ТЕХНОЛОГИЯ

Процесс начинается с загрузки 3D CAD-файла, который на основе математических алгоритмов разделяется на слои заданной толщины. В рабочей камере принтера порошок предварительно подогревается до температуры незначительно ниже температуры плавления легкоплавкой фазы. После разравнивания порошка по поверхности зоны обработки, лазерное излучение CO2-лазера спекает требуемый контур, затем насыпается новый слой порошка, разравнивается и процесс повторяется. Когда модель готова, она извлекается из камеры, а излишки порошка удаляются стряхиванием или зачисткой специальным инструментом.

SLS позволяет изготавливать сложные детали, производство которых традиционными способами экономически не выгодно или не возможно.

ПРОИЗВОДСТВО ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Отличие прототипа от производственной детали заключается в том, что деталь отвечает всем конструкционным требованиям, включая физические свойства, допуски на размеры, внешний вид и стоимость. В прототипе изделия, как правило, учитываются один или несколько функциональных требований и очень редко в него закладывают требуемые физические свойства.

Процесс SLS долгое время использовался в качестве инструмента прототипирования, но достижения в области материалов и усовершенствование технологических процессов на сегодняшний день позволяют производить промышленные детали для разных сфер применения с использованием этой технологии.

ПРЕИМУЩЕСТВА И ОГРАНИЧЕНИЯ SLS

Основное преимущество производства SLS заключается в том, что очень сложные конструкции могут быть изготовлены без оснастки в течение короткого периода времени. Ограничением же является то, что при увеличении объема производства, другие методы производства, как правило, более экономически эффективны.

Так как лазерное спекание является аддитивным процессом производства, который не требует дополнительного набора инструментов, увеличение сложности конструкции не приводит к росту затрат на производство. Это идет вразрез с традиционными производственными процессами, где дополнительная сложность конструкции, как правило, предполагает значительно большего времени и затрат.

Использование SLS технологии для простых изделий становится экономически выгодным, когда объем производства/тираж настолько мал, что инструменты и другие расходные материалы не могут быть списаны/учтены на большой объем изделий. С другой стороны, производство SLS может быть экономически обоснованным для даже больших объемов производства. Например, если заданную конструкцию невозможно изготовить любым другим способом.

Как и при любом процессе максимальный эффект достигается, если учитываются все особенности конечного изделия и способов производства.

МАТЕРИАЛЫ

Для производства изделий по SLS технологии как правило используются материалы на основе полиамидного порошка, иногда с наполнителями, такими как стекло (стекло-волокно) или алюминий.

SLS полиамид отличается от литого по ряду важных технических характеристик, например, таких как относительное удлинение при разрыве. Деталь, полученная литьевым формованием может иметь относительное удлинение при разрыве более 100%, для SLS этот параметр варьируется от 2-28%.

Точность размеров

Стандартные допуски ± 0,4 мм. Более точные допуски могут быть заложены при индивидуальной проработке с проекта.

Отверстие под крепеж

Отверстия под крепеж используются для соединения деталей с использованием специальных вставок или крепежа. Диаметр хозяина должен быть 2- 3 раза больше диаметра вставки, чтобы обеспечить достаточную прочность.

Высота вставки/крепежа не должна превышать высоту выступа. Как и в случае с литьем, к отверстию могут быть добавлены ребра для повышения прочности.

Скошенные края

Края не могут быть тоньше 0,8 мм.

Внутренние (включенные) части

Одним из существенных преимуществ процесса SLS является то, что внутренние детали изделия, такие как жесткости, перегородками, ребра и распорки могут быть спроектированы и изготовлены в виде одной составной части.

Склеивание

Полиамидные материалы могут быть скреплены с использованием различных клеев. Склеивание внахлест производится с 0,3 мм зазором между плоскостями связи. Рекомендуемый размер перекрытия/нахлеста должен в 3-5 раз превышать толщину стенки.

Необходимо принимать во внимание, что такой вид крепления может оказать негативное воздействие на термоустойчивость и прочностные характеристики конструкции.

Шарнирные крепления

SLS технология позволяет создавать подвижные крепления.

Минимальный размер

Минимальный размер/детализация SLS составляет 0,8 мм.

Процесс SLS добавляет естественный радиус 0,4 мм всем острым углам.

Ребра, перемычки и прочие конструкционные детали

Нет никаких специальных требований к конструкции для ребер и перемычек, кроме соблюдения минимальной толщины стенки.

Обработка поверхности

Средняя шероховатость поверхности без обработки составляет Rz 10 - 20. Поверхность может быть отшлифована вручную, отгалтована или обработана с помощью пескоструйной установки. Поверхность изделий из полиамида также может быть дополнительно покрыта грунтовкой, окрашена и текстурирована.

Толщина стенок

Спеченный полиамид, как и любой другой пластик, обладает термоусадкой. Толстые стенки и крупные блоки материала приведут к накоплению избыточного тепла и значительной усадки материала, что повлечет за собой геометрическую деформацию.

Толщина стенки должна быть от 1,0 до 3,0 мм в зависимости от геометрии изделия.

ПРИМЕНЕНИЕ

SLS технологии часто используются для решения задач, в которых:

Сложная геометрия детали создает трудности для производства традиционными методами,

Предполагаемый объем производства/тираж изделий не оправдывает затраты времени и средств на изготовление оснастки и сопутствующего инструмента.

Время является важным критерием выполнения работ. Изделия должны быть готовы быстрее, чем позволяют это сделать традиционные технологии.

Изделие должно быть единым и облегченным за счет исключения крепежа и монтажа компонентов.

Для того чтобы достигнуть высокого качества поверхности, необходимо затратить значительное количество времени. Поэтому, как правило, для решения технических задач подходят изделия без специальной постобработки.

Метод Selective Laser Sintering или выборочное (селективное) лазерное спекание , был придуман доктором Карлом Декартом совместно с группой студентов в университете Остина, штат Техас. Впервые он был запатентован в 1989 году фирмой DTM Corporation, которая в 2001 году была куплена компанией 3D Systems.

Что такое лазерное спекание?

Технологический процесс состоит из двух этапов: вначале ровный тонкий слой порошка равномерно размещается по всей рабочей площадке, после чего включается лазер и запекает области, который соответствуют срезу воображаемого объекта. Затем модель опускается вниз на расстояние, равное толщине слоя, и алгоритм повторяется, пока процесс не дойдет до самой верхней точки модели.

На каждом этапе SLS-печати можно выбирать, как лучше действовать. Порошок может распыляться или наноситься валиком. Запекание может проводиться только на участке, который соответствует границе перехода, или плавят по всей глубине модели. Кроме того, само запекание может варьироваться по силе, температуре и длительности.

Важная особенность выборочного (селективного) лазерного спекания – отсутствие необходимости в поддерживающих структурах, так как излишек окружающего порошка по всему объему не дает модели разрушиться, пока окончательная форма еще не обретена и не достигнута прочность целевого объекта.

Материалы

Перечень используемых материалов постепенно разрастается, на сегодняшний день могут применяться в качестве порошка частицы:

• пластика;
• металла;
• керамики;
• стекла;
• нейлона.

Готовое изделие часто обрабатывают. Например, погружают в специальную печь для выжигания технологических полимеров, которые нужны на этапе спекания, если используют порошки композитных металлов. Также возможна полировка для удаления видимых переходов между слоями. Технологии и материалы непрерывно совершенствуются, благодаря чему этап финишной обработки становится всё менее актуальным.

Основные производители SLS-принтеров – EOS (Германия) и 3D Systems (США). Они предлагают серийные установки для создания самых больших объектов: 730×380×580мм и 550×550×750мм соответственно. Однако в 2011 году в китайском университете Хуачжонг была построена самая большая в мире SLS-машина, способная синтезировать объекты размером 1200×1200мм.

Метод селективного лазерного спекания (SLS) был разработан и запатентован доктором Карлом Декартом (Carl Deckard) в Техасском университете в Остине, в 1986 году. Метод заключается в послойном спекании лазерным излучением порошкового материала. В качестве порошкового материала может использоваться пластик, металл, керамика, стекло.

На рабочую поверхность наносится слой порошка и лазером, в соответствии с 3D моделью спекается первый слой. Затем рабочая поверхность опускается на толщину слоя, насыпается новый слой порошка, лазер выжигает второй слой объекта поверх первого. За счет высокой температуры в рабочей камере, происходит склеивание слоев. Таким образом цикл повторяется: слой - запекли - опустили - новый слой - запекли - опустили и т.д. Полученный объект извлекается из камеры и очищается от порошка. Если это необходимо, то производится обработка изделия.

Прототипы, изготовленные при помощи SLS-технологии, обладают хорошими механическими свойствами и вполне могут быть использованы для создания полнофункциональных изделий. Наиболее популярным материалом для SLS печати является порошковый полиамид. Самые известные производители SLS-машин EOS (Германия) и 3DSystems (США). Метод SLS допускает печать из различных материалов, в том числе и довольно прочных: термопластичные полимеры, стекло, керамика и даже металл. Это позволяет изготавливать на них не только прототипы, но и вполне работоспособные изделия. Модели, изготовленные по технологии селективного лазерного спекания, считаются самыми прочными среди 3D напечатанных изделий.

Для использования прочных материалов необходим мощный лазер. В 2011 году Маркус Кайсер показал интересный проект солнечного 3D-принтера. Вместо спекаемого порошка он использовал песок. Вместо лазерных лучей использовал большую линзу Френеля, которая концентрировала солнце в точку и плавила песок. В качестве насыпающего и выравнивающего устройства выступал сам автор проекта. Координатная система принтера и компьютер работали от солнечных батарей. У выборочного лазерного спекания (еще одно название SLS) есть одна важная особенность - отсутствие необходимости в поддержке изделия, так как окружающий порошок не дает модели разрушиться, пока окончательная форма еще не обретена и не достигнута прочность целевого объекта. Еще одним плюсом порошкообразного сырья является возможность печати сложных фигур без создания поддержки. Завершающий этап печати это финишная обработка. Например, погружение в специальную печь для выжигания технологических полимеров, которые нужны на этапе спекания, если использовались порошки композитных металлов. Также возможна полировка для удаления видимых переходов между слоями. Технологии и материалы непрерывно совершенствуются и, благодаря этому, этап финишной обработки минимизируется.

К недостаткам SLS принтеров можно отнести большое время подготовки к работе, требуемое для нагревания порошка и поддержания температуры. Разрешение печати меньше, чем при использовании SLA технологии (минимальная толщина слоя — 0,1-0,15 мм), зато скорость в несколько раз выше (до 35 мм/час).

Двумя основными компаниями, занимающимися SLS - технологией являются американская компания DTM и немецкая компания EOS. В нижеприведенной таблице 3.5 показаны точностные данные по трем координатам и толщина слоя в зависимости от используемой установки. Компания DTM с установками Sinterstation превзошла своего конкурента компанию EOS. Точность построения модели зависит от геометрии модели, а, следовательно, от позиционирования (размещения) строящейся модели в рабочей камере. Также точность построения ограничена диаметром луча лазера. При методе SLS используются два различных материала в виде порошка пластмассы или металла. Например, полистирол, использующийся для изготовления прототипов, может работать (расплавляться) при относительно низких температурах, что способствует незначительной усадке, и, следовательно, более высокой точности. А использование металлического порошка под названием DirectMetal, основанного на бронзе, позволяет обеспечивать размеры изделия с погрешностью, не превышающую 0,05 % от размера.

В таблице 3.5 представлены данные по точности изготовления изделий и толщине слоя в зависимости от типа установки.

		Точность X-Y	Точность Z	Толщина слоя
Sinterstation 2000
Sinterstation 2500	компания
Sinterstation 2500plus
	компания

SLS (Selective Laser Sintering)

Порошкообразный материал в рабочей камере разогревается до температуры, близкой к плавлению, разравнивается и лучом лазера на нем прорисовывается необходимый контур слоя.

В месте контакта луча и порошки частицы плавятся и спекаются друг с другом и с предыдущим слоем. Затем платформа опускается на толщину одного слоя, в камеру насыпается новый слой порошка, разравнивается, и процесс повторяется. В итоге печати получается готовая модель с пористой шероховатой поверхностью.

Металлические изделия после изъятия из рабочей камеры помещают в специальную печь, где пластик выгорает, а поры заполняются легкоплавкой бронзой.

Порошки на основе керамики или стекла позволяют изготавливать также модели, обладающие высокой химической и термической стойкостью.

Метод был придуман группой студентов во главе с доктором Карлом Декартом в Университете Остина, штат Техас. Впервые он был запатентован в 1989 году фирмой DTM Corporation, которая в 2001 году была куплена компанией 3D Systems.

На сегодняшний день разнообразие материалов, применяемых в качестве порошка, поистине велико: частицы пластика, стекла, нейлона, керамики, металла.

Как и следует ожидать, существует много вариантов на каждом этапе такого производства. Существует два алгоритма запекания: в одном случае плавят только те участки, которые соответствуют границе перехода, в другом — плавят по всей глубине модели. Кроме того, само запекание может варьироваться по силе, температуре и длительности.

Важная особенность выборочного (селективного) лазерного спекания — отсутствие необходимости в поддерживающих структурах, так как излишек окружающего порошка по всему объему не дает модели разрушиться, пока окончательная форма еще не обретена и не достигнута прочность целевого объекта.

Последний этап — финишная обработка. Например, погружение в специальную печь для выжигания технологических полимеров, которые нужны на этапе спекания, если использовались порошки композитных металлов. Также возможна полировка для удаления видимых переходов между слоями. Технологии и материалы непрерывно совершенствуются и, благодаря этому, этап финишной обработки минимизируется.

Сфера применения 3D печати методом SLS обширна: детали силовых установок, авиастроение, машиностроение, космонавтика. В последнее время технология добралась и до предметов искусства и дизайна.

Технология SLS

SLS прототипирование позволяет исследовать аэродинамические характеристики гоночных автомобилей

Выборочное лазерное спекание (SLS) – метод аддитивного производства , используемый для создания функциональных прототипов и мелких партий готовых изделий. Технология основана на последовательном спекании слоев порошкового материала с помощью лазеров высокой мощности. SLS зачастую ошибочно принимают за схожий процесс, называемый выборочной лазерной плавкой (SLM) .. Разница заключается в том, что SLS обеспечивает лишь частичную плавку, необходимую для спекания материала, в то время как выборочная лазерная плавка подразумевает полную плавку, необходимую для построения монолитных моделей.

История

Принцип работы SLS принтеров

Технология выборочного лазерного спекания (SLS) была разработана Карлом Декардом и Джозефом Биманом из Университета Техаса в Остине в середине 1980-х. Исследования финансировались Агентством передовых оборонных исследовательских проектов США (DARPA). Впоследствии, Декард и Биман были вовлечены в компанию DTM, образованную для продвижения технологии SLS на рынок. В 2001 году DTM была выкуплена конкурирующей компанией . Последний из патентов по технологии SLS был заявлен 28 января 1997 года. Его срок действия истек 28 января 2014 года, что делает технологию общедоступной.
Аналогичный метод был запатентован Р. Ф. Хаусхолдером в 1979 году, но не получил коммерческого распространения.

Технология

Технология (SLS) подразумевает использование одного или нескольких лазеров (как правило, углекислотных) для спекания частиц порошкообразного материала до образования трехмерного физического объекта. В качестве расходных материалов используются пластики, металлы (см. ), керамика или стекло. Спекание производится за счет вычерчивания контуров, заложенных в цифровой модели (т.н. «сканирования») с помощью одного или нескольких лазеров. По завершении сканирования рабочая платформа опускается, и наносится новый слой материала. Процесс повторяется до образования полной модели.

Специфика технологии позволяет создавать детали практически неограниченной сложности из различных материалов

Так как плотность изделия зависит не от продолжительности облучения, а от максимальной энергии лазера, в основном используются пульсирующие излучатели. Перед началом печати расходный материал подогревается до температуры чуть ниже точки плавления, чтобы облегчить процесс спекания.

В отличие от таких методов аддитивного производства, как Стереолитография (SLA) или моделирования методом послойного наплавления (FDM) , SLS не требует построения опорных структур. Навесные части модели поддерживаются неизрасходованным материалом. Такой подход позволяет добиться практически неограниченной геометрической сложности изготовляемых моделей.

Материалы и применение

Компания New Balance использует технологию SLS при создании обуви для профессиональных атлетов

Некоторые SLS устройства используют однородный порошок (см. Прямое лазерное спекание металлов (DMLS)), производимый с помощью барабанно-шаровых мельниц, но в большинстве случаев используются композитные гранулы с тугоплавким ядром и оболочкой из материала с пониженной температурой плавления.

В сравнении с другими методами аддитивного производства, SLS отличается высокой универсальностью в плане выбора расходных материалов. Сюда входят различные полимеры (например, нейлон или полистирол), металлы и сплавы (сталь, титан, драгоценные металлы, кобальт-хромовые сплавы и др.), а также композиты и песчаные смеси.

Технология SLS получила широкое распространение по всему миру благодаря способности производить функциональные детали сложной геометрической формы. Хотя изначально технология создавалась для быстрого прототипирования, в последнее время SLS применяется для мелкосерийного производства готовых изделий. Достаточно неожиданным, но интересным применением SLS стало использование технологии в создании предметов искусства.

Отчетность за сотрудников