В нашей предыдущей статье рассказ велся о том, как происходит добыча щебня. В этой статье речь пойдет непосредственно о производстве данного строительного материала. Этот процесс может происходить как на стационарном заводе, в том случае если регион добычи богат запасами горных пород, и строительство такого объекта представляет экономическую выгоду, либо с использованием специального мобильного оборудования. В некоторых случаях производители совмещают оба способа, производя первичную обработку на месте добычи, после чего осуществляют доставку щебня на завод при помощи карьерных автосамосвалов.
Посмотрите видео, на котором смоделирован принцип работы конусной дробилки
Основное технологическое оборудование, применяемое на заводах по производству, составляют грохоты, дробилки, питатели и транспортеры. Грамотно собранная технологическая линия способна практически автоматизировать весь цикл получения щебня, начиная от подачи исходного материала и заканчивая готовым продуктом, разделенным на различные фракций. Рассмотрим один из возможных технологических процессов, в результате которого получают щебень известняковый наиболее популярных фракций (5-20 мм, 20-40 мм и 40-70 мм), а также отсев (0-5 мм). Добытая горная порода из кузова автосамосвала попадает в приемочный бункер с питателем, благодаря чему заготовка равномерно подается для предварительного грохочения, или другими словами, отделения от основного материала наиболее крупных кусков, которые далее попадают на первый этап дробления.
На первом этапе применяются дробильные комплексы щекового типа, называемые так из-за своего устройства, где одна стенка, называемая щекой, является неподвижной, а вторая находится в постоянном движении, разбивая даже самые крупные куски на мелкие и средние. После проведения предварительного дробления полученный продукт объединяется с основным материалом и направляется на второй этап дробления, который происходит с применением дробильных комплексов конусного типа. В данных дробилках материал уменьшается в размерах попадая в кольцевое отверстие между неподвижными стенками внешнего конуса и совершающими круговые движения стенками внутреннего.
После проведения второго этапа дробления, весь полученный продукт отправляется на грохот для выделения из общей массы щебня фр 40-70 мм, которая отправляется на склад готовой продукции. Фракции большего размера поступают на повторное дробление, а фракции меньшего размера отправляются на дальнейшую обработку. Такой тип производства называется замкнутым, благодаря чему улучшается качество конечного продукта, а также снижается износ дробильных комплексов.
Посмотрите видео, на котором смоделирован принцип работы щековой дробилки
На третьем этапе дробления и при последующем просеве из общей массы оставшегося продукта выделяют фракцию 20-40 мм. На четвертом этапе из оставшихся кусков горной породы получают материал наиболее популярной фр 5-20 мм.
Для производства щебня гранитного высокого качества, также называемого кубовидным применяются дробильные комплексы ударного действия. Лещадность щебня (параметр, определяющий наличие зерен пластинчатой и игловатой формы в общей массе), пропущенного через дробилку такого типа, намного ниже, а это в свою очередь увеличивает стоимость щебня.
Процессы дробления и грохочения повторяются до тех пор, пока не будут получены все требуемые фракции. Фракция 0-5 мм, называемая также отсевом, хоть и является побочным продуктом при производстве, но также имеют свою ценность и пользуется достаточной популярностью у конечного потребителя. Таким образом производство щебня можно считать практически безотходным, что несомненно выгодно для изготовителя.
Наша компания предлагает Вам купить щебень всех видов, в частности щебень гравийный, цена которого одна из самых выгодных в регионе. Вы можете забрать щебень самовывозом напрямую с перевалки, либо попросить наших сотрудников рассчитать наиболее выгодный маршрут доставки машинами или оформить поставку вагонами ЖД. Мы предоставляем лучший материал для Ваших проектов!
Дробильные установки представляют собой стационарные или передвижные устройства для получения щебня и гравия путем раздавливания, раскола или ударом. Данная группа промышленного оборудования показана моделями с разным принципом работы, к общим факторам относят способность к размолу твердых и прочных пород, что подразумевает стойкость к абразивным воздействиям и значительным механическим нагрузкам. Стоимость зависит от производительности, надежности и качества получаемого материала, при подборе конкретного варианта важно учесть все факторы.
В зависимости от способа дробления исходных пород и конструктивного исполнения выделяют щековые, конусные, роторные, валковые и центробежные, некоторые являются комбинированными. Часть из них относится к универсальным и подходит для любого этапа получения щебенки, другие используются только на первом или последующих. Также их условно разделяют на стационарные (размещаемые на крупных горнодобывающих комбинатах) и мобильные, последние являются более востребованными из-за возможности эксплуатации на любом нужном месте. Выбор конкретной дробильной установки проводят исходя из ее целевого назначения.
Щековые конструкции относятся к универсальным, но применяются преимущественно при первичной обработке горных пород любой твердости. Щебенку в данном случае получают путем сдавливания засыпаемого через верх сырья между двумя рифлеными плитами из высокопрочных сплавов металла, фракция при этом регулируется изменением зазора в момент их сближения. Изношенные элементы при необходимости меняются, процесс измельчения валунов и гравия не представляет сложности.
Производительность щековых дробилок для обработки щебня зависит от параметров загрузочного отверстия, заданного размера фракций, частоты колебания подвижных плит, угла захвата и твердости исходной породы. Стандартный диапазон у этих моделей варьируется от 1 до 500 м 3 /час. При хорошей продуктивности и относительной простоте обслуживания они требуют частого осмотра и потребляют большое количество энергии. Их детали часто изнашиваются под воздействием вибрационных и абразивных нагрузок, а качество получаемого материала оставляет желать лучшего (доля зерен с неправильной формой в общей массе слишком высока).
Конусные дробилки имеют сходный принцип работы, но из-за трехмерной формы истирающей плоскости и разбалансированного вала вращения куски обрабатываются более качественно. Они позволяют получить щебенку с низкой лещадностью и выдержанным фракционным составом. Характеризуются высокой производительностью при относительно низких энергозатратах, их рекомендуют купить при необходимости получения больших объемов материала со средними зернами. К учитываемым особенностям относят громоздкость и плохую ремонтопригодность.
Принцип действия валковых устройств основан на измельчении гравия и щебенки средних фракций путем раздавливания или раскалывания между двумя или четырьмя зубчатыми, рифлеными или гладкими вращающимися валами. Производительность этих устройств зависит от вида породы, размеров рабочих элементов (включая загрузочную щель) и частоты оборотов. Их советуют приобрести прежде всего для вторичной обработки, в частности – для измельчения щебня малой и средней плотности. Большинство моделей этого типа реализуют китайские изготовители, валковые б/у дробилки стоят дешевле остальных, но гарантий их надежности нет.
Роторные или молотковые типы имеют сходное целевое назначение, они позволяют получить самую мелкую щебенку, но не подходят для размола чересчур твердых пород. Дробление в них осуществляется как под ударами закрепленных на валу элементов, так и при контакте с внутренними стенками, фракции регулируются изменением расстояния между колосниковой решеткой и концами молотков. При задействовании роторных дробилок в схему дополнительно вводится рассеивающий грохот. С учетом вышеизложенного их рекомендуют купить как часть комплекса и использовать исключительно для вторичной обработки. В противном случае они быстро выходят их строя.
Центробежные агрегаты применяются для измельчения горных пород с размером фракций в пределах 100 мм до более мелких. Размол осуществляется при ударе разогнанных кусков о внутреннюю футеровку или друг с другом. Эта разновидность используется реже других, риск дисбаланса рабочего вала считается серьезным недостатком, в основном центробежные модели задействуются при изготовлении строительных песков или переработке шлакового и вторичного щебня.
Критерии выбора для производства
При подборе устройств учитываются следующие характеристики и факторы:
1. Производительность дробилок. Для лабораторных исследований и разовых работ достаточно мини-установок (в пределах 1 м 3 /час), в остальных случаях этот показатель зависит от объемов переработки.
2. Тип привода и потребляемая мощность. Большинство моделей имеют электрический двигатель, но при необходимости можно купить оборудование, подключаемое к пневматике или дизелю. Обращается внимание на способ охлаждения привода, при больших объемах работ предпочтение отдается устройствам с принудительными системами, а не естественными.
3. Допустимые размеры засыпаемой породы, определяемые конструкцией загружаемого отверстия, требуемые параметры фракционного состава на выходе. К универсальным моделям относят шнековые и конусные разновидности, последнюю рекомендуют приобрести в качестве дробилки для кубовидного щебня. Для вторичной переработки лучше подойдут валковые и роторные.
4. Габариты и вес установки, объем загружаемого бункера.
5. Наличие дистанционного управления, систем пылеудаления, магнитного сепаратора и других дополнительных функций, например, специальных захватов для загрузки.
6. При покупке б/у агрегатов помимо общей оценки состояния обращается внимание на количество отработанных часов, оно не должно быть слишком большим.
Это оборудование специализированное, основным производителем комплексных технологических линий для дробления щебня является Китай (ХВМ, Зенит, Шибан), универсальных и многофункциональных автоматизированных устройств – США (McCloskey) и страны Евросоюза. Среди последних выделяют Sandvik (Швеция, Германия), Komplet (Италия), Powerscreen (Великобритания) и Terex (Северная Ирландия). Российская продукция представлена моделями от ЗАО «Дробмаш», «Новые технологии», Metso и многими другими.
Стоимость дробилок разного типа
| Наименование и тип установки, производитель | Фракция на выходе, мм | Производи-тельность, м 3 /ч | Габариты, мм/размер загрузочного окна или сырья на входе, мм | Вес, т | Цена, рубли |
| Щековая самоходная Komplet Lem Track 60-40, Италия | 20-100 | До 60 | 8340×2250×2700/600×400 | 11,5 | 9797000 |
| Зубчатая валковая XBM 2PGC 500 х 600, Китай |
0-20 | 20-40 | 2450×1900×1000/400×500 | 2,8 | 1300000 |
| Молотковая двухроторная СМД-500, ЗАО «Дробмаш», Россия | 0-5 | 27 | 2300×1500×1850/100 | 5,8 | 2500000 |
| Конусная дробилка Metso HP300, Россия | 13-25 (6-10 при коротком конусе) | 200-240 | Высота – 1850 мм, 2207 – диаметр чаши, ширина загрузочного отверстия при стандартном конусе 107-233, при коротком – 25-77 | 15,81 | 16480000 |
Дробильные комплексы б/у в хорошем состоянии стоят ненамного дешевле, для разовых целей это оборудование лучше брать в аренду. Стоимость таких услуг зависит от производительности и универсальности устройств и варьируется от 4700 до 30000 рублей за смену.
Прежде чем щебень попадает к конечному потребителю в том виде, в котором мы его привыкли видеть, он проходит несколько этапов. В добыче, обработке и сортировке этого природного материала применяются сложные технологии. Все процессы в итоге формируют цену на разные виды щебня. Каким же способом добывают щебень и как его обрабатывают?
Все начинается со взрыва
Прежде всего, происходят вскрышные работы буровзрывным способом. В карьерах, где будет добываться гранит, удаляется растительный слой, песчано-глинистые породы и непригодный камень верхней зоны выветривания. Затем специальные буровые машины и станки бурят в два ряда 10-20-метровые скважины до 2,5 м в диаметре, после чего в эти скважины закладывают аммониты, тротил или другие взрывчатые вещества, удаляют из радиуса взрыва людей и технику.
Произведенный массовый взрыв образует так называемые рваные камни разные по величине. Крупные глыбы подвергаются вторичному взрыванию с помощью накладных или шпуровых зарядов. И лишь после этого полученный материал грузится мощными экскаваторами в самосвалы, которые доставляют камень на дробильно-сортировочные заводы.
За дело берутся дробилки
На заводах обустроены огромные технологические линии, которые состоят из ряда техники – дробилок, грохотов, ленточных конвейеров, питателей, транспортеров и т.д.
Дробилки бывают нескольких видов:
1. Щековые. Применяются чаще всего для дробления среднего и крупного щебня. Принцип действия заключается в измельчении камня, который поступает в периодически сужающийся зазор между подвижной и неподвижной щеками. Самые крупные дробилки могут принять камень, который разрабатывает экскаватор с ковшом вместительностью 4 м3.
2. Конусные. Внутренний дробящий конус непрерывно изменяет ширину зазора круговым качанием. Камень попадает в этот кольцевой зазор между внешним и внутренним конусами и измельчается.
3. Валковые. Могут быть применены к дроблению относительно непрочного камня. Состоят из двух цилиндров (рифленых или гладких), которые вращаются навстречу друг другу и дробят попадающие между ними камни.
4. Молотковые. Применяются при окончательном дроблении для получения более мелкого щебня.
Грохочение, или сортировка
Еще один этап производства щебня – это грохочение, которое регулирует крупность камня. Грохоты бывают гирационные, вибрационные и неподвижные колосниковые. Последние используются для крупного камня.
Грохочение, в свою очередь, также делится на несколько этапов:
Предварительное – используется для отделения мелких частей для улучшения условий работы дробилок с более крупным камнем.
Поверочное (контрольное) – выделяет отдельные классы, которые отправляются на доработку в повторное дробление. Таким образом, улучшается форма зерна щебня.
Товарное (окончательное) – распределяет щебень по фракциям (мелкую, среднюю, крупную, бутовый камень и отсев).
И лишь после прохождения всех этапов щебень может быть использован в различных сферах строительства.
Судя по названию, добывается этот строительный материал из известняка – одной из наиболее распространенных горных пород. Количество его в общей массе...
Чем выше потребность в товаре, тем выгоднее им заниматься. Что касается щебня, бизнес, связанный с его добычей, производством и продажей, очень...
Одна из характеристик щебня – фракция. Означает она размер отдельно взятых зерен. В зависимости от нее изменяются сферы применения этого строительного...
Щебень является сыпучим строительным материалом неорганического происхождения. Получают его путем дробления скальных горных пород. Зёрна имеют размер...
Щебень – природный неорганический сыпучий зернистый материал, который относится к полезным ископаемым и получается путем дробления горных пород, а так...
Разделение на фракции и подбор необходимого размера зерна является важным этапом любого строительства. Только таким образом может быть приготовл...
Фреон или по-другому холодильный агент – это основная составляющая, обеспечивающая оптимальное охлаждение окружающего пространства при помощи компресс...
Министерство транспортного строительства СССР
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
(СОЮЗДОРНИИ)
Москва - 1971
Предисловие
Применение щебня кубовидной формы в верхних слоях дорожных одежд способствует созданию более устойчивой структуры материала, обеспечивая необходимую шероховатость и сдвигоустойчивость покрытия. Однако производство такого щебня сопряжено с рядом технических трудностей, особенно получение щебня из гравия, который разнообразен по своему петрографическому составу.
В целях получения щебня улучшенной формы в Союздорнии проведены исследования по изучению процесса дробления массивных горных пород, разработана технология производства такого щебня и даны практические рекомендации.
В дальнейших исследованиях были изучены процессы дробления рыхлых пород, разных по своему литологическому составу. Результаты этих работ были положены в основу «Рекомендаций по технологии производства щебня улучшенной формы из гравия».
Замечания и пожелания просьба направлять по адресу: Московская обл., Балашиха - 6, Союздорнии.
ЗАМ.
ДИРЕКТОРА СОЮЗДОРНИИ
кандидат технических наук Ю. Мотылев
Выбор сырья для производства щебня
улучшенной формы из гравия
1. Качество сырья - один из важнейших факторов, определяющих технологию производства щебня улучшенной формы. Свойства перерабатываемых горных пород оказывают большое влияние на выбор специального оборудования.
Форма зерен щебня зависит от текстурно-структурных свойств, минералогического состава и степени выветривания перерабатываемых массивных горных пород.
4. При дроблении гравийно-валунного материала влияние петрографического состава на форму щебня то же, что и при измельчении массивных пород. Количество кубовидных зерен в щебне из гравия находится в таком же соотношении, в каком содержатся те или другие виды горных пород.
5. Общее количество лещадных зерен в щебне из гравия можно выразить следующим уравнением:
где n 1 - количество зерен в щебне данной горной породы, % по весу;
N л 1 - содержание лещадных и плоских зерен в данной горной породе;
K - коэффициент, учитывающий крупность исходного материала.
6. Для ориентировочного определения формы щебня при дроблении гравийно-валунных пород отбирают пробы материала.
|
Группа горных пород |
Горные породы |
Структурно-текстурные свойства |
Ориентировочное содержание нещадных и игловатых зерен в щебне, % по весу |
|
Изверженные: граниты, лабродориты, диориты, андезиты, габбро |
Крупно- среднезернистые горные породы с размерами зерен 3 мм; текстура - массивная |
12 - 35 |
|
|
Изверженные: граниты, сиениты, андезиты, диориты, базальты. Осадочные и метаморфические: песчаники, известняки, доломиты, мраморы |
Средне- среднемелкозернистые горные породы с размерами зерен 5 - 0,2 мм, а также частично кристаллические пористые породы; текстура - массивная |
20 - 40 |
|
|
Изверженные; микро граниты, микрогаббро, микродиабазы, микродиориты, вулканические стекла, кварциты Осадочные и метаморфические: афанитовые известняки, окремненные известняки, кремнистые породы, кремний - микрокварциты, гранито-гнейсы |
Породы плотной (афонитовые) мелкозернистой и стекловатой структуры с размером зерен 0,2 мм; текстура - массивная |
40 - 60 |
|
|
Слоистые и рассланцеватые горные породы любого генезиса и минералогического состава: гранито-гнейсы, гнейсы, слоистые известняки, доломиты, сланцы и т.д. |
Полнокристаллические и частично кристаллические породы средне- и мелкозернистой структуры; текстура слоистая, сланцеватая |
Свыше 50 |
Пробу делят на фракции и каждую фракцию разбирают на основные типы горных пород, входящих в одну из групп, приведенных в п. . После этого гравий каждой группы тщательно осматривают, при необходимости еще подразделяют на отдельные виды и определяют их количество. В частности, в изверженных породах I группы желательно выделить куски камни из крупнозернистого гранита, дающего наибольший процент кубовидных зерен. При разработке карбонатных пород рекомендуется выделять окремненные разности, которые при дроблении размельчаются в зерна плоской формы. Затем подсчитывают процентное содержание отдельных горных пород в материале. По этим данным и по значениям табл. определяют предполагаемое содержание плоских и игловатых зерен в щебне из гравия по формуле, приведенной выше. Коэффициент K можно принять по табл. .
|
Размер фракций в горной массе, мм |
Количество зерен в горной массе, % по весу |
Значение K |
|
Крупнее 100 |
||
|
40 - 100 |
||
|
40 - 100 |
1,15 |
7. При общей ориентировочной оценке качества сырья необходимо учитывать следующее:
Получить из гравия наибольшее количество щебня кубовидной формы можно при большом содержании в исходном материале крупнозернистых гранитов;
Щебень неудовлетворительной формы, т.е. наибольший процент нещадных зерен, получают в том случае, когда в исходной горной массе содержится большое количество материала со сланцеватой структурой, а также из окремненных пород и кремния;
Для производства щебня улучшенной формы рационально использовать только отдельные фракции, в которых содержится наименьшее количество пород, дающих при дроблении плоские зерна.
Выбор дробильного оборудования
и режим его работы
8. Парк дробильных машин главным образом составляют щековые, конусные и валковые дробилки и выпускаемые в последнее время отечественно; промышленностью роторные дробилки.
9. По данным исследований Союздорнии, ВНИИнеруда, ВНИИжелезобетона для получения щебня кубовидной формы целесообразно применять:
при дроблении неабразивных горных пород - роторные дробилки;
при дроблении абразивных пород - короткоконусные дробилки типа КМД-1200, КМД-1750, дающие большее количество щебня кубовидной формы, чем щековые и валковые дробилки. Однако короткоконусные дробилки не всегда обеспечивают необходимое качество щебня.
10. При переработке рыхлых массивных горных пород рекомендуется применять:
Роторные дробилки, если неабразивных пород в исходном материале содержится более 75 % по весу;
Короткоконусные, щековые дробилки, если в горной массе содержится более 25 % абразивных пород. Причем после дробления на этих машинах щебень, как правило, необходимо исправлять.
11. Из щековых Дробилок рекомендуются дробилки тина СМ-186А, которые устанавливают на последней стадии дробления. В этом случае обеспечивается высокое содержание щебня кубовидной формы вследствие ограничения размеров разгрузочного отверстия.
12. На форму щебня существенно влияет режим работы и состояние рабочих органов дробилки.
а) дробильная камера щековой дробилки должна загружаться полностью и непрерывно. Равномерная непрерывная загрузка дробилки обеспечивает большую степень измельчения и уменьшает содержание в дробленом щебне зерен лещадной и игловатой формы на 10 - 15 % в зависимости от свойств горной породы, крупности, формы исходного материала и т.п.
Для непрерывного режима дробления необходимо устанавливать автоматические регуляторы питания дробилок.
При неполной загрузке дробилки количество лещадных и игловатых зерен возрастает. С уменьшением крупности загружаемого материала повышается количество кубовидных зерен в дробленом материале.
Большое количество лещадных и игловатых зерен в исходном материале, размер которых больше размера разгрузочной щели, улучшает качество формы зерен продукта дробления;
б) в каждом отдельном случае оптимальная ширина разгрузочной щели должна быть определена с учетом максимального выхода щебня кубовидной формы.
Исследованиями установлено, что с уменьшением ширины разгрузочного отверстия щековых дробилок форма щебня улучшается, но одновременно уменьшается производительность и увеличивается выход отходов дробления.
Например, при работе дробилки в замкнутом цикле с размером ячеек сита грохота 18×18 мм оптимальная ширина разгрузочного отверстия (щели) составляет 10 мм, при этом содержание в щебне зерен лещадной и игловатой формы уменьшается на 6 - 8 % по весу.
При увеличении или уменьшении ширины разгрузочной щели производительность уменьшается на 10 - 15 %, а выход отходов дробления (фракции 0,5 мм) и щебня лещадной и игловатой формы зерен увеличивается на 5 - 6 %. Поэтому при пусконаладочных работах следует устанавливать опытным путем оптимальный режим работы дробилок.
13. Для определения оптимального режима работы дробилки по кривым типовых характеристик зернового состава продуктов дробления находят размер разгрузочной щели, а затем для опытного дробления устанавливают три размера щели: первый - несколько меньше расчетного; второй - расчетный и третий - несколько больше расчетного.
14. Из дробленого щебня отбирают по ГОСТ 8269-84 пробы на зерновой состав (в том числе фракцию до 5 мм) и на содержание зерен лещадной и игловатой формы. При необходимости разгрузочную щель уменьшают или увеличивают и опять проводят опытное дробление. По полученным данным выбирают наивыгоднейший размер разгрузочного отверстия.
Наименьшее количество лещадных зерен в продукте дробления получается при ширине разгрузочной щели в 2 - 2,5 раза меньшей крупности исходного продукта, при i ≤ 3,0, причем наименьшее их содержание отмечается в средних фракциях.
15. При работе дробилок необходимо следить за износом зубьев рифлений дробильных плит. Износ зубьев более чем на 2/3 первоначальной высоты приводит к значительному увеличению зерен щебня лещадной и игловатой формы. Изношенные плиты необходимо своевременно заменять.
Для первичного дробления, при котором форма зерен щебня не имеет большого значения, можно допускать несколько повышенный износ зубьев рифления дробящих плит.
18. Форма и размер рифлений дробящих плит оказывают большое влияние на форму щебня.
Для получения щебня кубовидной формы целесообразно использовать дробящие плиты с мелкими треугольными рифлениями (ГОСТ 13757-68), шаг которых соответствует ширине разгрузочной щели при соотношении высоты рифлений к шагу рифлений 1:2.
При таком режиме работы щековой дробилки увеличивается выход щебня кубовидной формы, а процентное содержание сверхмерного материала в продукте дробления будет минимальным.
17. Нецелесообразно применять выпуклую футеровку для подвижной щеки в том случае, если в дробимом материале содержится значительное количество кусков, близких по величине к размеру загрузочного отверстия, так как выпуклость футеровки ухудшает условия захвата крупных кусков.
18. При дроблении горных пород конусными дробилками для улучшения формы зерен щебня из гравия рекомендуется предусматривать те же мероприятия, что и при дроблении щековыми дробилками (т.е. непрерывная и полная загрузка камеры дробления и т.д.); дробилка должна работать в замкнутом цикле с виброгрохотом. На этом виброгрохоте не допускается сортировка продуктов дробления других машин. Опытом установлено, что наибольший эффект в улучшении формы щебня из гравия достигается, когда на последней стадии дробления устанавливают среднеконусные дробилки типа КСД-1200А, КСД-1750А или короткоконусные дробилки мелкого дробления КМД-1200, КМД-1750 с большой параллельной зоной и с оптимальной шириной разгрузочной щели.
Способы исправления формы щебня
19. Форму щебня исправляют специальными машинами-грануляторами, в качестве которых рекомендуется использовать: отбойно-центробежные дробилки типа ОЦД-100, имеющие следующие технические характеристики:
|
Диаметр ротора, мм |
||
|
Количество бил, шт. |
||
|
Число оборотов ротора, об/мин |
||
|
Средняя производительность, т/час |
||
|
Вес дробилки, т |
||
|
Цена, руб. |
20. Для грануляции щебня дробилки должны работать с определенным числом оборотов ротора - 200 - 400 об/мин, в зависимости от содержания лещадных зерен в исходном материале (рис.). При таком режиме дробления форма зерен щебня улучшается (содержание в щебне зерен кубовидной формы доводится до 85 - 90 %) и снижается износ рабочих органов дробилки.
В то же время грануляция щебня, наряду с улучшением формы зерен и выхода мелких фракций, приводит к частичному измельчению материала, т.е. образованию мелочи (0 - 5 мм). Так, например, при 200 об/мин ротора содержание зерен менее 5 мм составляет 10 % от всего объема материала, а при 250 об/мин - 14 %. Поэтому в каждом отдельном случае выбор оптимального режима работы дробилок ударного действия должен быть экономически обоснован. Степень дробления должна быть в пределах i ≤ 3,0 - 3,5.
1 - гранит; 2 - песчаник; 3 - гравий.
21. Грануляторы необходимо устанавливать на последней стадии дробления, в основном при работе дробилок в замкнутом цикле. После грануляции щебень вторично классифицируется по крупности на грохотах и очищается, а затем отправляется на склад готовой продукции.
22. Схема более совершенной технологии производства щебня улучшенной формы, предложенная Союздорнии, показана на рис. . По этой технологии готовая продукция - щебень - поступает на виброгрохот для классификации по крупности и сепарации по форме зерен, где зерна кубовидной формы отделяются и направляются на склад готовой продукции, а лещадные и игловатые зерна направляются в дробилку-гранулятор для исправления формы.
Рис. 2. Технологическая схема Союздорнии производства
щебня кубовидной формы
23. Сепарацию щебня рекомендуется производить на виброгрохотах обычной конструкции со щелевидными ситами. Размеры ячеек сит подбирают с учетом выделения из исходного материала зерен кубовидной формы. Ширина ячейки щелевидных сит должна быть примерно в 2,2 раза меньше среднего диаметра фракции щебня, а длина ячейки - от 30 до 250 мм, в зависимости от крупности щебня, диаметра и качества проволоки, из которой сделано сито. Длина сита должна быть не менее 2 м, угол наклона от 2 до 8°.
24. Конструкция сит может быть различной. Из-за значительной загрязненности гравийной массы для сортировки щебня из гравия фракции 5 - 10, 10 - 20 мм и отходов 0 - 5 мм по крупности и форме зерен целесообразно использовать плетеные проволочные сита с квадратной или ромбовидной формой ячейки (рис. , а, б), которые благодаря амортизирующим свойствам самоочищаются в процессе работы виброгрохота.
25. Плетеное сито может быть изготовлено на обычном плетельном станке на щебеночном заводе *) .
*) Сбитнев А.С., Беленький Я.Г., Басс А.И. Проволочные сетки и ленты. М., Металлургиздат, 1963.
При плетении сетки применяют шнек, напоминающий витую пружину, толщина стенок которого равна от 4 до 10 мм. По внутреннему диаметру шнек имеет небольшую конусности с расширением в сторону сбега спирали. Внутри шнека вращается плоский нож длиной до 400 мм и толщиной 2,5 - 4,5 мм, на который и навиваются спирали (рис. , в).
Рис. 3. Конструкции плетеных сит с квадратной ячейкой
для сортировки щебня по крупности (а), ромбовидной ячейкой для
сепарации щебня по форме зерен фракции 10 - 20 мм (б) и механический
станок для плетения сетки (в):
1 - спираль сита; 2 - ячейка; 3
- шнек; 4 - нож;
В
и
l - длина ножа; a - ширина ножа; h - толщина ножа; T - шаг спирали
Поверхность ножа и шнека должна быть гладкой, а углы ножа закруглены. Величина разворота ножа зависит от качества проволоки, т.е. переднюю часть ножа поворачивают вокруг оси на 160°, а конец его поворачивают на меньший угол, в зависимости от степени подгонки ножа к шнеку. В шнеке должно быть не меньше четырех витков.
Для плетеных сит с ромбовидными ячейками шаг спирали (шнека) определяют по формуле
|
T = n ⋅ x , |
где n - величина, равная половине суммы диагоналей ромба, имеющих отношение 1:3; 1:4; 1:5;
x - размер стороны ромбовидной ячейки сита (сетки).
Например, при изготовлении плетеного сита для сепарации щебня по форме зерен фракции 10 - 20 мм из проволоки марки СВ-08 диаметром 3 мм с удлиненной ромбовидной ячейкой шириной 7,5 мм и длиной 24 мм (см. рис. , б) шаг спирали равен Т = n ⋅ х = 1,25×13 = 15,5 мм; внешний диаметр шнека равен 36 мм, внутренний - 27 мм, длина ножа принята 380 мм, ширина - 26 мм, толщина - 4 мм.
Для плетеных сит с квадратными ячейками шаг спирали (шнека) определяют по формуле
где Т - шаг спирали;
d - диаметр проволоки.
Плетеное сито имеет большую площадь живого сечения по сравнению со штампованным ситом; засоренность всего сита в работе небольшая - 2 - 3 % площади как в сухую, так и в дождливую погоду.
26. Срок службы сита зависит от крепления и натяжения, Наиболее удачное крепление плетеного сита не виброгрохоте ГУП-II с поперечным натяжением разработано на Сильницком щебеночном заводе. Готовое плетеное сито следует уложить на специальный шаблон, сделанный из деревянных брусьев. Затем по краям всей длины сита проложить с двух сторон металлические трубы диаметром 30 мм с просверленными в них насквозь отверстиями. Сито к трубе крепят проволочными скобками, которые пропускают через просверленные отверстия, а с другой стороны закрепляют металлическими скобками, плотно прижимая полотно сита к трубе. Сито с прикрепленными к нему трубами следует устанавливать на раму виброгрохота ГУП-II так, чтобы они заходили под лонжероны. Для поперечного натяжения сита используют натяжные болты (рис. ).
27. Чтобы обеспечить более продолжительный срок службы сит, необходимо регулярно осуществлять эксплуатационный контроль; своевременно, через несколько смен, подтягивать натяжные болты, прогулочные скобка
После износа сита трубы используют для крепления последующих сит.
28. Для сепарирования щебня по форме зерен (например, фракция 5 - 20 мм), его разделяют на фракции 5 - 10, 10 - 20, 5 - 15 мм и т.д. Каждая фракция сепарируется че рез щелевидные сита с шириной ячеек соответственно 3,5; 5,5; 7,5 мм. При этих размерах ячеек сит получают материал с содержанием лещадных и игловатых зерен до 15 % по весу.
29. На рис. приведена рациональная схема технологии производства щебня улучшенной формы фракции 5 - 20 мм. Как видно из схемы, исходный материал - щебень из гравия крупностью Б-20 мм - поступает на виброгрохот ГУП-III на сита: верхнее - щелевидное, с шириной ячейки (щели) 7,5 мм; среднее - квадратное, со стороной квадрата 7,0 мм, диагональю 10,0 мм.
Рис. 4. Схема крепления плетеного сита:
а - вид сбоку; б - вид сверху;
в - поперечное натяжение плетеного сита на виброгрохоте ГУП-II;
1 - плетеное сито; 2 - проволочные скобки; 3 - трубы металлические; 4 - шаблон;
5 - отверстия для скобок; 6 - натяжные болты; 7 - лонжероны
Рис. 6. Схема технологии Союздорнии производства щебня
кубовидной
формы зерен фракции 5 - 20 мм на трехситном виброгрохоте ГУП-III
На верхнем, щелевидном, сите из исходного материала выделяют щебень кубовидной формы фракции 10 - 20 мм (верхний продукт сита) к направляют на склад готовой продукции. На среднем, квадратном, сите верхний продукт представлен щебнем лещадной и игловатой формы фракции 10 - 20 мм, который направляется в дробилку-гранулятор ОЦД-50с или ОЦД-100 для переработки. На нижнем, щелевидном, сите щебень фракции 5 - 10 мм разделяется по форме зерен. Верхний продукт - щебень фракции 5 - 10 мм кубовидной формы - направляется на склад готовой продукции, нижний продукт - щебень фракции 5 - 10 мм лещадной и игловатой формы вместе с незначительным количеством отходов 0 - 6 мм - на переработку в дробилку-гранулятор.
После грануляции полученный материал направляют на виброгрохот для отделения гранулированного щебня и отходов.
30. Сепарация щебня по форме зерен фракции 5 - 15 мм происходит аналогично сепараций щебня фракции 5 - 20 мм с той лишь разницей, что на верхнем сите виброгрохота ГУП-III нужно установить щелевидное сито с шириной ячейки 5,5 мм для разделения по форме зерен щебня фракции 10 - 15 мм,
31. Выделение щебня лещадной и игловатой формы фракции 10 - 15 мм для переработки в грануляторе и разделение щебня по форме зерен фракции 5 - 10 мм производится на ситах с теми же размерами ячеек, что и для щебня фракции 5 - 20 мм.
8(2. Следует учитывать, что применение Дополнительного оборудования для грануляции щебня требует определенных затрат. Расчеты показывают, что себестоимость щебня фракции 5 - 20 мм с учетом грануляции увеличивается приблизительно на 8 - 10 %. При грануляции щебня фракции 20 - 40 мм имеется возможность увеличить выпуск щебня мелких фракций, отпускная цена которого выше стоимости щебня фракции 20 - 40 мм. Поэтому при получении гранулированного щебня щебеночные заводы будут иметь прибыль.
33 В типовых технологических схемах гравийно-песчаных месторождений при эксплуатации щековых, среднеконусных, короткоконусных дробилок и дробилок-грануляторов типа ОЦД-100 для получения кубовидного щебня следует соблюдать мероприятия, предусмотренные настоящими «Рекомендациями».
34. В целях улучшения формы зерен щебня из гравия технологические схемы Гравийно-песчаных заводов должны предусматривать переработку горной массы с учетом возможных колебаний крупности зернового состава исходного материала, так как при дроблении от крупности исходного материала зависит форма зерен щебня из гравия, В зависимости от этого в технологической схеме гравийно-песчаного завода должно быть предусмотрены 2 или 3 стадии дробления в замкнутом цикле с обязательным включением операций предварительного и контрольного грохочения.
35. Контрольное грохочение способствует улучшению формы зерен щебня, так как вместе с избыточным продуктом вторичному дроблению подвергается значительная часть нещадных зерен.
Размер отверстий сита контрольного грохота принимают близким к размеру выпускной щели дробилки.
Предлагаются мероприятия, обеспечивающие производство щебня улучшенной формы из гравия. Приводятся данные по оценке горных пород как сырья для производства щебня из гравия, по выбору необходимого оборудования и режиму его работы, а также рекомендации по разработке технологических схем.
Щебень, в привычном для нас виде, получается после трёх этапов: добыча, транспортировка и разделение на фракции.
О местах добычи щебня
Добыча происходит карьерным способом. Горные, гравийные карьеры имеют обширную географию, и расположены во многих странах, в том числе России. Например: Петровский, Ермолинский, Ивановский, Карельские карьеры. Это могут быть как основные, так и сопутствующие места добычи. Сопутствующие означает, что при разработке рудных (или других) полезных ископаемых, возникают отходы скальных пород, которые преобразуются дроблением и сортировкой в щебень.
В связи с распространённос тью необходимых пород для щебня, и тем, что это тяжёлый груз, существует масса перерабатывающих предприятий. Эти факторы делают доступным, и лёгким способ приобретения строительных материалов. Дополнительно обосновывают дешёвую стоимость.
Существует такое понятие как вторичный щебень. Получение основано на дроблении строительного мусора и некондиции. Имеет значительно ниже характеристики и себестоимость. Используется тоже оборудование, что и для обработки первичного, поэтому зачастую встречается промышленные предприятия, предлагающие несколько видов гравия.
Вы также можете – на нашем сайте МСК-Регион.
Процесс получения
Начинается с расчистки поверхности от травы, земли, песка, глины и смесей. Встречается очищение, вплоть до не которого углубления в скальную породу, если она обладает недостатками крошиться и выветриваться. Чистка производится при помощи бурения и взрыва, имеющего небольшую силу. После обнажения горной породы, бурением производят скважины до 20 м, в которые помещают взрывные составы. Отверстий выполняют множество, чередуя зигзагом, или по прямой, с расстоянием около 6 м. Взрывают несколько раз, до получения обломочной горной породы. После этого в работу подключаются экскаваторы увеличенной мощности, с ковшом около 3 куб. м объёма. Он выполняет погрузку в специализированн ые самосвалы, которые усовершенствован ы на сверхмощные нагрузки.
Дробильно-сортир овочные предприятия принимают продукцию. Это большие заводы, укомплектованные следующим оборудованием: транспортеры, грохоты, конвейеры, дробилки. Первым процесс обработки начинают массивные сита. За характерный шум в рабочем процессе, сита выполняющие просеивание, получили название ‘грохот’. Основные виды просеивателей:
- гирационные,
- колоссниковые,
- вибрационные.
После просеивания вход вступают дробилки, при помощи которых выполняется растрескивание крупных кусков горных пород. Измельчение происходит на многих предприятиях, обрабатывающих разное сырьё. В связи с тем, что продукция дробильно-сортир овочного завода применяется во многих сферах, имеющих точные математические показатели, разработаны стандарты ГОСТ 8267–93, 8269–87, 30108.
Дробильно-измель чительное оборудование бывает следующих видов: молотковое, роторное, валковое, конусное и прочее. Ещё одно разделение, на фракции (величине зерна): мелкие, средние, крупные. Щековая модель самая востребованная, благодаря своей универсальности. Процесс измельчения заключается в следующем: между пластинами засыпаются камни, пластины механическим сжатием и трением разрушают твердыни. Молотковая модель выдаёт максимально кубовидное сырьё, что является большим преимуществом. Так как кубовидность позволяет утрамбовывать щебень с максимальной плотностью и надёжностью, то это самый востребованный вид.
Повторное грохочение отсеивает не разбитые камни на доработку, а готовую продукцию, фасуют или транспортируют к потребителю (промышленным предприятиям), или в торговые места.
Енвд
