Отрасли машиностроения, как правило, не ремонтируют свои выпущенные изделия. Сложившаяся практика использования машин такова, что эту функцию выполняют отрасли, потребляющие машины.

В зависимости от структурной принадлежности, объемов производства, видов ремонтируемых изделий, производственных возможностей и сложности выполняемых работ ремонтное производство существует в виде:

• участков текущего ремонта техники ремонтных предприятий
• универсальных или специализированных мастерских текущего и среднего ремонта
• станций технического обслуживания и текущего ремонта
• технических центров машиностроительных заводов по техническому обслуживанию и ремонту своей техники
• заводов по капитальному ремонту машин и их агрегатов

Специализированное ремонтное производство включает ремонтные заводы, по существу выполняющие вторичное производство машин на принципах полной или групповой взаимозаменяемости. Ремонтные предприятия специализированы по предметному признаку, они ремонтируют технику определенного вида и комплектности. Различные заводы ремонтируют автомобили, тракторы, комбайны, тепловозы, вагоны, суда, самолеты, бронетехнику, металлорежущие станки и другие машины, а также их агрегаты. Ремонтные заводы принадлежат министерствам сельского хозяйства и продовольствия, транспорта и коммуникаций, обороны и другим ведомствам.

Авторемонтные заводы (предприятия), специализированные по ремонту автомобилей отдельных марок, предназначены для наиболее сложного и трудоемкого капитального ремонта и наиболее оснащены. На авторемонтных заводах имеются технологические процессы, действующие в ранее перечисленных зонах, мастерских, станциях и центрах.

Авторемонтное предприятие - это система производственных зданий и сооружений, технологического оборудования и оснастки, исполнителей и технической документации, способная выполнять капитальный ремонт автомобилей одной или нескольких марок и (или) их агрегатов.

Структура авторемонтного предприятия

Производственная структура авторемонтного предприятия - это состав его производств, цехов, участков и служб с указанием связей между ними. Назначение, структура, функции и производственная мощность авторемонтного предприятия определяются видами, содержанием и объемом выполняемых работ.

Основное производство - это множество производственных цехов (участков) с обеспеченными документацией исполнителями и средствами технологического оснащения, которые непос-редственно воздействуют на ремонтируемые изделия. Основное производство занято выпуском продукции для продажи или обмена.

В основном производстве применяют цеховую, участковую или комбинированную структуры. Структуру первого вида используют на крупных предприятиях с числом работающих свыше 500 человек. В этом случае предприятие, в зависимости от его специализации и кооперации с другими заводами, состоит из 3-5 самостоятельных цехов с числом работающих в каждом цехе 125-300 человек. Цехи состоят из участков. В структуре управления цехом имеются начальник цеха, начальники смен, старшие мастера, мастера и бригадиры. Заводы с числом работающих менее 500 человек имеют в своем составе только участки, которые возглавляются старшими мастерами.

Организационная структура предприятия зависит от численности работающих, стоимости производственных фондов, видов, сложности и объемов выпускаемой продукции.

Производственный участок - это структурная составляющая предприятия или цеха, которая состоит из множества рабочих мест и предназначена для выполнения отдельного технологического процесса или комплекса работ по ремонту отдельных агрегатов. В первом случае производственный участок организован по технологическому признаку, во втором - по предметному. Технологическая специализация участков более прогрессивная, чем предметная.

Состав производственных участков предприятия определяется видом изготавливаемых или ремонтируемых изделий, технологическими процессами, объемом и организацией производства.

Вспомогательное производство завода служит для обеспечения жизнедеятельности основного производства.

Во вспомогательном производстве изготавливают средства ремонта, необходимые в основном производстве, приобретение которых невозможно или нецелесообразно. Это производство содержит в исправном состоянии здания и сооружения, средства технологического оснащения, энергосистемы и инженерные сети. Оно обеспечивает основное производство ресурсами (теплом, холодом, водой, сжатым воздухом, чистым воздухом, газами, электроэнергией и др.). Его службы - инструментальный участок (ИУ), отделы главного механика (ОГМ) и энергетика (ОГЭ), ремонтно-строительный участок (РСУ).

Обслуживающее производство обеспечивает материалами, полуфабрикатами и услугами основное и вспомогательное производства. В его составе имеются транспортный цех, службы снабжения и сбыта со складским хозяйством.

Заводоуправление состоит из администрации, отделов и лабораторий. Состав и функции заводоуправления зависят от мощности и специализации предприятия. Заводские отделы - это отделы главного технолога (ОГТ) и главного конструктора (ОГК) (может быть объединенный из них - технический отдел), технического контроля (ОТК), материально-технического снабжения (ОМТС), планово-экономический (ПЭО), финансово-сбытовой (ФСО), производственно-диспетчерский (ПДО), труда и заработной платы (ОТиЗ), кадров (ОК). Основные функции заводских лабораторий: химический и металлографический анализ материалов, ремонт и поверка средств измерений, сбор данных о надежности проданной техники и др.

Функции производственных участков, входящих в состав авторемонтного предприятия, приведены в таблице.

Наименование участков	Выполняемые работы
Основное производство
Разборочно- очистной	Диагностирование агрегатов, наружная очистка автомобилей, разборка их на агрегаты, подразборка, очистка подразобранных агрегатов, разборка агрега­тов на сборочные единицы очистка сборочных еди­ниц, разборка сборочных единиц, очистка деталей
Дефектации деталей	Определение технического состояния и сортиров­ка деталей
Восстановления деталей	Сварочные, наплавочные, нанесение электрохими­ческих покрытий, переработка резины и пласт­масс, механические, слесарные, кузнечные, тер­мические, прессовые, восстановление отдельных деталей (корпусных, валов и др.) или их групп
Медницкий	Ремонт водяных и масляных радиаторов, топлив­ных баков, масляных фильтров, трубопроводов, упорных шайб, втулок и др.
Термический	Термическая и химико-термическая обработка за­готовок
Деревообрабаты­вающий	Изготовление деревянных заготовок, ремонт дере­вянных кузовов грузовых автомобилей, упаковоч­ной тары, ремонт спинок и сидений
Шиноремонтный	Устранение местных повреждений шин, ремонт камер
Ремонта электро­оборудования	Проверка и ремонт электродвигателей, стартеров, генераторов и реле-регуляторов, ремонт фар, элек­тропроводки, приборов (в т.ч. электронных), теку­щий ремонт и зарядка аккумуляторных батарей
Ремонта топливной аппаратуры	Ремонт подкачивающих топливных насосов, карбю­раторов, инжекторов, топливных насосов высокого давления и форсунок
Слесарно-механи- ческий	Подбор деталей и подгонка сопрягаемых поверхно­стей, работы на металлорежущем оборудовании, изготовление деталей
Ремонта агрегатов	Работы по ремонту отдельных агрегатов
Окрасочный	Подготовка поверхностей, нанесение и сушка ла­кокрасочных покрытий
Комплектовочно- сборочный	Накопление деталей, образование и хранение сбо­рочных комплектов деталей, узловая и общая сбор­ка агрегатов и автомобилей

Обкаточно-испы-тательный	Заправка топливом и маслом, обкатка, испытания, послеремонтное диагностирование, устранение не­исправностей, консервация и сдача агрегатов и автомобилей
Вспомогательное производство
Отдел главного механика	Планово-предуиредительный ремонт технологичес­кого и подъемно-транспортного оборудования
Инструменталь­ный участок	Изготовление оборудования, приспособлений и ин­струмента, ремонт приспособлений, содержание и заточка инструмента
Отдел главного энергетика	Ремонт и обслуживание силового, осветительного, теплотехнического и вентиляционного оборудова­ния, содержание инженерных сетей, эксплуатация компрессорной и котельной
Обслуживающее производство
Склад ремонтного фонда	Приемка и хранение ремонтного фонда
Склад материаль­но-технического обеспечения	Расконсервация и входной контроль деталей, учет и хранение запасных частей, материалов, метал­ла, химикатов, баллонов со сжатым и сжиженным газом, карбида кальция и др., выдача в цех
Склад готовой продукции	Хранение и выдача готовой продукции
Транспортный	Эксплуатация межцехового транспорта

Современные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы из-за износа и разрушения отдельных деталей снижается их производительность, точность и другие параметры.
Для компенсации износа и поддержания основных фондов в нормальном, работоспособном состоянии требуется систематическое техническое и ремонтное обслуживание.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его производственном использовании, во время ожидания, хранения и транспортировки.
Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей благодаря замене или восстановлению изношенных деталей и регулировке механизмов.
О значении надлежащей организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям: годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10 - 25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6 - 8%; численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20 - 30% общей численности вспомогательных рабочих.
Таким образом, главными задачами ремонтной службы предприятия следует считать:
сохранение оборудования в технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и качество работы;
сокращение времени на техническое обслуживание и ремонт оборудования;
снижение затрат на ремонт и техобслуживание.
Для решения указанных задач на предприятиях создается ремонтная служба, состоящая из ремонтно-механического, ремонтно-строительного и электроремонтного
цехов, смазочно-эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей, а также цеховых ремонтных служб.
Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Капитальный ремонт производится в ремонтно-механическом цехе на специально оборудованных рабочих местах (стендах, площадках), а в случае тяжелого оборудования - непосредственно в цехах. В структуре ремонтно-механического цеха обычно выделяют технологические участки (станочный, демонтажный, слесарно-сборочный, заготовительный со складом, сварочный и термический), а также промежуточные склады, склад запасных частей и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточную кладовую с заточным отделением. Организация и планирование работы ремонтно-механического цеха осуществляются так же, как в механических цехах с единичным и мелкосерийным типом производства.
Ремонтно-строительные цехи создаются на крупных промышленных предприятиях и выполняют ремонт зданий и сооружений на территории завода. Подчиняются они отделу капитального строительства.
Электроремонтный цех осуществляет ремонт энергооборудования, подчиняясь главному энергетику предприятия.
Цеховые ремонтные базы создаются в крупных основных цехах предприятия и подчиняются механикам этих цехов.
Конструкторскую и технологическую подготовку, материальное обеспечение, планирование и организацию работ по ремонтно-техническому обслуживанию и модернизации оборудования осуществляет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика.
Конструкторско-технологическое бюро осуществляет техническую подготовку ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Бюро ремонта состоит из следующих подразделений:конструкторско-технологического бюро; планово-производственного бюро; группы кранового оборудования; бюро ремонта (инспекторская группа; бюро учета оборудования; группа запасных частей; группа смазочного хозяйства).
Инспекторская группа осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием технологического оборудования (по видам, за исключением кранового), планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания.
Группа учета оборудования ведет учет оборудования и его перемещения, отвечает за хранение и консервацию неустановленного (демонтированного) оборудования.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Планово-прозводственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, проводит материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты о выполнении планов ремонтных работ по заводу, анализирует технико-экономические показатели ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием подъемно-транспортного оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания. На небольших предприятиях отдел главного механика обычно включает бюро ремонта, конструкторско-технологическое бюро и бюро энергетики, выполняющие функции отсутствующего на таких предприятиях отдела главного энергетика.
Как было сказано выше, ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях осуществляются на двух уровнях: общезаводском и цеховом.
В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Это происходит на небольших предприятиях (как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства).
При децентрализованной форме все виды ремонта и обслуживания выполняются силами цеховых ремонтных служб, а РМЦ занимается изготовлением запасных частей, капитальным ремонтом и модернизацией особо важного оборудования. Данная форма ремонта в большей степени применима на предприятиях крупносерийного и массового производства с большим количеством оборудования в каждом цехе.
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий, средний и внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками.
Ремонтные работы желательно осуществлять без полной остановки производства. Это возможно при использовании агрегатного (узлового) или последовательно-агрегатного (последовательно-узлового) методов ремонта.
При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные) _ заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни (смены или часы) агрегатным или последовательно-агрегатным методом.
При организации ремонтов и технического обслуживания оборудования возможны два принципиально разных подхода: ремонтные работы и соответствующее обслуживание после выхода оборудования из строя (поломка, авария и т.п.) либо ремонты и техобслуживание, не дожидаясь выхода агрегатов из строя, т.е. в предварительном, планово-предупредительном порядке.

Задача ремонтной службы предприятия:

обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 8.3.

Рисунок 2.1 - Структура ремонтной службы предприятия

Функции ремонтной службы предприятия:

Разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
- планирование ППР;
- планирование потребности в запасных частях;
- организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
- контроль качества ремонтов;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

Межремонтное обслуживание;
- периодические осмотры;
- периодические плановые ремонты:
- малые;
- средние;
- капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

Продолжительности ремонтного цикла;
- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
- продолжительности ремонтов;
- категорий ремонтной сложности (КРС);
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

К-О-О-М 1 -О-О-М 2 -О-О-С 1 -О-О-М 3 -О-О-М 4 -О-О-С 2 -О-О-М 5 -О-О-М 6 -О-О-К,

где К - это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С - средний ремонт;
М - малый ремонт;
О - осмотр;
1, 2, 3, ..., 6 - порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла - промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестверемонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

Слесарные;
- станочные;
- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t iслес - норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t р.е.слес - норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m - типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

23 часа для механической части оборудования;
- 11 часов для электрической части.

Современные предприятия машиностроения, а также ра­диоэлектронной промышленности оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизиро­ванными комплексами, транспортными средствами и други­ми видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и раз­рушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систе­матическое техническое обслуживание его и выполнение ре­монтных работ, а также проведение мероприятий по техничес­кой диагностике.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению ис­правности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нера­циональная организация технического обслуживания и ремон­та приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

О значении улучшения организации содержания и ремон­та оборудования можно судить по следующим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание обо­рудования на предприятиях составляют 10-25% его первона­чальной стоимости. А их доля в себестоимости продукции до­стигает 6-8 %. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30 % от общей численности вспомогательных рабочих.

В соответствии с изложенным выше следует отметить, что основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются: 1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечиваю­щем его высокую производительность и бесперебойную ра­боту; 2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов. Решение таких задач требует организации правильной эк­сплуатации, текущего обслуживания, своевременного выпол­нения необходимого ремонта, а также модернизации обору­дования.

Для выполнения всех видов работ по организации рацио­нального обслуживания и ремонта оборудования и других ви­дов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объе­ма производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предпри­ятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезавод­ской склад запасных деталей и узлов (рис. 4.2).

Рисунок 4.2 – Структура ремонтной службы предприятия

Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функци­ональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета обо­рудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитыва­ет выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует пра­вильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по ухо­ду за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет обо­рудования всех видов, следит за его перемещением, контро­лирует состояние хранения и качества консервации неустанов­ленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сро­ки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и по­купные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует вы­полнение графика смазки оборудования; устанавливает лими­ты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработан­ного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектова­ние альбомов чертежей и их хранение по всем видам обору­дования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных ра­бот, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показате­лей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, пла­нирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех является основной матери­альной базой ремонтной службы предприятия. Он комплекту­ется разнообразным универсальным оборудованием и высо­коквалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, из­готовлению и восстановлению сменных деталей, а также ра­боты по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основ­ных цехах завода только при использовании децентрализован­ной и смешенной систем организации ремонтных работ. Служ­бы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществ­ляет хранение и учет всех материальных ценностей, необхо­димых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ре­монтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации.

Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

На ремонте оборудования в народном хозяйстве занято около 4 млн человек и более 25% станочного парка, а общие затраты на него более чем в три раза превышают объем производства станкостроительной промышленности. Только в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода.

Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны.

Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые.

В связи с этим задачи организации ремонта оборудования становятся наиболее актуальными. Основная задача ремонтного хозяйства — обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

Организационно-производственная структура и техническая база ремонтного хозяйства

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.

К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах (ЦРБ, КРБ) (рис. 17.1).

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово- экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно- механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и другие отделения.

В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.

Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудованияв ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию.

Рис. 17.1. Типовая структура управления отделом главного механика

Основное оборудование ремонтных служб — универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные — 50%, фрезерные — 12, шлифовальные — 16% и др.). Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в PMЦ и ЦРБ рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2-2,5% оборудования завода.

Площадь определяется на основе компоновки отделений и помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36-46 м 2).

На большинстве машиностроительных заводов (за исключением особо крупных) техническая оснащенность ремонтных баз не соответствует современным требованиям. Номенклатура станочного парка ремонтных цехов мало приспособлена для высокопроизводительного и качественного выполнения работ при ремонте сложного и точного оборудования.

Запасные детали изготавливаются в основном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Слесарные же работы выполняются, как правило, вручную. Практически не используются механические шаберы, переносные шлифовальные приспособления, электрозаклепочники и пневматические ключи.

Организация ремонтного хозяйства

Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).

В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать:

• ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования;
• ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений;
• электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей.

Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно- строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро.

Характерными работами для ремонтного хозяйства являются:

• паспортизация и аттестация оборудования;
• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
• планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
• модернизация оборудования.

Виды ремонтных работ

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт используется система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану в целях обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования в целях предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе являются сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов — текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят периодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

• ремонтные циклы и их структура;
• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
• категории сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:

где КР, CP , MP — соответственно капитальный, средний и малый ремонт; ТО - техническое обслуживание.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификацию персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период , периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину — категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с соответствующим ассигнованием средств и последующим учетом затрат на производство продукции.

Организация выполнения ремонтных работ

Снижение расходов на выполнение ремонтных работ — одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь, материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств.

Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена одним из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-меха- нического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ.

Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт — ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.

Производственная структура предприятия ДРХ представляет собой совокупность всех служб, непосредственно занятых выполнением задач всей организации в целом (они называются основными подразделениями), а также объединений, деятельность которых связана с обеспечением нормальной непрерывной работы этих служб. Основные задачи в ДРХ были уже перечислены выше - это проведение капитального и текущего ремонтов, реконструкции и эксплуатации управляемых объектов.

В малых и средних городах организации, выполняющие эти функции, входят в состав комбинатов коммунальных предприятий. В ряде случаев задачи ремонта и эксплуатации дорог возлагаются на отдельные подразделения, входящие в состав дорожно-строительных организаций. Другой формой управления, характерной для малых и средних городов, является образование соответствующих подразделений в составе строительных организаций - участков по строительству, реконструкции и ремонту дорог. В некоторых средних городах с незначительным объёмом ремонтно-эксплуатационных работ может быть организован хозрасчетный участок при местном ремонтно-строительном тресте и в отдельных случаях при областном дорожном тресте. В крупнейших городах организации ДРХ имеют сложную структуру. Например, в Москве в состав Главного управления дорожного хозяйства и благоустройства входят тресты и управления по содержанию дорог, улиц, мостов, транспортных сооружений, туннелей, подземных переходов и т.д. Для координации их деятельности в составе местных органов самоуправления создаются отделы капитального строительства. При организации в городе нескольких трестов, специализированных по ремонту и строительству дорог, в составе управления городским хозяйством создаются дорожные отделы. Наиболее распространенной организационной формой управления дорожно-ремонтным и эксплуатационным хозяйством являются тресты. В составе производственной структуры основными подразделениями являются дорожно-ремонтные управления (ДРУ). В зависимости от специализации по объектам в составе треста ДРУ специализируются на выполнении работ по ремонту и содержанию мостов, подземных переходов, транспортных магистралей, улиц т.д.

При специализации по видам работ в составе треста могут создаваться несколько однородных дорожно-ремонтных управлений, выполняющих капитальный, текущий ремонт и непосредственно эксплуатацию. Каждое управление состоит из нескольких участков. Условия образования участков характеризуются следующими факторами:

• 1. Необходимостью специализации внутри управления. Так, при специализации управления по капитальному ремонту (КР) в зависимости от объема работ следует выделять участки по земляным работам, устройству дорожного полотна, производству дорожного покрытия;
• 2. Образование участков может определяться объемом работ. При сравнительно большом объеме работ и их территориальной концентрации рекомендуется на базе этих участков создавать дорожные участки (ДУ);
• 3. Специализацией на обслуживании определённого объекта Управление предприятием городского хозяйства /под ред. Садыкова А.С.- М., 2012. - С. 216.

Эксплуатационные подразделения в зависимости от объема работ целесообразно создавать в каждом районе города. При отсутствии городских районов (если город невелик и не разделён естественными преградами) может создаваться единственное эксплуатационное звено. Основные подразделения предприятий дорожного хозяйства могут специализироваться не только на основе выполнения отдельных видов ремонтных работ, но и по ремонту отдельных или групп объектов. В зависимости от их количества, рассредоточенности по территории города могут создаваться специализированные подразделения по ремонту или эксплуатации городских улиц, транспортных магистралей, мостов, подземных переходов, туннелей и других сооружений. При незначительном количестве разнообразных объектов следует создавать комбинированные подразделения по ремонту мостов и подземных сооружений, ремонту улиц и транспортных магистралей и т.д.

Характер комбинаций зависит не только от количества объектов и объёмов необходимых работ, но и от их территориальной близости. Если в одном из городских районов сосредоточены мосты, развязки дорог на разных уровнях, эстакады, то ремонт или эксплуатацию целесообразно передать одному подразделению.

Работы по текущему и капитальному ремонту, а также и реконструкции можно выполнять силами одного объединённого подразделения либо создавать отдельные ДРУ по каждому из этих направлений.

Также кроме прилагаемой ниже схемы возможны варианты с образованием в составе производственной структуры основных подразделений, занятых работой по укладке асфальта; действующих в зимний период и т.д. Выбор определённой оптимальной структуры управления зависит от специфики города в целом и особенностей конкретных объектов управления в частности. Например, если на большинстве участков преобладают земляные работы, то на основе их выделения следует создать специализированное подразделение по земляным работам /Приложение 1/.

Основным содержанием деятельности аппарата управления является выполнение таких функций как: планирование, материально-техническое снабжение, контроль качества, формирование трудового коллектива, координация работы основных подразделений между собой и т.д. Эти функции аппарат управления выполняет для всех подразделений без исключения в интересах всего предприятия в целом т.к. каждая служба не может сама, отвлекаясь от основной задачи, выполнять эти функции только в своих интересах.

Другой важнейшей сферой деятельности аппарата управления является обеспечение взаимодействия основных подразделений не только между собой, но и с обслуживающими подразделениями.

Как уже было сказано, к обслуживающим относятся те подразделения, которые в достижении основной цели предприятия играют второстепенную роль.

Необходимость формирования обслуживающих подразделений объясняется тем, что ни одно основное подразделение не может работать бесперебойно без получения со стороны необходимых ресурсов или услуг. Попытка решения этих задач каждым подразделением в отдельности отвлекала бы их от основных задач. Другая причина образования обслуживающих подразделений связана с тем, что в их услугах нуждаются все основные подразделения без исключения. Это может обеспечиваться созданием постоянно действующих и соответствующим образом специализированных подразделений.

Характерными признаками всех обслуживающих подразделений являются:

обслуживание всех основных подразделений;

производство и реализация лишь тех видов ресурсов и услуг, которые нужны для бесперебойной работы основных подразделений Управление предприятием городского хозяйства /под ред. Садыкова А.С.- М., 2012. - С. 219.

По этому критерию к обслуживающим относятся такие подразделения как: диспетчерская служба, цех по ремонту технологического оборудования, ремонтно-строительная служба, лаборатория качества, служба учёта.

В связи с этим все обслуживающие подразделения можно разделить на две группы:

• - подразделения, производящие ресурсы (заводы по производству асфальтобетона, цементобетона, карьеры по добыче песка, щебня, гравия, предприятия по изготовлению отдельных конструктивных элементов в виде дорожных ограждений и знаков, бордюрных камней, железобетонных изделий).
• - подразделения, оказывающие услуги (предприятия, службы, отделы по оказанию услуг в областях транспортного обслуживания, механизации работ, диспетчеризации, складирования и т.д.).

Между основными и обслуживающими подразделениями предприятия существует прямая связь. Обслуживающие образования должны производить ресурсы (оказывать услуги) в том суммарном объёме, какой необходим соответствующим основным подразделениям. Рост или уменьшение количества обслуживающих подразделений или масштаба деятельности каждого из них зависит от соответствующих изменений в количестве и масштабе деятельности основных подразделений.

Объем работы каждого обслуживающего подразделения (в рамках предприятия по оказанию любого вида жилищно-коммунальных услуг) зависит от объемов работ обслуживаемых им основных подразделений. Количественные изменения масштабов деятельности последних требуют внесения соответствующих изменений в объемы работ обслуживающих подразделений, увеличение (уменьшение) этих работ должно производиться в пропорциональной зависимости от роста или сокращения размера основных подразделений. Например, расширение территории города и, как следствие этого, увеличение потребности в песке, щебне, гравии, асфальтобетоне, в услугах по ремонту и складированию, должно быть компенсировано необходимым увеличением мощности перечисленных обслуживающих подразделений. Однако выше написанное верно и для качественных изменений деятельности основных подразделений. В связи с изменением технологии дорожно-ремонтных работ, появлением потребности в новых видах ресурсов или услуг соответствующие перемены должны вноситься и в состав обслуживающих подразделений. Например, в связи с разработкой и успешным внедрением нового состава покрытия дорожного полотна меняются требования по качеству поставляемых асфальтобетонным заводом ресурсов. Как количественные, так и качественные изменения в составе обслуживающих подразделений должны производиться своевременно.

Изменение их состава не вовремя приводит к существованию неиспользуемых мощностей (что требует неоправданных затрат на их содержание) либо к нехватке соответствующих ресурсов (что также снижает эффективность работы всего предприятия ДРХ). Структурообразующая роль рассмотренных выше положений заключается в том, что объем услуг или ресурсов, предоставляемых обслуживающими подразделениями, не должен быть ни меньше, ни больше потребности основных подразделений. Вопрос о необходимости образования в рамках производственной структуры конкретного предприятия ДРХ того или иного обслуживающего подразделения решается на основании анализа объёмов работ, вида ресурса (услуги). Например, при принятии решения о создании собственного асфальтобетонного завода нужно определить что выгоднее: закупать и привозить необходимый ресурс у существующего завода или вкладывать средства в строительство своего.

Закрытие ИП