Основной задачей процесса организации производства на предприятии является рациональное сочетание во времени и пространстве всех протекающих на нем производственных процессов иих составных частей, обеспечивающее наиболее эффективное его (предприятия) функционирование.
Основными принципами рациональной организации любых процессов являются: специализация, пропорциональность, непрерывность, параллельность, прямоточность, ритмичность, гибкость (рис. 5.4.).
Принцип специализации заключается в повышении производительности на основе закрепления однородных частей производственного процесса за отдельными элементами производственной системы. Принцип позволяет снизить производственные издержки путем повышения производительности работников (эффект кривой обучения) и концентрации производства.
Специализация является одним из главных факторов, определяющих производственную структуру фирмы, о чем говорилось в п. 3.3.2. Здесь отметим только принципиальные особенности двух типов специализации.
Специализация может быть организована на предметном или технологическом принципах (рис. 5.5.).
Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность различных операций производственного процесса.
Производственная мощность 4-х операций по изготовлению партии деталей
Мощность определяет пропускную способность каждой операции. При этом пропускная способность всей системы определяется т.н. «узким местом» (Bottle Neck – узкое горлышко), т.е. операцией с наименьшей мощностью. В данном случае это Операция 3, вследствие чего производственная система подобной структуры составляет 6 деталей в смену. Тогда производственные мощности других операций будут использоваться не полностью:
Операции 1 и 4 6*100%/10=60%
Операция 2 6*100%/15=40%.
Пропорциональность будет обеспечена в случае, если производительность (производственная мощность) каждой технологической операции будут равны.
Для рассматриваемого примера определим НОК производственной мощности по каждой операции:
НОК (10, 15, 6, 10)=30 (шт/смена).
Тогда, если на 1-й и 4-й операции организовать по 3 рабочих места, на 2-й операции организовать 2 рабочих места, и на 3-1 операции – 5 рабочих мест, то производительность всей производственной системы возрастет до 30 шт./смена. При этом производственная мощность каждой операции будет полностью использована (при условии наличия потребности в подобном количестве деталей).
Непрерывность – принцип, обеспечивающий непрерывную (без простоев) работу оборудования и рабочих, и непрерывную (без пролеживания) обработку деталей в процессе производства.
Непрерывность обработки деталей можно характеризовать показателем:
Кнепр=Траб/Тц,
где Траб – продолжительность рабочего времени изготовления детали;
Тц - общая продолжительность нахождения детали в производстве, включая пролеживание на отдельных операциях, между рабочими местами и т.п.
Реализация принципа непрерывностисостоит в ликвидации или сведении к минимуму всех видов пролеживания изделий в процессе их изготовления. Соблюдение этого принципа в значительной степени зависит от реализации принципа пропорциональности, так как если не обеспечена равная производительность смежных операций, то между ними неизбежно возникают пролеживания изделий. Поэтому для обеспечения максимальной непрерывности процесса производства любого вида изделий необходимо обеспечить пропорциональность этого процесса на уровне отдельных операций. Кроме того, пролеживания изделий могут возникать также вследствие посменного режима работы подразделений, при передаче изделий из одного подразделения в другое, перед их поступлением на сборку, т. е. вследствие различных организационных причин, сведение которых к минимуму является важным резервом повышения непрерывности процесса производства.
Параллельность – принцип, обеспечивающий совмещение операций во времени. Предусматривает одновременность выполнения всех или части операций по изготовлению изделия одного или нескольких наименований на различных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей.
Параллельность различных частей производственного процесса в общем случае может включать следующие частные виды:
1) параллельность в обработке изделий одного типа на одной операции за счет дублирования рабочих мест и использования пакетного способа обработки изделий;
2) параллельность в обработке партии однотипных изделий на различных операциях;
3) параллельность в обработке различных составных частей одного и того же изделия;
4) параллельность выполнения основных и вспомогательных операций и их элементов.
Прямоточность – принцип, предусматривающий наикратчайшие маршруты движения предметов труда в процессе производства (по рабочим местам, участкам, цехам).
Прямоточность достигается путем расположения производственных подразделений и рабочих мест в последовательности выполнения операций и исключения возвратных перемещений изделий. Наибольшая степень прямоточности может быть достигнута в том случае, когда изделия имеют одинаковые или сходные последовательности выполнения операций и одинаковые стадии производственного процесса. Реализация принципа прямоточности упорядочивает грузопотоки и уменьшает грузооборот на предприятии и в его подразделениях, а также сокращает время перемещения изделий в процессе их изготовления. Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков.
Ритмичность – принцип, характеризующий равномерность и повторяемость отдельных элементов производственного процесса во времени.
Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства:
ü ритмичность выпуска – выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени;
ü ритмичность работы - выполнение равного (или пропорционально меняющегося) объема работы в равные промежутки времени;
ü ритмичность производства - соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.
Гибкость – способность производственной системы быстро и экономично переходить на производство новой продукции.
Реализация принципа гибкости заключается в создании таких производственных систем, которые специализированы на выпуске широкой номенклатуры изделий и могут быстро и экономично перестраиваться с выпуска изделий одного типа на выпуск изделий другого типа в пределах установленной на данный момент номенклатуры, а также могут без значительного переоснащения изменять номенклатуру выпускаемой ими продукции. В современных условиях жесткой конкуренции реализация этого принципа является особенно важной в связи с высокими темпами научно-технического прогресса в отраслях приборостроения и быстрой сменяемостью изделий и их поколений.
5.2. Производственный цикл: состав, структура и длительность. Пути сокращения длительности производственного цикла
Предметы производства при их преобразовании в конкретное изделие проходят через большую совокупность основных и вспомогательных операций, образующих совместно с различными видами пролеживания изделия производственный цикл его изготовления.
Производственный цикл изготовления изделия - это упорядоченная совокупность всех процессов, через которые проходит изделие от начала до окончания его изготовления.
Основные характеристики производственного цикла:
ü структура
ü длительность .
Структура производственного цикла изготовления изделия - это состав и способ сочетания во времени всех процессов, осуществляемых над изделием и его компонентами при их изготовлении.
Состав процессов, образующих производственный цикл изготовления каждого изделия, строго индивидуален и определяется составом самого изделия, видом технологических процессов его изготовления и рядом других факторов. Обобщенный состав производственного цикла изготовления изделий (рис. 5.6) включает следующие два укрупненных вида процессов:
ü активные , в течение которых над изделием и его компонентами выполняются какие-либо производственные операции;
ü процесс пролеживания , в течение которого изделие и его компоненты не подвергаются каким-либо целенаправленным воздействиям.
По характеру воздействия на изделие и его компоненты активные процессы делятся на:
ü основные , включающие формообразующие, обработочные, сборочные, электромонтажные и регулировочно-настроечные операции;
ü вспомогательные , включающие операции контроля, испытания, перемещения, складирования и комплектования.
Пролеживания , в зависимости от времени их возникновения, делятся на:
ü пролеживания в рабочее время , включающие в себя:
§ пролеживания изделия во время выполнения рабочими подготовительно-заключительных работ;
§ внутрипартионные пролеживания, возникающие при изготовлении однотипных изделий партиями и включающие пролеживание изделия от начала изготовления партии до начала изготовления данного изделия партии и пролеживание изделия от момента окончания его изготовления до момента окончания изготовления всей партии;
§ пролеживания в ожидании освобождения рабочего места и возможности начала следующей операции;
§ пролеживания во время регламентированных перерывов на отдых рабочих;
§ пролеживания перед комплектованием в ожидании других изделий, входящих в сборочный комплект;
§ пролеживания при случайных нарушениях нормального хода процесса его производства.
ü пролеживания в нерабочее время , включающие в себя:
§ пролеживания во время перерывов на обед рабочих;
§ пролеживания между рабочими сменами (межсменное пролеживание);
§ пролеживания в выходные и праздничные дни.
Каждый конкретный вид изделия имеет индивидуальный цикл изготовления, в который могут входить все или только часть рассмотренных выше процессов, причем основные и вспомогательные процессы, а также пролеживания входят в этот цикл в самой различной последовательности и комбинации, составляя основу его структуры.
| П р о и з в о д с т в е н н ы й ц и к л и з г о т о в л е н и я и з д е л и я | Активные процессы изготовления изделия | О с н о в н ы е | Формообразования |
| Обработочные | |||
| Сборочные | |||
| Электромонтажные | |||
| Регулировочно-настроечные | |||
| Вспомогательные | Контрольно-испытательные | ||
| Перемещения | |||
| Складирования | |||
| Комплектования | |||
| Пролеживания изделия | В рабочее время | При выполнении подготовительно-заключительных работ | |
| Внутрипартионные | |||
| В ожидании начала следующей операции | |||
| Во время отдыха рабочих | |||
| В ожидании начала комплектования | |||
| При случайных нарушениях процесса производства | |||
| В нерабочее время | В обеденные перерывы | ||
| Между рабочими сменами | |||
| В выходные и праздничные дни |
Обобщенный состав производственного цикла изготовления изделия
Другой важнейшей характеристикой производственного цикла изготовления изделия является его длительность.
Длительность производственного цикла изготовления изделия - это календарный период от момента начала до момента окончания изготовления изделия в целом, включая все его компоненты.
В общем виде она определяется как сумма неперекрывающихся длительностей активных процессов, естественных процессов, пролёживаний (рис. 5.7.).
Естественные процессы – это физико-химические процессы, связанные с изменением состояния конструкционных материалов и веществ, образующих изделие (нагревание, охлаждение, сушка, намачивание, отвердевание, кристаллизация, растворение и т.п.).
Длительность производственного цикла выражается в календарных днях.
При расчете длительности производственного цикла учитываются следующие элементы затрат рабочего времени:
ü подготовительно-заключительное время, которое рабочий затрачивает на ознакомление с порученной работой, подготовку к ней, а также на выполнение действий, связанных с ее окончанием;
ü оперативное время, которое затрачивается на выполнение производственной операции. Оперативное время включает:
ü основное время, затрачиваемое на выполнение основной операции технологического процесса;
ü вспомогательное время , затрачиваемое на выполнение вспомогательных действий (установка детали на станке, пуск станка, контрольные замеры, остановка станка, снятие детали и т.п.)
ü время обслуживания рабочего места, затрачиваемое на поддержание в надлежащем состоянии рабочего места (оборудования, оснастки, производственного помещения). Оно состоит из:
ü времени технического обслуживания (переналадка оборудования, поддержание его в рабочем состоянии);
ü времени организационного обслуживания (получение инструмента и его раскладка, уборка производственного помещения);
ü время перерывов на отдых и личные надобности - это время, необходимое для поддержания рабочего в нормальном состоянии. Включает пассивное время отдыха (затрачивается рабочим самостоятельно), а также активное время (проведение производственной гимнастики).
Время выполнения производственного задания нормируется.
Норма штучного времени Тшт
где То – норма оперативного времени, - доля времени на обслуживание рабочего времени, - доля времени на отдых и личные надобности (в процентах от оперативного времени).
Для расчета нормы времени при изготовлении партии деталей используется норма штучно-калькуляционного времени , определяемая по формуле:
где Тпз – норма подготовительно-заключительного времени (устанавливается на партию деталей), n – размер партии деталей.
Пути сокращения длительности производственного цикла.
Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции.
Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых - мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.
Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.
Организационные мероприятия должны предусматривать:
ü сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования;
ü построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;
ü сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;
ü внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.
Под производственным процессом понимается совокупность разнообразных, но связанных между собой процессов труда и естественных процессов, обеспечивающих превращение сырья в готовый продукт.
Производственный процесс состоит из основных, вспомогательных, обслуживающих и побочных процессов.
К основным относятся процессы, непосредственно связанные с превращением исходного сырья или материалов в готовую продукцию (зерна в муку, сахарной свеклы в сахар). Совокупность этих процессов на предприятии образует основное производство.
На хлебоприемных предприятиях, осуществляющих хранение государственных ресурсов зерна, к основным следует относить также процессы, связанные с приемом, размещением и хранением зерна.
Назначение вспомогательны х процессов – технически обслуживать основные процессы, оказывать им определенные услуги: снабжение энергией, производство инструмента и приспособлений, выполнение ремонтных работ.
Обслуживающие процессы осуществляют материальное обслуживание основного и вспомогательного производств. Прием, размещение, хранение сырья, материалов, готовой продукции, топлива, их транспортировкой от мест хранения к местам потребления и т. п.
Побочные процессы также способствуют превращению сырья в готовый продукт. Но ни сырье, но ни полученная продукция не относятся к основной продукции предприятия. Это переработка и доработка отходов, получаемых в основном производстве и др.
Все процессы подразделяются на стадии, а стадии – на отдельные операции.
Стадия производства – технологически законченная часть производственного процесса, характеризующаяся такими изменениями предмета труда, которые обуславливают переход его в другое качественное состояние (очистка сахарной свеклы, упаковка продукции).
Каждая стадия объединяет операции, технологически родственные между собой, или операции определенного целевого назначения.
Основным первичным звеном производственного процесса является операция.
Производственная операция – это часть процесса труда или производства, выполняемая одним или группой рабочих на отдельном месте, одним и тем же предметом труда, с помощью одних и тех же средств труда.
По назначению все операции подразделяются на три главных вида:
1) технологические (основные) – это операции, в процессе выполнения которых в предмет труда (его состояние, форму или внешний вид) вносятся какие-либо изменения (сепарирование молока, дробление зерна и т. д.);
2) контрольные – это операции, не вносящие никаких изменений в предмет труда, но способствующие выполнению технологических операций (взвешивание и т. п.);
3) перемещающие – операции, изменяющие положение предмета труда в производстве (погрузочные, разгрузочные, транспортные).
Контрольные и перемещающие операции вместе составляют группу вспомогательных операций.
По способу выполнения (степени механизации) выделяют следующие операции:
- машинные – выполняются машинами под наблюдением рабочих (закатывание консервов, очистка молока, измельчение продуктов);
- машинно-ручные – выполняются машинами при непосредственном участии рабочих (выбой муки, зашивка мешков и т. п.);
- ручные операции – выполняются рабочими без участия машин (подача сырья на транспортеры, укладка мешков в штабеля).
Соотношение различных видов операций в их общем количестве составляет структуру производственного процесса. На разных перерабатывающих предприятиях она неодинакова.
Организацию производства во времени строят исходя из следующих принципов:
Ритмичность работы предприятия и равномерность выпуска продукции;
Пропорциональность производственных подразделений;
Параллельность (одновременность) выполнения операций и процессов производства;
Непрерывность производственных процессов.
Принцип ритмичности предусматривает работу предприятия в запланированном ритме (время между выпуском одинаковых изделий или двух одинаковых партий изделий).
Принцип пропорциональнос ти производственных подразделений предполагает одинаковую производительность их в единицу времени.
Принцип параллельности выполнения операций и процессов основан на одновременном выполнении фаз, этапов или частей производственного процесса.
Принцип непрерывности производственного процесса предусматривает ликвидацию перерывов в обработке предметов труда. Непрерывность процесса исключает создание запаса на рабочих местах, сокращает незавершенное производство, что особенно важно на предприятиях, где сырье и материалы не могут храниться долгое время без охлаждения, замораживания, консервирования (плодоовощеконсервная, молочная, мясная промышленности).
Целью организации производственного процесса в пространстве является обеспечение рационального построения его во времени.
Наибольшая эффективность при организации производственного процесса в пространстве достигается в результате использования прямоточности, специализации, кооперирования и комбинирования производства.
Прямоточность производственного процесса, характеризуется тем, что на всех фазах и операциях производства изделия проходят кратчайший путь. В масштабах предприятия цехи размещаются на территории таким образом, чтобы исключить дальние, возвратные, встречные и другие нерациональные перевозки. Т. е. рабочие места и оборудование располагаются в технологической последовательности операций.
Внутризаводская специализация представляет собой процесс обособления цехов и участков по выпуску отдельных видов продукции, ее частей или выполнению отдельных стадий технологического процесса. На перерабатывающих предприятиях применяется технологическая, предметная и функциональная специализации.
Технологическая специализация производства предполагает выделение узкого круга технологических операций и выполнение операций в отдельных цехах или на производственных участках.
Предметная специализация производства предусматривает создание отдельных линий с законченным производственным циклом по выпуску одного или нескольких сходных по технологии изготовления изделий.
Функциональной называется специализация всех подразделений производства на выполнении одной или ограниченного круга функций.
Кооперирование производства на предприятии осуществляется организацией совместной работы его подразделений по выпуску продукции. Принцип кооперирования производства заключается в использовании услуг одних цехов другими.
Поиск рациональных форм кооперирования приводит в ряде случаев к созданию комбинированных производств.
Комбинирование производства предусматривает соединение в одном предприятии разных производств, представляющих собой последовательные ступени обработки сырья или играющих вспомогательную роль по отношению друг к другу.
Управленческого труда
На основе обобщения науки и передового опыта в области организации труда служащих может быть сформулирован ряд принципов, которыми следует руководствоваться при решении методических и практических вопросов проектирования рациональной организации труда в управлении производственным коллективом.
1 Комплексность . Сущность этого принципа состоит в том, что проблема совершенствования организации труда в управлении производством должна решаться всесторонне , т.е. с учётом всех её аспектов: организационных и правовых, кибернетических и технических, экономических и социальных, психологических и физиологических.
Организационные аспекты – это установление определённого порядка проведения работы по каждому направлению рациональной организации труда, совершенствованию состава, форм и методов взаимодействия личных и вещественных элементов в труде служащих. Непосредственно с организационными связаны правовые аспекты, призванные обеспечить строгое соответствие прав и ответственности каждого работника и коллектива в процессе осуществления возложенных на них задач и функций.
Кибернетические аспекты предусматривают совершенствование системы управления производственным коллективом путём оптимизации процесса принятия и реализации управленческих решений на основе использования обратных связей, выявления неэффективных звеньев, разработки соответствующих алгоритмов.
Технические аспекты предполагают выявление и реализацию возможностей эффективного использования современных средств вычислительной, документационной и коммуникационной техники в труде служащих для подготовки первичной информации, её обработки и передачи.
Экономические аспекты определяют необходимость соизмерения затрат и результатов труда служащих и на этой базе – создания рычагов и стимулов, призванных обеспечить эффективное функционирование органов управления деятельностью предприятия и его подразделений при одновременном сокращении расходов на их содержание.
Социальные аспекты предполагают повышение содержательности и привлекательности труда служащих путём исключения однообразных, утомительных, нерациональных работ при одновременном расширении круга задач, требующих поиска новых решений, использование и усиление воспитательного эффекта престижности творческого труда, реальное участие членов коллектива в управлении его деятельностью.
Психологические аспекты включают комплекс мер, направленных на обеспечение благоприятного морально-психологического климата в коллективе, которые должны учитываться при подборе и расстановке кадров, формировании новых подразделений или реорганизации действующих, создании временных групп для решения определённых задач.
Физиологические аспекты предусматривают меры, обеспечивающие сохранение здоровья и работоспособности людей. Они определяются санитарно-гигиеническими, эргономическими и эстетическими требованиями, которые должны учитываться при решении вопросов организации и оснащения рабочих мест служащих, установлении рациональных режимов их труда и отдыха с учётом особенностей умственного труда.
2 Системность . Если принцип комплексности выражает требование полноты рассмотрения объекта во всем многообразии его элементов, т.е. в данном случае совершенствование организации труда служащих по всем направлениям , по всему управленческому циклу с охватом всех аспектов , то принцип системности предполагает их взаимное согласование , увязку , устранение противоречий , выявленных при их совместном , а не изолированном рассмотрении. В результате такого подхода создаётся система организации труда, в рамках которой все её элементы взаимно согласованы и действуют в интересах эффективного функционирования всей системы предприятия.
3 Регламентация . Такой принцип означает установление и строгое соблюдение определённых правил, положений, указаний, инструкций, нормативов и т.п. документов, основанных на объективных закономерностях развития системы управления. При этом выделяется круг вопросов, подлежащих жесткой регламентации, и вопросы, для которых нужны лишь рекомендации, допускающие свободу выбора, творческого поиска решений применительно к конкретным условиям.
Объектами регламентации следует считать содержание , результаты и затраты труда (см. 6.5), а объектами рекомендаций – процессы (их элементы), методы и средства, обеспечивающие их выполнение. Такое разграничение, естественно, не исключает необходимости и целесообразности творческого подхода при установлении содержания, результатов и затрат труда, точно так же как и регламентаций отдельных элементов процессов, методов и средств труда.
4 Специализация . Как и производственные процессы, процессы управления и инженерно-технического обеспечения производства требуют специализации, т.е. такого их построения, при котором за каждым структурным подразделением предприятия закрепляются определённые объекты деятельности – виды продукции, технологические процессы, функции, работы . Специализация является необходимой предпосылкой применения прогрессивных методов и средств труда, повышения его производительности, улучшения качества работы.
Принцип специализации заключается в закреплении за каждым управленческим подразделением определённых функций, работ и операций с возложением на него полной ответственности за конечные результаты управленческой деятельности. В зависимости от характера специализации она может быть:
· функциональной;
· предметной;
· технологической.
¨ Функциональная специализация – наделение органа управления (отдела, службы, бюро, группы) конкретной функцией (техническая, технологическая подготовка производства, кадры, труд и зарплата, материально-техническое снабжение и т.п.), т.е. происходит централизация работ в рамках определённого функционального подразделения. Специализация функциональных служб осуществляется не только по предприятию в целом, но и в пределах производственных подразделений (цехов, отделений).
В большинстве случаев функциональные подразделения в организациях являются централизованными , или смешанными , т.е. наряду со службами (по планированию, технологической и технической подготовке производства) как главными штабами на высшем уровне управления, аналогичные звенья (малочисленные) имеют место на среднем уровне управления (цех, отделение).
¨ Предметная специализация имеет место при гибких организационных структурах, когда формируется управленческое подразделение (коллектив) для решения определённых задач по целевым программам (разработка и реализация проектов реконструкции предприятия, создания и освоения новой продукции и т.д.). Используя программно-целевые методы управления, предметно-специализированные звенья редко могут быть укомплектованы полностью всеми специалистами, да это и не всегда целесообразно. Поэтому они действуют совместно с функциональными подразделениями.
¨ Технологическая специализация в сфере деятельности служащих заключается в структурном выделении вычислительных, документационных и коммуникационных операций из состава работ по всем функциям и сосредоточении их в соответствующих специализированных подразделениях – вычислительном центре, документационном центре, коммуникационном центре.
Обеспечивая положительный эффект, специализация при чрезмерном увлечении ею может сдерживать творческий рост работников и отрицательно повлиять на содержательность их труда и работу коллектива в целом. Поэтому развитие специализации в труде служащих не должно входить в противоречие с объективной потребностью в расширении сферы их деятельности и обеспечении взаимозаменяемости работников , что особенно важно в условиях прогрессивных форм организации коллективного труда.
5 Стабильность . Работа коллектива не может буть успешной, если его состав постоянно меняется, если также часто изменяются его задачи и функции, отсутствует установившаяся система их выполнения. Нестабильность особенно отрицательно сказывается на деятельности предприятия, если касается служащих, поскольку в результате их труда, как в фокусе, отражаются успехи и неудачи не только их собственной работы , но и труда рабочих , степень использования организационных, технических, экономических и социальных факторов роста эффективности общественного производства.
Поэтому в соответствии с принципом стабильности нельзя допускать необдуманных перестановок и перестроек в управлении производством. Вместе с тем принцип стабильности нельзя противопоставлять требованиям динамичности , гибкости , способности существующей организации труда служащих к быстрой перестройке, если это вызывается объективной необходимостью, когда сложившиеся организационные формы не отвечают новым условиям хозяйствования.
6 Целенаправленное творчество . Этот принцип требует достижения двух взаимосвязанных целей:
1) обеспечить творческий подход при проектировании и внедрении рациональной организации труда служащих;
2) максимально использовать творческий потенциал служащих в их повседневной деятельности.
Нововведения в области организации труда и управления проходят те же стадии, которые характерны для творческого процесса во всех отраслях науки и техники:
· анализ существующей практики и сложившихся в ней противоречий;
· изучение достижений науки и передового опыта;
· генерация идеи;
· подготовка и проведение эксперимента;
· анализ результатов эксперимента – как позитивных, так и негативных;
· внесение необходимых коррективов;
· определение возможной сферы применения новшества и принятие соответствующего решения;
· творческое использование новшества в конкретных условиях.
Новая экономическая система хозяйствования несёт с собой много соблазнов по применению оригинальных экономических моделей, где-то и когда-то хорошо зарекомендовавших себя. Практика показывает, что нельзя просто механически копировать даже самый передовой опыт. Его надо не только использовать, но и проявлять при этом инициативу, творческий подход к поиску новых резервов роста производительности труда и повышения эффективности производства.
Использование принципа целенаправленного творчества при решении задач организации труда служащих призвано обогатить практику проектирования и внедрения организационных новшеств в рыночных условиях хозяйствования.
Что касается максимального использования творческого потенциала , то эта цель достигается в значительной мере в результате внедрения передовых форм организации труда. Развитие творчества в каждом трудовом коллективе прежде всего зависит от менеджера-руководителя, который постоянно анализируя положение дел в подразделении и изучая передовой опыт, создаёт атмосферу творческого подхода к процессу управленческого труда. Способность к творческой работе должна рассматриваться как важнейшее профессионально-квалификационное требование, предъявляемое к руководителям и специалистам.
Основными принципами рациональной организации производственного процесса являются пропорциональность, непрерывность, параллельность, прямоточность, ритмичность, а также концентрация однородных предметов труда (деталей, информации, документов и т.п.) в одном месте, гибкость процесса. Рассмотрим эти принципы подробнее.
Пропорциональность - принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.
Рассмотрим пример.
Первоначальная мощность рабочих мест по изготовлению партии деталей из четырех операций была следующей (рис. 6.2):
Рис. 6.2. Производственный процесс изготовления деталей из 4 операций
Пропускная способность (мощность - М) технологической цепочки составила в смену 6 шт. 3-е рабочее место является "узким" местом. Мощность 2-го рабочего места используется на , мощность 1-го и 4-го рабочего мест используется на .
- пересмотр конструкции детали с целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости;
- пересмотр технологического процесса, режимов обработки;
- разработка и реализация организационных мероприятий по замене оборудования, перепланировка участка;
- дозагрузка рабочих мест другой аналогичной деталью.
Потребность в этих деталях - 10 шт./смену.
В данном примере на 3-е рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же производительностью. Тогда его мощность будет 12 шт./смену. На 2 единицы (около 80 мин.) это рабочее место нужно будет загрузить другой деталью. 2-е рабочее место необходимо догрузить на 30 %. Если найдутся аналогичные детали для дозагрузки 2 и 3 рабочих мест, то линия по мощности будет отвечать требованиям пропорциональности.
Принцип пропорциональности следует помнить при решении совершенно любых вопросов, т.к. "скорость эскадры определяется скоростью самого тихоходного судна".
Пропорциональность определяется по формуле
- Мmin - минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.);
- Мmax - максимальная способность.
Приведем пример оценки пропорциональности технологической цепочки по разряду работ (табл. 6.3).
Таблица 6.3
Пример оценки пропорциональности
|
Наименование разряда |
Разряды по рабочим местам |
|||
|
Разряд работ |
||||
|
Разряд рабочего |
||||
Анализ данных табл. 6.3 показывает, что на 1-м рабочем месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по технологии, значит, жди брака. На третьем рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, т.к. рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака. По фактическим данным пропорциональность технологической цепочки по наиболее "узкому "месту равна:
Значит, необходимо реализовать организационные мероприятия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих.
Непрерывность - принцип рациональной организации производственного процесса, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса
- Траб - продолжительность рабочего времени;
- Тц - общая продолжительность процесса, включающая простои или пролеживания предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.п.
Параллельность - принцип рациональной организации производственного процесса, характеризующий степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное (рис. 6.3).
а) последовательное сочетание операций
б) параллельное сочетание операций
в) параллельно-последовательное сочетание операций
Рис. 6.3. Виды сочетания операций
Прямоточность - принцип рациональной организации производственного процесса, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т.п.
- Допт - оптимальная длина пути прохождения предмета труда, исключающего лишние звенья, возвраты на прежнее место;
- Дфакт - фактическая длина пути прохождения предмета труда.
Ритмичность - принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени.
- Viф - фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (свыше плана не учитывается);
- Viп - плановый объем работ.
Приведем пример оценки ритмичности (табл. 6.4)
Коэффициент ритмичности будет равен
.
Таблица 6.4
Пример оценки ритмичности
Анализ данных табл. 6.4 показывает, что, хотя за месяц план перевыполнен на 8 %, коллектив работал плохо, 84 % плана было сделано в последнюю декаду, были штурмовщина и брак в работе.
Одним из путей улучшения перечисленных показателей рациональной организации производственных процессов является увеличение повторяемости процессов и операций. В свою очередь, методом увеличения повторяемости процессов является унификация и типизация разнохарактерных частичных процессов. Преимущество увеличения повторяемости процессов показаны в табл. 6.2, конечные результаты в массовом производстве лучше, чем в единичном.
Перечисленные принципы рациональной организации процессов являются основным фактором повышения организованности системы менеджмента, которые еще характеризуются степенью количественной определенности связей (энтропией) между компонентами системы. Для снижения неопределенности необходимо во всех управленческих документах (планах, программах, заданиях, стандартах, положениях, инструкциях и т.д.) находить и четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами. Связи в системе менеджмента устанавливаются после построения дерева целей до IV уровня, перевода качественных требований в количественные. Для повышения четкости работ по координации рекомендуется применять сетевые методы управления.
Всего выделяют около 25-30 принципов. Основные из них:
1. Принцип специализации. Под специализацией понимается ограничение номенклатуры изготавливаемых изделий, близких по назначению и конструкции или ограничения номенклатуры процессов, применяемых для изготовления изделий различных по назначению и конструкции.
Применительно к организации производственных процессов, принцип специализации означает сужение номенклатуры продукции, изготавливаемой в каждом производственном звене, вплоть до рабочего места, также ограничения разновидностей производственных процессов.
Уровень специализации повышается путем проведения конструктивной, технологической и организационной унификации.
Унификация - это приведение продукции, способов и методов ее производства к единой форме, размерам, структуре и составу.
2. Принцип параллельности предполагает одновременное параллельное выполнение отдельных операций и процессов по изготовлению продукции.
Принцип имеет большое значение при производстве сложных изделий, состоящих из многих деталей, узлов и агрегатов.
Параллельность достигается за счет рационального расчленения изделий на составные части и совмещение времени различных операций над изделиями одного наименования, а также одновременным изготовлением разных изделий.
На отдельных рабочих местах параллельность достигается путем многоинструментальной обработки предметов труда и совмещением времени основных и вспомогательных операций.
3. Принцип непрерывности производственных процессов требует, чтобы в процессе изготовления продукции перерывы между последовательно выполняемыми технологическими операциями были сведены к минимуму или полностью ликвидированы.
Полностью этот принцип выполняется в технологически непрерывных производствах.
4. Принцип пропорциональности заключается в том, что во всех частях производственного процесса или во всей взаимосвязанной системе оборудования должна быть равная пропускная способность по выпуску продукции.
Это достигается тогда, когда производительность оборудования во всех операциях технологического процесса пропорциональна трудоемкости обработки изделия на этих операциях с учетом производственной программы.
Ежегодно на предприятиях разрабатываются мероприятия по ликвидации «узких мест» производственной мощности и таким образом стремится к выравниванию нагрузок различных подразделений.
5. Принцип прямоточности предполагает, что предметы труда должны проходить кратчайший путь по всем стадиям и операциям производственного процесса без встречных и возвратных перемещений.
Соблюдение этого принципа обеспечивается расположением цехов, участков и рабочих мест по ходу технологического процесса.
6. Принцип ритмичности означает, что работа всех подразделений предприятия и выпуск готовой продукции подчиняются определенному ритму, то есть повторяемости.
При соблюдении этого принципа в равные промежутки времени выпускается одинаковое или равномерно нарастающее количество продукции, а также обеспечивается равномерная загрузка рабочих мест и исполнителей.
7. Принцип гибкости означает, что производственный процесс эффективно адаптируется к изменению рыночных требований, а также организационно-технических параметров производства.
То есть производственная система способна обеспечивать освоение новых изделий в кратчайшие сроки вне зависимости от конструктивных и технологических особенностей продукции.
Все принципы необходимо использовать одновременно для повышения эффективности производства.
Организация производственного процесса во времени. Производственный цикл
Производственный цикл - это период календарного времени от начала до конца производственного процесса изготовления продукции.
Длительность производственного цикла определяет сроки выпуска изделий при изготовлении их в единичном количестве.
Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл.
Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается один элемент изделия или партия элементов изделия, называется операционным циклом.
Производственный цикл простого производственного процесса начинается с запуска в производство исходного материала и заканчивается выпуском элемента изделия с последней операции.
Производственный цикл сложного производственного процесса представляет собой совокупность простых процессов, в результате которых производится готовое изделие.
Производственный цикл включает в себя время выполнения основных операций, вспомогательных операций, естественных процессов и перерывов. Он рассчитывается по формуле:
Т п.ц. = То + Твсп + Те + Тпер.
Время основных операций в большинстве случаев нормируется. Время выполнения вспомогательных операций, как правило, не нормируется.
Продолжительность естественных процессов определяется ориентировочно, и лишь в некоторых случаях используются нормативы.
Перерывы делятся на два вида:
Режимные перерывы;
Перерывы по организационно- техническим причинам.
Тпер. = Треж + Торг-техн.
Режимные перерывы учитывают особенности режима работы предприятия и отдельных категорий сотрудников (нерабочие дни и смены, перерывы между сменами, регламентированные перерывы).
Эти перерывы учитываются, если длительность производственного цикла определяется в днях (календарных или рабочих).
Перерывы по организационно-техническим причинам:
1) это перерывы перед обработкой предметов труда из-за занятости рабочего места вследствие несовмещенности времени окончания одной и начала другой операции. Их еще называют перерывы ожидания или пролеживания.
2) это перерывы, возникающие в случае обработки предметов труда партии из-за их пролеживания в ожидании окончания обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию (это перерывы партионности).
Партия - это определенное количество одинаковых предметов труда, обрабатываемых на одной операции непрерывно и с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.
В фактическую длительность производственного цикла включаются также перерывы, вызванные нарушениями нормального протекания технологического процесса. Такими, как поломки оборудования, отсутствия материалов, комплектующих, рабочих, энергии.
Особенности организации простого производственного процесса
При обработке предмета труда или партии предметов труда, движение по рабочим местам может быть организовано:
Последовательно;
Параллельно;
Параллельно- последовательно.
При последовательном виде движения партии предметов труда каждая последующая операция начинается после окончания обработки всей партии на предыдущие операции.
Технологический цикл равен:
n -объем партии предметов труда, шт.;
m-число операций в технологическом процессе;
Tшi-норма времени на выполнение i-ой операции, млн. шт.
Машинное время;
Время вспомогательных операций;
К- коэффициент, учитывающий время на отдых, личные надобности и обслуживание рабочего места;
W-число рабочих мест, на которых производится операция.
Длительность Тцп не включает времени перерывов, поэтому она меньше длительности производственного цикла.
Рис. - Технологический цикл при простом движении предметов труда
При параллельном виде движения партии предметов труда каждый предмет труда (партия) проходит обработку по всем операциям непрерывно, независимо от других и без пролеживания.
При построении графика используются следующие последовательности:
1) строится технологический цикл по первому предмету обработки на всех операциях без пролеживания между ними;
2) на операции самым длинным операционным циклом строится график осуществления работ всей партии без перерывов;
3) для всех транспортных партий, кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех операциях, исключая самую продолжительную.
Рис. - Технологический цикл при параллельном движении предметов труда
Таким образом, на всех операциях, кроме операции максимальной по продолжительности, работы будут вестись с перерывами.
В том случае, если длительность операций синхронизирована, то есть они равны или кратны, то технологический процесс будет непрерывен:
Тцпарал. = (n-1) tmax (wmax +)wi, где
tmax - наиболее трудоемкая операция
Следовательно, длительность технологического цикла определяется продолжительностью наиболее трудоемкой операции, суммой времени обработки одного предмета труда на всех операциях и количеством предметов труда в партии.
При параллельно-последовательном виде движения вся партия предметов труда разбивается на транспортные партии.
Транспортные партии проходят обработку на каждой операции без перерывов и передаются на следующую операцию, не ожидая окончания работы над последующей партией. В этом случае соблюдается правило непрерывности процесса производства на каждой операции при изготовлении всей партии. Достигается наиболее полная загрузка рабочих мест и минимизируется продолжительность цикла.
В том случае, если операционный цикл предшествующей операции меньше, чем у последующей, то максимальное совмещение операций достигается путем передачи первой транспортной партии на последующую операцию сразу после окончания работы над ней на предыдущей операции.
Таким образом, обеспечивается непрерывная работа на всех рабочих местах, но возникает перерыв пролеживания у последующих партий между операциями.
Рис. - Технологический цикл при параллельно-последовательном движении предметов труда.
В том случае, если операционный цикл предшествующей операции больше, чем у последующей, то для обеспечения непрерывной работы ориентируются на последнюю транспортную партию.
Длительность цикла при параллельно-последовательном движении предметов труда:
Тцп.п = Тцп - = n / wi) - (n-1) * ;
= (n-1) (tkop / wkop),
где - экономия за счет параллельного выполнения работ на смежных операциях. Рассчитывается по наиболее короткой из двух смежных операций.
Производственный цикл больше технологического на время естественных процессов и перерывов, несовмещаемых с технологическим циклом.
При последовательном движении;
Тп парал = * ((n-1) tmax +
При параллельном движении;
Тп п-п = * (
При параллельно-последовательном движении.
К- коэффициент для перевода рабочих дней в календарные:
К = число рабочих дней / число календарных дней в году.
Тсм - длительность смены в часах.
f - коэффициент, учитывающий выполнение нормы (f=1,1, то есть 10%-ное перевыполнение запланированной нормы).
Таким образом, при использовании последовательного вида движения предметов труда:
1) производственный цикл имеет наибольшую длительность;
2) величина производственного цикла пропорциональна размерам партии и нормам времени;
3) достаточно просты планирование и транспортировка партий предметов труда с операции на операцию при одновременном изготовлении в цехе или на участке большой номенклатуры изделий;
4) целесообразно использовать при организации цехов и участков по технологическому принципу;
5) предпочтительно применять в единичном и мелкосерийном производстве с небольшими партиями предметов труда и непродолжительных операций.
При параллельном виде движения партий предметов труда:
1) наиболее короткий производственный цикл, но часто возникают перерывы на рабочих местах, которые снижают эффективность производства;
2) велики транспортные расходы, для сокращения которых рекомендуется использовать этот вид движения при предметном способе организации участков и цехов;
3) как правило, используются на поточных линиях;
4) применяется в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном, в условиях гибких автоматизированных систем.
При параллельно-последовательном виде движения партии предметов труда:
1) достигается наиболее полная загрузка рабочих мест;
2) присуща частичная параллельность выполнения отдельных операций, непрерывность обработки всей партии на каждой операции и передача обрабатываемых предметов труда как поштучно, так и частями партии;
3) используется при выпуске одноименной продукции на участке с неравномерной мощностью оборудования и частичной синхронизацией операции;
4) предпочтительно применять в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном производстве в условии гибких автоматизированных систем.
Декларация по УСН
