Для изготовления воздуховодов применяют металлические, неметаллические и металлопластиковые материалы, а также строительные конструкции. Материалы для изготовления воздуховодов выбирают в зависимости от характеристики транспортируемой по воздуховодам среды.
| Материалы для воздуховодов | ||
| Характеристика транспортируемой среды | Изделия и материалы | |
| Воздух с температурой не более 80°С при относительной важности не более 60 % | Бетонные, железобетонные и гипсовые вентиляционные блоки; гипсокартонные, гипсобетонные и арболитовые короба; тонколистовая, оцинкованная, кровельная, листовая, рулонная, холоднокатаная сталь; стеклоткань; бумага и картон; другие материалы, отвечающие требованиям указанной среды | |
| То же, при относительной влажности воздуха более 60 % | Бетонные и железобетонные блоки; тонколистовая оцинкованная, листовая сталь, листовой алюминий; пластмассовые трубы и плиты; стеклоткань; бумага и картон с соответствующей пропиткой; другие материалы, отвечающие требованиям указанной среды | |
| Воздушная смесь с химически активными газами, парами и пылью | Керамические и трубы; пластмассовые трубы и короба; блоки из кислотоупорного бетона и пластбетона; металлопласт; листовая сталь; стеклоткань; бумага и картон с соответствующими транспортируемой среде защитными покрытиями и пропиткой; другие материалы, отвечающие требованиям указанной среды | |
Примечание: Воздуховоды из листовой холоднокатаной и горячекатаной стали должны иметь покрытие, стойкое к транспортируемой среде.
Углеродистая сталь обыкновенного качества по способу прокатки бывает горячекатаной, если заготовку предварительно нагревают, и холоднокатаной, т.е. без подогрева заготовки. По толщине такая сталь подразделяется на толстолистовую - толщиной 4 мм и более и тонколистовую - толщиной до 3,9 мм. Тонколистовая сталь толщиной от 0,35 до 0,8 мм называется кровельной.
Листовую горячекатаную сталь изготовляют в листах толщиной 0,4...16 мм, шириной 500...3800 мм, длиной 1200... ...9000 мм и в рулонах толщиной 1,2...12 мм, шириной 500...2200 мм. Применяют для изготовления воздуховодов общеобменной вентиляции и аспирации.
Листовую холоднокатаную сталь изготовляют в листах толщиной 0,35...0,65 мм и в рулонах толщиной 0,35...3 мм. Применяют для производства спирально-шовных воздуховодов.
Оцинкованную тонколистовую сталь выпускают с двусторонним оцинкованным покрытием, предохраняющим сталь от коррозии, в листах толщиной 0,5...3,0 мм, шириной 710...1500 мм. Применяют для изготовления только фальцевых воздуховодов.
Тонколистовую рулонную холоднокатаную углеродистую сталь используют шириной 100...1250 мм, толщиной 0.6...2 мм.
Холоднокатаную ленту из низкоуглеродистой стали толщиной 0,05...4 мм, шириной до 450 мм применяют для изготовления спирально-замковых воздуховодов.
При изготовлении воздуховодов и деталей вентиляционных систем широко используют конструкционные материалы - сортовую и фасонную сталь, а также алюминиевый прокат.
Полосовую сталь выпускают шириной от 12 до 200 мм, толщиной от 4 до 16 мм. Поставляют эти изделия в мотках или полосах в зависимости от размеров. Из полосовой стали изготовляют фланцы, средства крепления.
Угловую равнополочную сталь изготовляют профилей № 2...№ 16, что соответствует ширине полки в сантиметрах; толщина такой стали от 3 до 20 мм. Из стали изготовляют каркасы, фланцы воздуховодов.
Цветные металлы
Алюминий - серебристо-белый, легкий (ρ = 2700 кг/м3) и пластичный металл. Взаимодействуя с кислородом воздуха, алюминий покрывается тонкой и прочной пленкой оксида алюминия, которая хорошо защищает металл от коррозии. Из алюминия изготовляют фальцевые и сварные воздуховоды.
Листы из алюминия и алюминиевых сплавов, выпускаемые толщиной от 0,4 до 10 мм, шириной 400, 500, 600, 800 и 1000 мм, длиной 2000 мм, применяют для изготовления воздуховодов и отдельных деталей вентиляционных систем.
Уголки прессованные из алюминии и алюминиевых сплавов выпускают шириной полки от 10 до 250 мм. При одной и той же ширине полки профили могут быть различной толщины. Из уголков изготовляют отдельные элементы сетевого оборудования.
Алюминиевую фольгу выпускают толщиной от 0,05 до 0,4 мм и поставляют и рулонах. Используют фольгу для гибких гофрированных воздуховодов. Высота гофра 4 мм, расстояние между гофрами 10 мм. Такие воздуховоды легко изгибаются и служат для присоединения к местным отсосам.
Титан - серебристо-белый тугоплавкий металл, обладающий высокой коррозионной стойкостью (особенно к кислотам), достаточно пластичный, плотностью ρ=4500 кг/м3. Высокая прочность титановых сплавов сохраняется при температурах от -253 до +500 °С.
Технически чистый титан марки ВТ1-00 или ВТ1-0, а также низколегированные сплавы повышенной пластичности марки СТ4-0 или СТ4-1 в виде листов толщиной от 0,4 до 4 мм применяют для изготовления воздуховодов. Воздуховоды из титана изготовляют, как правило, сварными.
Медь - вязкий металл красноватого цвета, тепло- и электропроводный, достаточно пластичный, что позволяет обрабатывать его прокаткой, штамповкой, волочением. Медь в чистом виде, как правило, в вентиляционных системах не применяют; обычно используют сплавы меди с другими металлами. Сплав меди с цинком называется латунью. Латунь по сравнению с медью прочнее, пластичнее и тверже, устойчивее против коррозии и при литье обладает хорошей заполняемостью форм.
Медно-цинковые сплавы (латуни) выпускают семи марок: Л96, Л90, Л85, Л80, Л70, Л68, Л62 (цифры указывают средний процент меди в сплаве). Из латуни изготовляют искрозащищенное вентиляционное оборудование.
Металлопласты
Металлопласт - конструкционный материал, представляющий собой низкоуглеродистую холоднокатаную тонколистовую сталь, покрытую пленкой. Промышленность выпускает металлопласт двух видов: с одно- и двусторонним покрытием.
Металлопласт с односторонним покрытием выпускают в виде стальной ленты толщиной 0,5…1 мм, защищенной с одной стороны поливинилхлоридной пленкой толщиной (0,3±0,03) мм. Металлопласт поставляют в рулонах шириной полосы (1000±5) мм, массой до 5,5 т. Наружный диаметр рулона не более 1500 мм, внутренний (500 ±50) мм.
Металлопласт с двухсторонним покрытием представляет собой стальную ленту толщиной 0,5...0,8 мм, обе стороны которой защищены пленкой из модифицированного полиэтилена толщиной 0,45 мм.
Металлопласт обладает свойствами, присущими металлу и пластмассам; он пластичен, может быть подвергнут обработке на механизмах, изготовляющих фальцевые воздуховоды.
Неметаллы
Листы из пластифицированного поливинилхлорида (винипласт листовой ) изготовляют из непластифицированной поливинилхлоридной композиции с добавлением вспомогательных веществ (стабилизаторов, смазочных материалов и др.) прессованием пленок или экструзией.
Листы из непластифицированного поливинилхлорида производят длиной не менее 1300 мм, шириной не менее 500 мм. Толщина листов зависит от их марки и составляет для листового винипласта: ВИ - от 1 до 20 мм; ВНЭ и ВП - от 1 до 5 мм; ВД - от 1,5 до 3 мм.
Листовой винипласт обладает высокой механической прочностью, хорошо поддается как ручной, так и механической обработке на обычных металлодеревообрабатывающих станках. При разогреве приобретает пластичность и легко формуется. После охлаждения нагретого винипласта все его механические свойства восстанавливаются. Винипласт - электроизолирующий материал.
Листовой винипласт применяю при изготовлении воздуховодов в качестве антикоррозионного материала, работающего при температуре от -20 до + 00 °С.
Полиэтилен - синтетический полимер, плотный, характеризующийся высокой химической стойкостью. Применяют при температуре до 60 °С. Из полиэтилена высокой плотности изготовляют пленку для вентиляционных воздуховодов, которая поступает на стройку в виде рулона, намотанного па втулку. В рулон наматывается 300...400 м пленки шириной до 4000 мм, толщиной от 30 до 200 мкм.
Стеклоткань - материал, образованный переплетением взаимно перпендикулярных нитей стеклянного волокна. Из стеклоткани СПЛ, пропитанной латексом, изготавливают гибкие армированные воздуховоды с применением клея и пружинной проволоки из углеродистой стали диаметром 2...2,5 мм.
Текстильные материалы
Виды воздуховодов
1. Круглые 2. Прямоугольные
Рис. 1. Детали сетей воздуховодов:
1 - прямые участки воздуховодов круглого (а) и прямоугольного (б) сечений;
II - узлы ответвлений воздуховодов круглого (в) и прямоугольного (г) сечений;
III - отводы и полуотводы воздуховодов круглого (д) и прямоугольного (е) сечений;
IV - переходы;
1 - тройник;
2 - переход;
3 - крестовины;
4 - заглушка
Рис. 2. Унифицированные детали воздуховодов круглого сечения: а - прямошовная прямая часть; б - спиральнозамковая прямая часть; фасонные части: в - отвод 90 град; г - отвод 30, 45, 60 град; д - переход симметричный до В = = 400 мм; е -переход несимметричный свыше В = 400 мм; ж -ниппель внутренний, предназначен для соединения прямых частей воздуховодов между собой; з - ниппель наружный, предназначен для соединения фасонных частей воздуховодов между собой; и -заглушка торцевая
Рис. 3. Унифицированные детали воздуховодов прямоугольного сечения: а - прямая часть: фасонные части; б - отвод 90 град; в -отвод 45 град; г - заглушка; д - утка; е - переход с прямоугольного сечения на круглое; ж - переход с прямоугольного сечения на прямоугольное
3. Полуовальные
А - малая ось;
В - большая ось
Рис. 5. Фасонные части полуовальных воздуховодов:
а - отвод 90 град:
а1 - вертикальный;
а2 - горизонтальный;
б - переход несимметричный;
в - переход симметричный;
г - ниппель внутренний;
д - заглушка;
е - тройник;
ж - врезка в круг;
з - переход с овального сечения на круглое;
и - переход с овального сечения на прямоугольное
4. Спирально-замковые
Рис. 6. Спирально-замковый воздуховод
Рис. 7. Схема установки (а) для производства спирально-замковых воздуховодов:
1 - разматыватель,
2 - механизм резки и сварки концов ленты,
3 - механизм обезжиривания ленты,
4 - лента,
5 - профилировочный стан,
6 - формовочная головка,
7 - спирально-замковая труба
5. Спирально-сварные
Рис. 8. Спирально-сварной воздуховод
6. Полужесткие и текстильные
Рис. 9. Полужесткие воздуховоды:
а - принципиальная схема полужесткого воздуховода;
б - полужесткий воздуховод
Рис. 10. Текстильный воздуховод
7. Металлопластиковые
Рис. 11. Воздуховод из металлопласта:
а - общий вид,
б - конструкция шва,
в, г - двусторонний и односторонний металлопласт,
1- поливинилхлоридная пленка,
2 - клей,
3 - стальная лента
Фальцевые соединения
Рис. 12 Виды фальцевых соединений;
а - лежачий фальц,
6 -лежачий фальц с двойной отсечкой,
в - угловой фальц,
г- угловое фальцевое соединение с просечными защелками,
д - стоячий фальц,
е -зиговое соединение,
ж -реечное соединение
Рис. 13. Фальцевое соединение круглых элементов на зиге
Рис. 14. Лежачий фальц
Рис. 15. Стоячий фальц
Рис. 16. Угловой фальц
Рис 17.Питсбургский (московский) фальц
При изготовлении воздуховодов листы соединяются между собой:
- на сварке (встык или внахлестку)
- на фальцах
Сварные соединения
Рис. 1.2.1 Сварные соединения:
а - стыковые, 6 - нахлесточные
Рис 19. Схемы сварки круглых воздуховодов:
а - внахлестку,
6 - по отогнутым кромкам с одной стороны,
в - по отогнутым кромкам с двух сторон
Рис. 18. Классификация швов:
а - в зависимости от положения свариваемых деталей,
6 - по направлению усилий,
в - по длине,
г - по степени усиления
Рис. 20. Виды сварных соединений, применяемых при сварке металлических воздуховодов:
а - продольный шов для воздуховодов круглого и прямоугольного сечений, картин,
6 - кольцевой шов для отводов круглого сечения,
в - сварка круглых фланцев и фасонных частей воздуховодов прямоугольного сечения,
д - сварка прямоугольных фланцев и фасонных частей,
е - приварка фланцев прямоугольного и круглого сечений,
ж - прихватка фланцев прямоугольного сечения,
з - сварка спирально-сварных воздуховодов,
и - сварка вентиляционных коробов
Рис. 21. Схема сварки участка прямоугольного воздуховода:
а - сварка узлов,
6 - прихватка отвода к прямому участку
Рис. 22. Защелочный фальц
Способы соединения воздуховодов между собой
Фланцевые соединения
Фланцы из углового проката
Рис. 23. Фланец из угловой стали
Фланцы из профилированной оцинкованной ленты
Рис. 24. Фланец из Z-образной рейки:
1 - Z-рейка;
2 - С-рейка;
3 - уплотнение 8 х 15;
4 - уголок внутренний;
5 - уголок декоративный
Рис. 25. Фланец из профиля типа «шина»
Фланец из полосовой стали
Рис. 26. Фланец из полосовой стали фланцевых воздуховодов диаметром 100...375 мм
Фланец из листовой стали
Рис. 27. Фланец из тонколистовой стали с бортиками
Рис. 28. Положение замыкающего поперечного торцового
фальца на воздуховодах круглого сечения
Бесфланцевые соединения
Рис.29. Бесфланцевое соединение воздуховодов прямоугольного сечения:
а, б - последовательность подготовки воздуховодов;
в - сечение соединения;
г - соединение в сборе;
1 - профиль замка;
2 - резиновый уплотнитель;
3 - капроновый уголок;
4 - декоративный уголок;
5 - соединительная рейка;
6 - уголок жесткости
Раструбное (ниппельное) соединение
Рис. 30.Ниппельное соединение круглых воздуховодов
Бандажное соединение
Рис. 31. Бандажные соединения звеньев круглых воздуховодов:
а - с резиновыми уплотнителями;
б - с бутепроловым уплотнителем;
в - на заклепках;
г - с врезками при монтаже:
1 - бандаж;
2 - уплотнитель;
3 - стальные уголки;
5 - патрубок;
6 - фартук;
7 - воздуховод;
8 - бандаж с бутепроловым уплотнителем;
9 - нижняя петля;
10 - бутепрол
Телескопическое соединение
Рис. 32. Телескопическое соединение воздуховодов:
а - на саморежущихся шурупах;
б - с помощью комбинированных заклепок;
1 - самонарезающийся шуруп;
2 - заклепка односторонней клепки
Рис. 33. Соединение деталей односторонней клепкой:
1,2 - детали;
3 - корпус заклепки;
4 - головка стержня;
5 - ослабленное сечение стержня;
6 - заклепочник или пистолет;
7 - цанга заклепочника;
8 – стержень.
Планочное соединение
Рис.34. Планочное соединение стальных
воздуховодов:
а - общий вид;
б - типы планок;
в - Т-образные рейки
Изготовление круглых воздуховодов
Рис. 2.1. Типовая технологическая планировка производственного участка изготовления воздуховодов на фальцевом соединении:
а - прямых участков;
6 - фасонных частей;
1- контейнер для металла;
2 - стол разметочный;
3 - ножницы гильотинные;
4 - листогибочный механизм;
5- вальцовочные механизмы;
6- рольганги;
7 - контейнеры для фланцев;
8 - машина точечной сварки;
9 - фальцепрокатные механизмы;
10- механизмы для офланцовки;
11- верстаки;
12 - окрасочный конвейер;
13 - механизм для
отбортовки прямоугольных воздуховодов;
14 - сварочный трансформатор;
15 - фальцеосадочный механизм;
16 - высечной механизм;
17 - механизм для отгиба криволинейных кромок;
18 -зигмашина;
19 -механизм для осадки угловых фальцев;
20 -выпрямитель селеновый
Последовательность изготовления
| Рабочий цикл | Операция | Оборудование и инструменты | Эскиз операции |
| Разметка и вырезка заготовок | Обрезать по двум сторонам стандартный лист под углом 90°(при необходимости) | Ножницы гильотиновые | |
| Разметить элементы вентиляционной заготовки | Стол разметочный, шаблоны, чертилка, линейка, циркуль | ||
| Вырубить уголки у элементов | Ножницы ручные пневматические | ||
| Прямолинейная резка элементов по разметке | Ножницы гильотиновые | ||
| Криволинейная резка элементов по разметке | Высечной механизм | ||
| Заготовка полуфабрикатов | Прокатать фальц (прямой) | Фальцепрокатные механизмы | |
| Прокатать криволинейный фальц и кромку | Механизм для образования криволинейных кромок | ||
| Вальцевать (гнуть) элементы заготовок | Механизмы для вальцевания | ||
| Листогибочные механизмы | |||
| Вырезать элементы из царги с образованием зига и гофра | Механизмы для изготовления отводов,шаблоны кольцевые, ролики | ||
| Сборка элементов | Собрать вентиляционную заготовку, замкнуть и осадить фальц | Механизм для осадки фальцев | |
| Собрать вентиляционную заготовку, замкнуть и осадить фальц | Слесарный верстак; молоток | ||
| Собрать вентиляционную заготовку на зигах | Механизм для изготовления отводов | ||
| Собрать элементы деталей на рейке и осадить | Слесарный верстак, киянка, молоток | ||
| Офланцовка | |||
| Установить фланцы на концы собранных изделий и отбортовать на зеркало фланца или приварить | Полуавтоматы для сварки в среде со 2 | ||
| Окраска | Окраска воздуховодов и сушка | Окрасочный конвейер | |
| Комплектовка и маркировка | |||
| Укладка на склад или в контейнер |
Вентиляционная система – одна из неотъемлемых частей любого помещения – жилого, производственного, складского, торгового, офисного и пр. Именно от качественно и эффективно обустроенной вентиляции зависит внутренний микроклимат, а, значит, и уровень комфортности пребывания там человека. Поэтому правильный выбор и монтаж воздуховода – основа качественного воздухообмена.
В данной статье рассмотрим основные типы и свойства данных изделий, их преимущества и недостатки, а также особенности применения.
Воздуховод – это один из основных элементов вентиляционной системы, предназначение которого – перераспределять воздух, обеспечивая как его приток в помещение, так и вытяжку из него. Вентиляция, при этом, может быть и естественной, и принудительной – с помощью специальных устройств.
Воздуховоды применяются не только для вентиляции, но и чтобы обеспечивать циркуляцию воздушных масс при:
- Воздушном отоплении.
- Кондиционировании воздуха.
- Транспортировании воздуха с технологической целью.
В зависимости от их предназначения, может использоваться разнообразный материал для воздуховодов – черная или оцинкованная сталь, алюминиевая фольга, армированная стальная проволока, полиэстеровая пленка, комбинированные материалы или пластик. Наиболее востребованными в домашнем обиходе являются именно пластиковые вентиляционные короба.
Преимущества пластиковых воздуховодов
Вентиляционный короб из пластика – одно из наиболее доступных и эффективных решений при оборудовании вентиляционной системы в помещениях любого типа. Чаще всего короба для вентиляции производят из такого вида пластика, как поливинилхлорид. Он обладает целым рядом положительных сторон, что обуславливает наличие многих причин использовать именно данного вида вентиляционные короба.
Вентиляционный короб из поливинилхлорида имеет своими главными преимуществами наличие:
- Механической прочности.
- Экологической безопасности.
- Эластичности.
- Устойчивости к воздействию химически активных и органических жидкостей.
- Устойчивости к температурным скачкам.
- Невысокого удельного веса.
- Возможности обретения нужной формы.
- Простоты монтажа.
- Легкости обслуживания.
- Широкой цветовой гаммы.
- Разнообразия форм и размеров.
- Доступных цен.
- Возможности демонтажа для очистки или проведения ремонтных работ.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
КГБОУ НПО «ПУ №102»
ПИСЬМЕННАЯ ЭКЗАМЕНАЦИОННАЯ РАБОТА
Тема: Технологический процесс изготовления воздуховода
г. Назарово 2014г.
Введение
Оборудование для ручной дуговой сварки
Расходный материал
Инструкция по охране труда для электросварщика
Средства индивидуальной защиты
Список используемой литературы
Введение
Сварка - это один из ведущих технологических процессов обработки металлов. Большие преимущества сварки обеспечили её широкое применение в народном хозяйстве. С помощью сварки осуществляется производство судов, турбин, котлов, самолётов, мостов, реакторов и других необходимых конструкций.
Сваркой называется технологический процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.
Сварное соединение металлов характеризует непрерывность структур. Для получения сварного соединения нужно осуществить межмолекулярное сцепление между свариваемыми деталями, которое приводит к установлению атомарной связи в пограничном слое.
Сварочная металлургия отличается от других металлургических процессов высокими температурами термического цикла и малым временем существования сварочной ванны в жидком состоянии, т.е. в состоянии, доступном для металлургической обработки металла сварного шва. Кроме того, специфичны процессы кристаллизации сварочной ванны, начинающиеся от границы сплавления, и образования изменённого по своим свойствам металла зоны термического влияния.
Все способы сварки, можно разделить на две основные группы:
1. Сварку давлением - контактная, газопрессовая - трением, холодная - ультразвуком,
2. Сварку плавлением - газовая, термитная, электродуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная.
Самое широкое распространение место занимает дуговая сварка, при которой источником теплоты служит электрическая дуга.
При изготовлении своей дипломной работы я использовал электро-дуговую сварку плавящимся электродом.
Оборудование для ручной дуговой сварки
Пост для ручной дуговой сварки
Сварочный пост для ручной дуговой сварки традиционно оборудуется всеми устройствами, инструментами и материалами, которые могут потребоваться во время сваривания. Обязательно наличие сварочного аппарата, который включает в себя источник питания, аппаратуру для пуска, провода для осуществления сварки, держатели электродов. Кроме этого, правильно должно быть оборудовано и само рабочее место сварщика. Сварочные посты бывают как стационарными, так и передвижными (то есть такими которые можно перевозить на разные площадки).
Особенность работы на стационарном посту заключается в том, что к рабочему месту сварщика подаются конструкции, которые необходимо сварить. Сварщик, выполняя работы, перемещается от шва ко шву, при этом вся аппаратура находится на одном месте.
Отмечу, что допускается передвижения сварщика в пределах длины кабеля, используемого при сварке. Обычно это не больше 30-40 метров. Сразу оговоримся, что более длинные провода обычно не используются, так как это приводит к значительному падению напряжения в цепи. А это сказывается на всем сварочном процессе.
Сварочный инвертор ARC-160 БРИМА
Устройство для преобразования постоянного тока в переменный. На рисунке ниже приведена упрощенная схема сварочного аппарата инверторного типа. сварка технологический металл
Рис. Блок-схема сварочного инвертора: 1 - сетевой выпрямитель, 2 - сетевой фильтр, 3 - преобразователь частоты (инвертор), 4 - трансформатор, 5 - высокочастотный выпрямитель, 6 - блок управления.
Работа сварочного инвертора происходит следующим образом. Переменный ток частотой 50 Гц поступает на сетевой выпрямитель 1. Выпрямленный ток сглаживается фильтром 2 и преобразуется (инвертируется) модулем 3 в переменный ток с частотой в несколько десятков кГц. В настоящее время достигаются частоты в 100 кГц. Именно этот этап является самым важным в работе сварочного инвертора, позволяющим добиться огромных преимуществ по сравнению с другими типами сварочных аппаратов. Далее с помощью трансформатора 4 высокочастотное переменное напряжение понижается до значений холостого хода (50-60В), а токи повышаются до величин, необходимых для осуществления сварки (100-200А). Высокочастотный выпрямитель 5 выпрямляет переменный ток, который совершает свою полезную работу в сварочной дуге. Воздействуя на параметры преобразователя частоты, регулируют режим и формируют внешние характеристики источника.
Процессы перехода тока из одного состояния в другое контролируются блоком управления 6. В современных аппаратах эта работа выполняется транзисторными модулями IGBT, являющимися самыми дорогими элементами сварочного инвертора.
Система управления с помощью обратных связей формирует идеальные выходные характеристики для любого способа электросварки. Благодаря высокой частоте, вес и размеры трансформатора снижаются в разы.
Технические характеристики:
|
Напряжение питающей сети (В) |
||
|
Частота питающей сети (Гц) |
||
|
Потребляемая мощность (Вт) |
||
|
Максимальный входной ток сети (А) |
||
|
Диапазон сварочного тока |
||
|
Период нагрузки (%) |
||
|
Напряжение холостого хода (В) |
||
|
Потери на холостом ходу (Вт) |
||
|
Коэффициент мощности (cos?) |
||
|
Класс изоляции |
||
|
Класс защиты |
||
Сварочные провода
Для соединения электрододержателя и свариваемого изделия с источником питания служат сварочные провода. Применяются провода с медными или алюминиевыми жилами, сечение которых соответствует номинальному сварочному току. Сварочные провода снабжены резиновым изоляционным слоем и в большинстве случаев резиновой защитной оболочкой.
Рис. 1 Сечение сварочных проводов: а - типа ПРГД, б - типа АПРГДО, в - типа ПРГДО (с 4 вспомогательными проводами)
Сварочный провод, подводящий ток к электрододержателю, должен обладать высокой гибкостью для облегчения манипуляции с электродом. Для этой цели применяют гибкие провода марок ПРГД, ПРГДО и АПРГДО, изготавливаемые в соответствии с ГОСТ 6731 - 68
Сварочные провода ПРГД, ПРГДО и АПРГДО предназначены для подключения к источникам питания с напряжением сварочной цепи до 127 В переменного тока частотой 50 Гц пли 220 В постоянного тока и могут быть использованы для работы при температуре окружающей среды от - 50 до 4 - 50° С. Высокая гибкость сварочных проводов ПРГДО достигается за счет свивки сердечника провода из проводников малого сечения и за счет тонкой оболочки из качественной резины.
Критериями допустимого тока в сварочных проводах являются предельная температура проводника и электрические потери, определяемые по формуле:
где Iном - номинальный сварочный ток. А; с - удельное сопротивление проводника, равное для меди 0,0175 Ом·мм21м, для алюминия - 0,0283 Ом·мм21м; l - длина проводника, м; F - площадь поперечного сечения проводника, мм2; Q - электрические потери, Вт.
Электрические потери в проводнике равны тепловым потерям проводника в окружающую среду. С увеличением длины сварочного провода возрастает падение напряжения в сварочной цепи. Поэтому необходимо по возможности ограничивать его длину. В тех случаях, когда сварщик обслуживает большой участок производственной площади и, следовательно, нуждается в длинном проводе, по экономическим соображениям сечение сварочного провода в этом случае должно быть увеличено. Для наращивания длины часто применяют разъемы с изолированной оболочкой либо отрезки проводов с наконечниками, соединяемыми болтами, с последующей изоляцией. Для удобства работы у электрододержателя оставляют короткий отрезок (1,5 - 2 м) пониженного сечения и повышенной гибкости (согласно табл. 2). Нагрев этого отрезка провода согласно ГОСТ 6731 - 68 не должен превышать 65° С при температуре окружающей среды 20° С. Рекомендуемые допустимые значения тока в сварочном проводе при ПР = 60% приведены в табл. 4. При другой продолжительности работы допустимый ток может быть пересчитан по формулам, учитывающим продолжительность работы источников питания.
Таблица Допустимые значения тока в сварочных проводах
|
Сечение сварочного провода, мм2 |
Допустимый сварочный ток, А |
|
Держатель для электродов
Держатель электродов TWIST 200 предназначен для надежной фиксации и удержания электрода и подвода к нему тока во время сварочных работ методом. Электропроводящие части надежно изолированны от случайного прикосновения. Максимальный сварочный ток 200 А.
Расходный материал
Электроды ОМА-2 предназначены для сварки конструкций из тонколистовых (толщина 1-3 мм) углеродистых сталей с временным сопротивлением до 410 МПа.
Сварка во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током обратной полярности.
Характеристика электродов
Покрытие - кисло-целлюлозное.
Коэффициент наплавки - 8,0 г/А* ч.
Производительность наплавки (для диаметра 3,0 мм) - 0,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,7 кг.
Подготовка металла под сварку
Вырезке
заготовок из тяжелых и громоздких кусков листового и профильного проката для облегчения транспортировки заготовок и дальнейших операций по изготовлению деталей. Нарезанные заготовки подвергают предварительной правке и последующей зачистке поверхности от загрязнений, ржавчины и окалины на дробеструйных установках. Правку проката производят, как правило, в холодном состоянии на правильных станках или вручную на правильных плитах. Вырезку заготовок осуществляют в большинстве случаев на отрезных станках по упорам. Наиболее распространенным способом резки низкоуглеродистых сталей является газопламенная (кислородная) резка. Изготовление деталей после предварительной обработки осуществляется рядом последовательных технологических операций: разметка, резка, штамповка, зачистка, правка, подготовка кромок шли отбортовка и гибка деталей.
Разметка
представляет собой нанесение на металл конфигурации заготовки. Разметку осуществляют с припуском. Припуск - это разность между размером заготовки и чистовым размером детали. Припуск снимают при последующей обработке. Для разметки применяют разметочные столы или плиты необходимых размеров. Разметку осуществляют с помощью различных инструментов: стальной метр, стальная рулетка, металлическая линейка, чертилка, кернер, циркуль, штангенциркуль, рейсмус, угольник и др. Для получения более четкого очертания заготовки поверхность металла предварительно закрашивают белой клеевой краской. При большом количестве заготовок или деталей разметку производят по плоским шаблонам с припуском на последующую обработку. Чертилкой обводят контур детали, а затем накернивают по всей длине линии обвода с шагом 50--100 мм между кернами.
Резка
осуществляется кислородными резаками по намеченной линии контура детали вручную или газорезательными машинами специального назначения. Резка на механических станках более производительна и обладает высоким качеством реза. Для механической прямолинейной резки листового металла применяются пресс-ножницы для продольной и поперечной резки. Штамповка заготовок осуществляется в холодном или горячем состоянии. Холодную штамповку применяют для тонколистового металла толщиной 6--8 мм. Для металла толщиной 8--10 мм применяют горячую штамповку (с предварительным подогревом). Зачистка металла осуществляется для удаления заусенцев с кромки деталей после штамповки, а также для удаления с поверхности кромок окалины и шлаков после кислородной резки.
Для зачистки
мелких деталей используют стационарные установки с наждачными кругами. Для зачистки крупногабаритных деталей применяют переносные пневматические или электрические шлифмашинки.
Правка
деталей и заготовок осуществляется на листоправильных вальцах или вручную на плите при возможном искривлении их в процессе кислородной резки или резки на механических ножницах. Правку тонколистового металла производят в холодном состоянии на листо-правильных вальцах или прессах. Правку толстолистового металла производят в горячем состоянии вручную на правильных плитах.
Подготовку кромок
деталей из низкоуглеродистой стали большой толщины осуществляют кислородной резкой или обработкой на строгальных или фрезерных станках. Отбортовка кромок применяется для деталей из тонколистового металла для последующего стыкового соединения. Эту операцию производят на кромкогибочных прессах или специальных станках. Непосредственно перед сваркой осуществляется дополнительная очистка деталей механическими или химическими способами. Наиболее прогрессивным способом очистки деталей является травление в растворах кислот или щелочей.
Гибка
деталей и заготовок производится на металлогибочных вальцах, как правило, для изготовления различных емкостей цилиндрической формы. Деталь приобретает форму цилиндра и называется обечайка. Гибка деталей для получения других геометрических форм осуществляется на специальных станках или установках. Однако не всегда представляется возможным осуществлять подготовку металла под сварку с применением промышленного оборудования, например, в условиях строительномонтажных работ, где детали собираются в узды и подгоняются по месту.
Выбор режима ручной дуговой сварки
Режим дуговой сварки -- совокупность факторов, обеспечивающих получение сварочного шва хорошего качества и заданных размеров. К таким факторам относятся род и полярность сварочного тока, его величина, тип и марка электрода, его диаметр, напряжение на дуге, положение шва в пространстве, скорость сварки.
Род сварочного тока -- постоянный или переменный -- и его полярность зависит от марки и толщины свариваемого металла; эти данные приводятся в таблицах с характеристиками различных марок электродов. Тип и марку электрода можно также выбрать по этим таблицам.
Диаметр электрода в зависимости от толщины свариваемых деталей можно выбрать по табл. 2.
Таблица Величина диаметра электрода в зависимости от толщины свариваемого металла
При сварке многослойных швов первый шов сваривают электродом диаметром не более 4 мм, а при диаметре электрода большем этого может быть непровар корня шва.
Диаметр электрода при сварке вертикальных швов не более 5 мм, потолочных -- не более 4 мм независимо от толщины свариваемогометалла. При выборе диаметра электрода для сварки угловых и тавровых соединений принимается во внимание катет шва. Диаметр электрода при катете шва -- 3...5-3...4 мм, при катете 6...8-4...5 мм.
Величина сварочного тока в зависимости от диаметра электрода печатается на упаковке электродов.
Для сварки в нижнем положении величину сварочного тока можно определить по формуле:
I св = (40...60)d,
где I св -- величина сварочного тока, А; 40...60 -- коэффициент, зависящий от типа и диаметра электрода; d -- диаметр электрода, мм.
При сварке конструкционных сталей:
· для электродов диаметром 3...6 мм величина сварочного тока: I св = (20 + 6d)d;
· для электродов диаметром менее 3 мм: I св = 30d,
где I св -- величина сварочного тока, A; d -- диаметр электрода, мм.
Величина сварочного тока зависит как от диаметра электрода, так и от длины его рабочей части, состава покрытия, его положения в пространстве сварки.
Количество наплавленного при сварке металла зависит от величины сварочного тока:
Q = б н I св t,
где Q -- количество наплавленного металла, г; б н -- коэффициент наплавки, г/(А*ч); I св -- сварочный ток, А; г -- время сварки, ч.
Но при сварочном токе, недопустимом для данного диаметра электрода, электрод быстро перегревается, что приводит к снижению качества шва и разбрызгиванию металла.
При недостаточной величине сварочного тока дуга неустойчива, в шве могут быть непровары.
Напряжение дуги изменяется в интервале 16...30 В.
Технологический процесс
Лист оцинкованной жести 600х400 мм
Ст 0,5 ГОСТ 19904-90
Уголок стальной 20х20 L = 1520 мм.; 190 мм - 8 шт.
Ст 3 ГОСТ 8509-93
взял стальной уголок, очистил поверхность от грязи, разметил его на 8 частей, как показано на рисунке 1, отрезал по линии разметки. Взял 4 отрезанные части и приложил их на столе сварщика сторонами отрезанными на 45 0 как на рисунке 1.2. Приварил. Взял другие 4 отрезанные части и приложил их также на столе сварщика сторонами отрезанными на 45 0 как на рисунке 1.2. Приварил.
2. Взял лист оцинкованной жести размером 400 х 600 мм, очистил поверхность от грязи, разметил лист так, как показано на рисунке 2. В местах, отмеченных пунктирной линией, согнул лист на 90 0 , тем самым сделал квадратную трубу.
3. Взял сварную конструкцию из пункта 1 и подставил к торцу квадратной трубы из пункта 2 как показано на рисунке 3. Взял вторую сварную конструкцию из пункта 1 и приставил к другому торцу квадратной трубы из пункта 2. Тем самым произвели сборку и сварку конструкции «воздуховод»
Инструкция по охране труда для электросварщика
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.
1.1. К электросварочным ручным работам допускается персонал не моложе 18 лет, прошедший специальную подготовку, имеющий удостоверение на право работы, в том числе на III группу электробезопасности, и не имеющий противопоказаний по состоянию здоровья.
1.2. Электросварщики должны проходить обязательный медицинский осмотр при поступлении на работу и периодические медицинские осмотры не реже одного раза в 12 месяцев.
1.3. Все вновь поступившие на работу должны пройти вводный инструктаж в службе охраны труда. Результаты фиксируются в журнале регистрации вводного инструктажа по охране труда. После этого отдел кадров производит окончательное оформление вновь поступающего работника и направляет его к месту работы.
1.4. Каждый вновь принятый на работу должен пройти первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте. Все работники проходят повторный инструктаж не реже двух раз в 6 месяцев. Инструктаж проводится руководителем подразделения. Результаты инструктажа фиксируются в журнале.
1.5. Ежедневный допуск к работе оформляется нарядом - допуском на огневые работы.
1.6. При поступлении на работу и периодически не реже одного раза в 12 месяцев электросварщики должны пройти проверку знаний по вопросам безопасности труда по программе, утвержденной руководством предприятия.
1.7. В процессе производства работ электросварщики обязаны выполнять требования правил внутреннего трудового распорядка, режимы труда и отдыха.
1.8. В процессе повседневной производственной деятельности на электросварщика могут действовать вредные и опасные производственные факторы:
Повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело работника;
Повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;
Повышенный уровень ультрафиолетового, видимого и инфракрасного излучения;
Повышенный уровень температуры воздуха рабочей зоны и расплавленный металл.
1.9. В процессе работы электросварщики должны соблюдать правила личной гигиены и ношения специальной одежды, специальной обуви, пользования другими средствами индивидуальной защиты.
1.10. Спецодежда и другие средства индивидуальной защиты выдаются согласно Типовым отраслевым.
1.11. Электросварщики не должны допускать отклонений от технологических норм при проведении работ, знать и выполнять требования настоящей инструкции по охране труда, а также инструкции заводов-изготовителей по эксплуатации оборудования, оснастки, инструмента, применяемых в процессе работы.
1.12. О каждом несчастном случае, связанном с производством, пострадавший или очевидец несчастного случая обязан немедленно известить руководителя работ. Руководитель работ должен организовать первую доврачебную помощь пострадавшему, доставку его в лечебное учреждение, сообщить об этом собственнику и службе охраны труда. Для расследования несчастного случая необходимо сохранить обстановку на рабочем месте и состояние оборудования такими, какими они были во время происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не приведет к аварии.
1.13. Электросварщики должны владеть приемами оказания первой доврачебной помощи, приемами транспортировки пострадавшего, знать место расположения и содержание аптечки, уметь пользоваться находящимися в аптечке средствами.
1.14. Лица, допустившие нарушение инструкции по охране труда, привлекаются к дисциплинарной, материальной ответственности, внеочередной проверке знаний об охране труда.
2. Требования безопасности перед началом работы.
2.1. Проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты, надеть их, застегнуть манжеты рукавов костюма. При этом куртка не должна быть заправлена в брюки, а брюки должны быть выпущены поверх ботинок (валенок).
2.2. Предъявить руководителю работ удостоверение о проверке знаний безопасных методов работ.
2.3. Получить задание на выполнение работы у руководителя и наряд-допуск на проведение работ.
2.4. Осмотреть и подготовить необходимые средства индивидуальной защиты (при выполнении потолочной сварки - асбестовые или брезентовые нарукавники; при работе лежа - теплые подстилки; при производстве работ во влажных помещениях - диэлектрические перчатки, галоши или коврики; при сварке или резке цветных металлов и сплавов - шланговый противогаз).
2.5. Осмотреть и подготовить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности:
Убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов;
Проверить состояние пола на рабочем месте, мокрый или скользкий пол вытереть;
Подготовить инструмент, оборудование и технологическую оснастку, необходимые при выполнении работ;
Убедиться в исправности сварочного оборудования, наличии и исправности заземления сварочной установки;
Расположить сварочные провода так, чтобы они не подвергались механическим повреждениям и действию высокой температуры, не соприкасались с влагой;
Убедиться, что вблизи рабочего места не складированы пожаро- и взрывоопасные вещества и горючие материалы.
Место производства работ, а также нижерасположенные места должны быть освобождены от горючих материалов в радиусе не менее 5 м, от взрывоопасных материалов и установок - не менее 10 м.
2.6.Проверить исправность переносного светильника напряжением не выше 12В.
2.7. При производстве сварочных работ в закрытых помещениях или на территории действующего предприятия проверить выполнение требований пожаро- и взрывобезопасности и вентиляции в зоне работы.
2.8. Электросварщик не должен приступать к работе при следующих нарушениях требований безопасности:
Отсутствии или неисправности защитного щитка, сварочных проводов, электрододержателя, а также средств индивидуальной защиты;
Отсутствии или неисправности заземления корпуса сварочного трансформатора, вторичной обмотки, свариваемой детали и кожуха рубильника;
Недостаточной освещенности рабочих мест и подходов к ним;
Отсутствии ограждений рабочих мест, расположенных на высоте 1,3 м и более, и оборудованных систем доступа к ним пожаро-, взрывоопасных условиях работы;
Отсутствии вытяжной вентиляции в случае работы в закрытых помещениях.
2. 9. Обнаруженные нарушения требований безопасности должны быть устранены до начала работ, а при невозможности сделать это электросварщик обязан сообщить о них руководителю.
3. Требования безопасности во время выполнения работы.
3.1. При производстве электросварочных работ вне помещений (во время дождя или снегопада) над рабочим местом сварщика и местом нахождения сварочного аппарата должен быть установлен навес.
3.2. Электросварочные работы на высоте должны выполняться с лесов или подмостей с ограждениями. Запрещается производить работы с приставных лестниц.
3.3. Сварка должна осуществляться с применением двух проводов, один из которых присоединяется к электрододержателю, а другой (обратный) - к свариваемой детали. Запрещается использовать в качестве обратного провода сети заземления металлические конструкции зданий, технологическое оборудование, трубы санитарно-технических сетей (водопровод, электропровод и т.п.).
3.4. Сварочные провода должны соединяться способом горячей пайки, сварки или при помощи соединительных муфт с изолирующей оболочкой. Места соединений должны быть заизолированы. Соединение сварочных проводов методом скрутки не допускается. Сварочные провода следует прокладывать так, чтобы их не могли повредить машины и механизмы.
3.5. Перед сваркой электросварщик должен убедиться, что кромки свариваемого изделия и прилегающая к ним зона (20- 30 мм) очищены от ржавчины, шлака и т.п. При очистке необходимо пользоваться защитными очками.
Свариваемые детали до начала сварки должны быть надежно закреплены. При резке элементов конструкций электросварщик обязан применять меры против случайного падения отрезаемых элементов.
3.6. Во время перерывов в работе электросварщику запрещается оставлять на рабочем месте электрододержатель, находящийся под напряжением, сварочный аппарат необходимо отключать, а электрододержатель закреплять на специальной подставке или подвеске.
3.7. Подключение и отключение сварочных аппаратов должны осуществляться специальным персоналом через индивидуальный рубильник.
3.8. Ремонт сварочного аппарат должен осуществляться специальным персоналом.
3.9. Электросварщику запрещается:
Соединять сварочные провода скруткой;
Касаться руками токоведущих частей;
Осуществлять ремонт электросварочного оборудования;
Работать со щитком или шлемом, имеющим щели и трещины в стеклах;
Работать на постоянном рабочем месте без включенного местного отсоса;
Смотреть на электрическую дугу без защитных средств (маски, очков, щитков);
Производить электросварочные работы на открытом воздухе без навеса во время дождя и снегопада;
Резать и сваривать металл на весу;
Производить сварочные работы в помещении, где находятся легковоспламеняющиеся вещества и газы;
Производить сварочные работы на сосудах, трубопроводах и аппаратах, находящихся под давлением;
Использовать в качестве обратного провода тpyбы, рельсы и т.п. металлические предметы;
Разогревать электрод о заземленный стол или другие предметы.
4. Требования безопасности по окончании работы.
4.1. Отключить электросварочный аппарат.
4.2. Привести в порядок рабочее место, собрать инструмент, смотать в бухты сварочные провода и убрать о отведенные для их хранения места.
4.3. Убедиться в отсутствии очагов загорания, при их наличии залить водой.
4.4. Обо всех нарушениях требований безопасности, имевших место в процессе выполнения работы, сообщить бригадиру или руководителю работ.
4.5. Снять спецодежду, средства индивидуальной защиты, убрать их в отведенное место.
5. Требования безопасности в аварийных ситуациях.
5.1. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану по телефону 01, руководителю работ и приступить к тушению.
5.2. В случае возникновения неисправностей сварочного агрегата, сварочных проводов, электрододержателей, защитного щитка или шлема-маски необходимо прекратить работу и сообщить об этом бригадиру или руководителю работ. Возобновить работу можно только после устранения всех неисправностей соответствующим персоналом.
5.3. В случае возникновения загазованности помещений при отсутствии вытяжной вентиляции работы необходимо приостановить и проветрить помещение.
5.4. Работы, ведущиеся под открытым небом, должны быть прекращены с началом дождя или снегопада. Работы могут быть возобновлены только после прекращения дождя или снегопада или устройства навеса над местом работы электросварщика.
5.5. При ощущении боли в глазах, получении ожогов немедленно прекратить работу, поставив об этом в известность руководителя работ, и обратиться за медицинской помощью в травмопункт.
Средства индивидуальной защиты
Средства индивидуальной защиты применяют в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно-планировочными решениями и средствами коллективной защиты.
В зависимости от назначения средства индивидуальной защиты подразделяют согласно ГОСТ 12.4.011 -- 89 на следующие классы:
специальная одежда (комбинезоны, полукомбинезоны, куртки, брюки, костюмы, полушубки, тулупы, фартуки, жилеты, нарукавники);
специальная обувь (сапоги, ботинки, галоши, боты);
средства защиты головы (каски, подшлемники, шапки, береты);
средства защиты органов дыхания (противогазы, респираторы);
средства защиты лица (защитные щитки и маски);
средства защиты глаз (защитные очки);
средства защиты органов слуха (противошумные шлемы, наушники, вкладыши);
предохранительные приспособления (диэлектрические коврики, ручные захваты, манипуляторы, наколенники, налокотники, наплечники, предохранительные пояса);
средства защиты рук (рукавицы, перчатки);
защитные дерматологические средства (пасты, кремы, мази, моющие средства).
Средства индивидуальной защиты должны выдаваться в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, утвержденными Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 16 декабря 1997 г. № 63.
Специальная защитная одежда в соответствии с ГОСТ 12.4.011-- 89 предусматривает для сварщиков костюмы, куртки и брюки с защитными свойствами «Тр», обеспечивающие защиту от искр и расплавленного металла. В зимнее время используется спецодежда с защитными свойствами «Тн», обеспечивающая защиту от воздействия холодного воздуха («Тн 30» -- до температуры -30 °С).
В соответствии с ГОСТ 12.4.103 -- 83 специальная обувь для сварщиков в теплый период -- это кожаные ботинки с защитными свойствами «Тр», имеющие наружные металлические носки и предназначенные для защиты ног от теплового излучения, контакта с нагретыми поверхностями, от окалины, искр и брызг расплавленного металла. В зимний период предусматриваются валенки.
На участках (определенных администрацией), где имеется опасность травмирования головы, сварщики должны носить защитные каски. Для удобства в работе сварщиков рекомендуется применение касок, совмещенных с защитным щитком. При одновременной работе сварщиков или резчиков металла на различной высоте по одной вертикали наряду с обязательной защитой головы каской должны быть предусмотрены ограждающие устройства (тенты, глухие настилы и т.п.) для защиты работающих от падающих брызг металла, огарков и др.
Индивидуальные средства защиты органов дыхания применяются в исключительных случаях, когда средствами вентиляции невозможно обеспечить предельно допустимые концентрации пыли и газов в зоне дыхания работника.
Если при сварке концентрация газов (озон, оксиды углерода и азота) в зоне дыхания не превышает предельно допустимую, а концентрация пыли больше допустимой, то сварщики должны быть обеспечены противопылевыми респираторами.
В случае превышения предельно допустимой концентрации пыли и газов при работе в замкнутых и труднодоступных помещениях (емкостях) сварщики обеспечиваются дыхательными приборами с принудительной подачей чистого воздуха. К приборам такого типа относятся и шланговые противогазы ПШ-2-57 и РМП-62 или дыхательные автоматы АСМ.
Воздух, поступающий в дыхательные аппараты из компрессора, не должен содержать капель воды, масла, пыли, паров углеводородов и окиси углерода.
Список используемой литературы
1. Г.Г.Чернышов «Сварочное дело» 2004г.
2. В.И.Маслов «Сварочные работы» 2002г.
3. В.М.Рыбаков «Дуговая и газовая сварка» 1996г.
4. «Справочник электрогазосварщика и газорезчика» 2007г. Под редакцией Г.Г.Чернышова.
5. В.С.Виноградов «Электрическая дуговая сварка» 2007г.
6. О.Н.Куликов, Е.И.Ролин «Охрана труда при производстве сварочных работ» 2007г.
7. В.Н.Волченко «Сварка и свариваемые материалы» 1991г.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Классификация и обозначение покрытых электродов для ручной дуговой сварки. Устройство сварочного трансформатора и выпрямителя. Выбор режима сварки. Техника ручной дуговой сварки. Порядок проведения работы. Процесс зажигания и строение электрической дуги.
лабораторная работа , добавлен 22.12.2009
Общая характеристика видов сварки металла: электрошлаковая, высокочастотная, ультразвуковая. Знакомство с основными особенностями ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. Анализ схемы выполнения прихваток. Рассмотрение форм сварочной ванны.
презентация , добавлен 31.01.2015
Характеристика материала для изготовления металлической скамейки. Подготовка металла к сборке и сварке. Технологический процесс изготовления. Оборудование сварочного поста ручной дуговой сварки. Расчет штучного времени на изготовление металлоконструкции.
дипломная работа , добавлен 28.01.2015
Знакомство с особенностями разработки технологических процессов сварки рамы для листопрокатного производства ручной электродуговой сваркой из стали 20ХМ. Характеристика материалов, предназначенных для ручной дуговой сварки. Анализ свойств электродов.
дипломная работа , добавлен 27.01.2016
Характеристика металла для конструкции балки, оценка его свариваемости. Характеристика дуговой сварки: ручной и автоматической, в среде защитных газов. Технологический процесс сборки-сварки. Расчёт ее режимов. Выбор сварочных материалов и оборудования.
дипломная работа , добавлен 19.01.2015
Выбор и обоснование способов сварки и сварочных материалов, рода тока и полярности. Характеристика основного металла. Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления. Расчет режимов для ручной дуговой и механизированной сварки в среде СО2.
курсовая работа , добавлен 20.01.2014
История возникновения сварки, ее классификация и виды. Характеристика высокопроизводительных видов ручной дуговой сварки. Назначение и описание конструкции трубопровода. Особенности организации контроля качества и безопасности при сварочных работах.
дипломная работа , добавлен 24.07.2010
Методика расчета ручной дуговой сварки при стыковом соединении стали 3ВС3пс. Определение химического состава и свойств данного металла, времени горения дуги и скорости сварки. Выбор светофильтра для сварочного тока и соответствующего трансформатора.
реферат , добавлен 04.06.2009
Технология дуговой сварки в защитных газах, характеристика сырья и продукции. Анализ затрат живого и прошлого труда с целью определения варианта развития технологического процесса. Место технологии дуговой сварки в структуре машиностроительного комплекса.
курсовая работа , добавлен 19.01.2013
Краткое сведение о металле и свариваемости стали марки 09Г2С. Оборудование сварочного поста для ручной дуговой сварки колонны. Основные достоинства металлоконструкций. Технология ручной дуговой сварки. Дефекты сварных швов. Контроль качества соединения.
ВОЗДУХОВОДЫ И ТИПОВЫЕ ДЕТАЛИ ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ СИСТЕМ
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ВОЗДУХОВОДЫ
Воздуховоды и фасонные части к ним изготовляют определенных размеров и видов, установленных ВСН 353-86 «Проектирование и применение воздуховодов из унифицированных деталей», «Временной нормалью на металлические воздуховоды круглого сечения для систем аспирации», ТУ 36-736-78 «Воздуховоды металлические» и СНиП 2.04.05-86 «Отопление, вентиляция и кондиционирование».
При транспортировании воздуха температурой до 80 °С и относительной влажностью до 60% применяют воздуховоды, изготовленные из горячекатаной или оцинкованной тонколистовой стали, стальной холоднокатаной ленты, тонколистовой рулонной холоднокатаной стали, стеклоткани, асбестоцементных труб и коробов (воздуховоды из асбестоцементных конструкций не допускается применять в системах приточной вентиляции). Если температура или относительная влажность воздуха, перемещаемого по воздуховодам, выше указанных пределов, используют оцинкованную тонколистовую сталь, тонколистовую сталь увеличенной толщины (до 1,5...2 мм), листовой алюминий, пластмассовые трубы и листы (только при повышенной относительной влажности), стеклоткань, асбестоцементые трубы.
В том случае, если в воздушной смеси содержатся химически активные газы, пары или пыль, для изготовления воздуховодов применяют металлопласт, тонколистовую сталь увеличенной толщины (до 1,5...2 мм) с соответствующим транспортируемой среде защитным покрытием (перхлорвипиловые эмали и лаки), пластмассовые и асбестоцементные трубы, короба и листы, стеклоткань. В некоторых случаях для перемещения агрессивной среды применяют воздуховоды из тонколистовой коррозионно-стойкой, жаростойкой и жаропрочной сталей или из титана.
Круглые воздуховоды. Воздуховоды круглого сечения изготовляют диаметрами, мм: 100, 125, 160, 200, 250, 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000, 1120, 1250, 1400, 1600, 1800 и 2000; для систем аспирации и пневмотранспорта дополнительно используют диаметры, мм: ПО, 140, 180, 225 и 280.
Для воздуховодов из кровельной тонколистовой стали за нормируемый диаметр принимают наружный диаметр воздуховода.
Толщина стенки круглых воздуховодов, по которым перемещается воздух температурой не более 80°С, зависит от их диаметра.
Диаметр воздуховода, мм. . До 200 250...450 500...800
Толщина стенки воздуховода, мм................0,5 0,6 0,7
Диаметр воздуховода, мм. . 900...1250 1400 1G00 1800...2000
Толщина стенки воздуховода, мм................1,0 1,2 1,4
Воздухоподы из металлопласта с одно- или двусторонним покрытием изготовляют как спирально-замковые диаметром 100...800 мм, гак и прямошовные. Технология изготовления воздуховодов из металло пласта не отличается от изготовления их из стального листа или лепты.
Прямые участки круглых воздуховодов принимают длиной 2500, 3000, 4000, 5000 и С000 мм.
Фасонные части круглого сечения изображены на рис. 27. Отводы с одним звеном и двумя стаканами и нолуотводы (рис. 27, а, б) средним радиусом R-D применяют для общеобменных систем вентиляции; для систем аспирации и пневмотранспорта используют отводы, состоящие из пяти звеньев и двух стаканов (рис. 27, в) средним радиусом R = 2D при диаметре отвода более 315 мм или из трех звеньев и двух стаканов при диаметре отвода 315 мм и менее.
Штампованные отводы (рис. 27, г), обладающие высокими аэродинамическими свойствами, применяют для общеобменных систем венти-ляци и.
Узлы ответвлений (тройники), изображенные на рис. 27, д, е, -з, и, л, применяют только для общеобменных систем вентиляции, а на рис. 27, ж, к, м-для систем аспирации и пневмотранспорта.
Унифицированные осевые переходы (рис. 27, н) стандартизованы по длине.
Гибкие гофрированные металлические воздуховоды (ТУ 400-2-157- 86) изготовляют из следующих материалов:
Стальной низкоуглеродистой лепты холодного проката или оцинкованной (ГОСТ 503-81*) сечением ОЛхЮОмм;
Холоднокатаной ленты сечением 0,1 X 100 мм из коррозионно-стойкой и жаростойкой стали (ГОСТ 4986-79*);
алюминиевой рулонной мягкой фольги (ГОСТ 618-73*) толщиной 0,1...0,15 мм, шириной 100 мм.
Радиус изгиба гибких гофрированных воздуховодов зависит от условного диаметра (табл. 34).
Прямоугольные воздуховоды . Воздуховоды прямоугольного сечения изготовляют с размерами сторон, мм: 100X150, 150X150, 150X200,
250X250, 300X150, 300X250, 400X250, 400X400, 500X250, 500X400, 500X500, 600X400, 600X500, 600X600, 800X400, 800X500, 800X000, 800X800, 1000X500, 1000X600, 1000X800, 1000x1000, 1250X000,
1250X800, 1250X1000, 1250X1250, 1600X800, 1600ХЮ00, 1600X1250, 1600X1600, 2000ХЮ00, 2000X1250, 2000X1600, 2000x2000, 2500Х X1250, 2500Х1600, 2500x2000, 2500x2500, 3150X1600, 3150x2000, 3150X2500, 3150X3200, 4000x2500, 4000x3150.
Рис. 28. Фасонные части прямоугольных воздуховодов:
а, б - отводы с центральным углом 90 и 45°, о - отвод, собранный из
панелей, г..ж - унифицированные узлы ответвлений (тройники), з -
унифицированный переход, / - затылок, 2 - боковина. 3 - шейкя, 4 -
основание, 5 - проход, 6 - унифицированный переход, 7 - ответвление, 8 -
заглушка
Толщина стенки прямоугольных воздуховодов, по которым перемешается воздух температурой до 80СС, зависит ог их сечения.
Наибольшая сторона сечения воздуховода, мм (включительно)............250 1000 2000
Толщина стенки воздуховода, мм... . 0,5 0,7 0,9
Для обеспечения жесткости прямых участков воздуховодов, стандартная длина которых 2500 мм, со стороной сечения от 400 до 1000 мм выполняют зиги с шагом 200...300 мм по периметру воздуховода или диагональные перегибы (знги). При стороне сечения более 1000 мм, кроме того, устанавливают наружные или внутренние рамки жесткости. В качестве наружных рамок жесткости применяют обычно диагональные стальные уголки, а внутренних - круглые или овальные вставки из стальной полосы с шагом 1250 мм. Рамки жесткости должны быть надежно соединены с воздуховодом точечной сваркой или заклепками. При размере одной стороны воздуховода более 2000 мм его жесткость обеспечивается сборкой его из отдельных панелей.
Фасонные части прямоугольного сечения изображены на рис. 28. Отводы прямоугольных воздуховодов (рис. 28, а, б) имеют постоянный радиус шейки 150 мм при ширине отвода до 2000 мм. При большей ширине отвод собирают из панелей (рис. 28, в).
Прямоугольные узлы ответвлений (тройники) (рис. 28, г...ж) собирают из прямых участков, патрубков и унифицированных переходов; иногда к ним добавляют заглушки.
Унифицированные переходы (рис. 28, з) односторонние с нормализованной высотой 300, 400, 500, 700 и 900 мм применяют для изменения сечений воздуховодов и ответвлений.
Енвд
