного фон­да. Применение контейнеров значительно облегчает упа­ковку двигателей, позволяет сэкономить большое количество пиломатериалов, упорядочить хранение двигателей ре­монтного фонда.

Передача машин (агрегатов) с площадок хранения в це­хи ремонтного завода производится согласно месячному графику подачи ремонтного фонда, разрабатываемому про­изводственно-диспетчерским отделом. Машины подаются в порядке очередности поступления в. ремонтный фонд. Выдача машин из парка ремонтного фонда производится по накладным, выписываемым в двух экземплярах. Списан­ные машины, подаваемые в производство для разборки на запасные части, передаются по накладной с отметкой. Списанная машина для разборки. Автомобили перед подачей на производство должны пройти повторную наружную мойку.

Выдача отремонтированных автомобилей (агрегатов) заказчикам производится по распоряжению начальника отдела заказов и сбыта на основании предъявления второго экземпляра приемо-сдаточного акта и доверенности. Готовая продукция сдается цехами предприятия на склад по на­кладной. Склад (парк) готовой продукции включает пло­щадку для хранения отремонтированных автомобилей; отделение для хранения отремонтированных агрегатов; площадку для выдачи отремонтированных машин.

Вопросы для самопроверки:

1. Что понимается под производственной структурой средств ремонта?

2. Что понимается под технологией ремонта?

3. Что понимается под зарегламентированным ремонтом?

4. Какие работы включает технологический процесс капитального ремонта полнокомплектного грузового автомобиля?

5. Что понимается под производственным процессом ремонта автомобиля?

6. Что такое технологический процесс ремонта автомо­биля?

7. Чем опреде­ляется схема производственного процесса ремонта автомобиля?

8. Что понимается под технологией ремонта автомобиля?

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная - при капитальном ремонте.

Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:

Сборочные чертежи;

Монтажные схемы;

Руководство по ремонту;

Руководство по эксплуатации;

Дефектная ведомость;

Нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.

Рабочей документацией для разборки являются:

Схемы разборки;

Технологические карты;

Руководство по ремонту.

Технологические карты и схемы разборки устанавливают последо­вательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:

1) последовательность операций, переходов, приемов (в повели­тельном наклонении);

2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;

3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к не­обезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;

4) нормы времени на операции, приемы.

Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или но­вого для данного предприятия оборудования, а также в случае недо­статочной квалификации ремонтных рабочих.

Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.

Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:

1 - наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного черте­жа или каталогу; 2- цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 - количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода

Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дере­во состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).

Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.

Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необхо­димо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и пра­вила:

1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хоро­шо знать его конструкцию и принцип действия.

2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их от­сутствии - в таком порядке:

Сначала изделие разделяют на составные части - крупные сбо­рочные единицы;

Одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);

Затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;

Мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить парал­лельно).

3. Применение приемов и инструмента, приводящих к поврежде­нию деталей, недопустимо.

4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ре­монт в комплектном виде.

5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ре­монта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.

6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (со­вместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.

7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.

8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструмен­том. Инструмент и приспособления должны соответствовать техно­логическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).

9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует сни­мать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.

10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродирован­ных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) паль­цев, шпилек, болтов и др.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

1.1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Ремонтное производство - это особый вид частичного производства машин или оборудования, характеризующийся неравнопрочностью их деталей и нестабильностью регулировок, т. е. имеющих в своем исходном составе элементы различного срока службы. Оно организуется в сфере потребления этих машин и оборудования и заключается в периодическом воспроизводстве частично утраченной вследствие износа работоспособности их отдельных элементов.

В процессе ремонтного производства возможно потребление произведенной продукции машиностроительного производ­ства (готовых запасных частей, сборочных единиц, агрегатов). Действительный объем работ по ремонту ограничивается и определяется средними или фактическими затратами труда по выполненным разборочно-сборочным, моечным, ремонтным и контрольно-испытательным работам.

Процессы технического обслуживания (ТО) машин - это процессы возобновления неконструктивных исходных элемен­тов (смазывание, регулирование и т. п.) этих машин. Объемы их выполнения входят в объемы ремонтного производства, которое имеет дело с машинами, агрегатами и сборочными единицами, частично утратившими работоспособность, но являющимися ремонтопригодными и служащими своеобразными заготовками для этого производства.

Своеобразие данных процессов в отличие от изготовления машин, происходящих по схеме сырье - изготовление - машина, состоит в их замкнутости, т. е. машина - ремонт - машина.

Под производственным процессом ремонта машин понимается совокупность действий людей, орудий производства и от­дельных процессов, проводимых для получения работоспособной машины из частично утративших работоспособность, но ремонтопригодных агрегатов и сборочных единиц.

В производственный процесс (рис. 1.1) как ремонта машин, так и их изготовления входят не только основные (очистка, разборка, дефектация, комплектование, изготовление или восстановление деталей, сборка машины и т. д.), т. е. непосредственно связанные с ремонтом или изготовлением, но и все вспомогательные (транспортирование объектов ремонта, запасных частей и материалов, контроль качества, приемка и скла-дирование ремфонда и готовой продукции, изготовление при-способлений и нестандартного оборудования и т. д.) процессы, обеспечивающие возможность деятельности предприятия.

Производственный процесс ремонтного производства на-много сложнее соответствуюшего процесса в машиностроении (рис. 1.2). Капитальный ремонт (Рî... Рş) включает все эле-менты машиностроительного производства (М\...Мş), а также специфические технологические операции (Рдî... Р д в). В связи с этим трудоемкость изготовления машин всегда будет мень-ше трудоемкости капитального ремонта тех же объектов, так как в последнем случае сборке, испытанию и окраске машин предшествует их разборка с очисткой, дефектацией и др.

Отмеченная разница в производственных процессах одно-именных машин еще более усугубляется меньшим уровнем концентрации ремонтного производства по сравнению с маши-ностроением. Кроме того, заготовками в машиностроении слу-жит тот или иной материал с вполне определенной механиче-ской прочностью и известными физическими и химическими свойствами.

В ремонтном производстве заготовками служат машины, агрегаты, сборочные единицы, неизвестно до какой стелени утратившие работоспособность.

Производственный процесс делится на ряд технологических процессов.

Технологическим процессом называется часть производст-венного процесса по изменению формы, размеров, свойств ма-териала или предмета производства с целью получения изделия в соответствии с заданными техническими требованиями,

Технологические процессы устанавливают определенную по-следовательность выполнения ремонта машин и оборудования.

Структура технологического процесса. Степень его раечле-ненности во многом зависит от конструкции машины и програм-мы ремонтно-обслуживающего предприятия. Если программа велика, то он состоит из большого числа технологических про­цессов и включает много рабочих мест, и наоборот. Кроме то-

Рис. 1.2. Схемы для сравнения производственных процессов в машиностроении (М) и в ремонтном производстве (Р)

го, если машину можно расчленить на легко отделяемые агрегаты (двигатель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управление, кабину и др.), то процесс делят на большое число отдельных технологических процессов и их выполняют параллельно.

Правильно расчлененный процесс той или иной машины или агрегата имеет очень важное значение для рациональной орга-низации процесса ремонта, снижения его себестоимости и осна-щения рабочих мест высокопроизводительными технологическим оборудованием и оснасткой.

Отчетность за сотрудников