Как ни день, так у меня передовик производства. Вот и сегодня такой отличник - это Качканарский горно-обогатительный комбинат (ЕВРАЗ КГОК). Он входит в пятерку крупнейших горнорудных предприятий страны, более того, это единственный производитель ванадийсодержащей железной руды в России. Расположен он в городе Качканаре Свердловской области. Комбинат разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия. Его производственная мощность составляет порядка 55 млн тонн железной руды в год. ЕВРАЗ КГОК входит в группу «ЕВРАЗ», а основным потребителем продукции является родственный ЕВРАЗ НТМК.

Гора Качканар является единственным источником ванадиевой руды в России. Ванадий - это ценный элемент сплава, повышающий качество стали и снижающий себестоимость ее производства. Первые её описания были сделаны в 1770 году академиком П. С. Палласом в книге «Путешествие по разным местам Российского государства». Но из-за того, что качканарские руды содержали мало железа, они для промышленной разработки долгое время были просто не интересны. Осознанная геологическая разведка рудного месторождения началась в первой половине 30-х годов прошлого века. Идея широкого промышленного использования руд с очень низким содержанием железа была чрезвычайно смелой, не имевшей прецедента в мировой практике, поэтому критиков этой идеи было немало. Но тем не менее в 1956 году советское правительство решило построить на Качканаре горно-обогатительный комбинат для поставки ванадиевой руды Нижнетагильскому металлургическому комбинату, а со временем и всем металлургическим заводам Урала. Мы же, коммунисты, лёгких путей не ищем, правда? Первоначально производственная мощность определялась в 15 млн тонн сырой руды и 3 млн тонн железо-ванадиевого концентрата. В итоге КГОК превратился в одно из ведущих горно-обогатительных предприятий СССР и Европы.

Итак, 1 июля 1946 года Трестом «Уралчерметразведка» были прорублены первые визиры, предназначенные для геологической и магнитной съемки на горе Малая Гусева. Так началась разведка Качканарского месторождения. В 1956 году была организована дирекция строящегося комбината, в 1957 году создан трест «Качканаррудстрой». Первыми строителями стали люди из ближайших поселков и Нижней Туры.

3. Главный карьер Качканарского ГОКа

Первым был запущен в эксплуатацию Главный карьер. Официальной датой его создания считается 1 апреля 1959 года. В октябре 1959 года оттуда была отгружена первая тонна вскрыши. Карьер был запущен в эксплуатацию в 1963 году и началась непосредственная добыча руды. Первая была извлечена в июне экскаватором №5 на горизонте 265 метров, затем экскаватором №19 на горизонте 235 метров и небольшой объем достал 10-й экскаватор с 310-го горизонта. Всего за первый месяц было добыто 28 тысяч тонн руды, но каждый новый месяц давал новый рекорд. В итоге за первый год на восьми уровнях Главного карьера был добыт 1 миллион 855 тысяч руды. Параллельно строились корпуса фабрик среднего и мелкого дробления, велось строительство плотины, готовился фундамент под корпус крупного дробления. В 1960-м году начали строить и обогатительную фабрику.
30 сентября 1963 года Государственная приемочная комиссия приняла в эксплуатацию первую очередь Качканарского ГОКа в составе Главного карьера, дробильной и обогатительной фабрик.

5. Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн тонн.

6. А это уже Северный карьер, он самый мощный в группе, а ещё и самый протяжённый (длина его горизонтов доходит до 2 км).

Генеральный проект Комбината предполагал строительство только Главного (мощностью 18 млн. т в год) и Северного карьеров (мощностью 15 млн. т в год). Однако, когда уже была запущена обогатительная фабрика и оставались считанные дни до запуска аглофабрики, геологи предложили присмотреться и к Западной залежи. В 1964 году Уралгипроруда принимает решение о разработке Западного карьера (мощностью 15 млн. т в год). Более того, забегая вперёд, скажу, его даже ввели в эксплуатацию раньше Северного. На Западный карьер мы решили не ехать, но вкратце и о нём добавлю. Плановый объем добычи руды там составляет более 11 млн тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия.

В 1962-64 годах велось строительство агломерационной фабрики, первая машина была принята в эксплуатацию в январе 1966 года. В апреле 1967 года начались работы на Западном карьере, он был введен в эксплуатацию 31 декабря 1968 года. В январе 1968 года началось строительство фабрики окатышей, которая была введен в строй в сентябре 1970 года. 1 сентября 1971 года был основан Северный карьер, а первую руду на нём добыли ещё в апреле 1969 года.

В 70-е и 80-е годы комбинат продолжал развиваться в основном за счет ввода новых мощностей по добыче и переработке руды, а также за счет внедрения новых технологий производства. В 1987-1992 годах была проведена огромная работа по реконструкции фабрики окатышей. Причём установка оборудования велась в условиях действующего производства, что весьма уникально.

С 2010 по 2013 годы на ЕВРАЗ КГОКе велась реализация крупнейшего инвестиционного проекта по повышению мощности комбината до 55 млн тонн руды в год. Общий объем инвестиций составил аж 2,5 млрд рублей. В 2013 году была произведена замена двух существующих технологических секций цеха дробления на более производительные каскады дробления ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH (Германия) с одновременным снижением крупности мелкодробленой руды. Эти новые секции дробления в несколько раз подняли производительность труда, так их мощность возросла с 550 тонн в час до 900 тонн в час. Также была проведена модернизация тракта отгрузки готовой продукции, выполнено техническое перевооружение подстанции № 10. В рамках масштабной программы обновления насосного оборудования в цехе хвостового хозяйства обогатительной фабрики в 2012 году запущены в эксплуатацию 9 новых насосов «Warman» (Англия). И это, конечно, далеко не всё, что было сделано. Его история роста продолжается…

13. На каждом предприятии я ищу свою фишку, вот, например, здесь я впервые так близко увидел загрузку руды в такие локомотивы с думпкарами (так называются железнодорожные грузовые вагоны для перевозки сыпучих грузов).

Подведём итоги, в настоящее время комбинат добывает руду в трех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также в Южной залежи. ЕВРАЗ КГОК помимо своих регалий, которые я уже озвучил, ещё и единственный в России комбинат, который производит высококачественное железорудное сырье из руды с низким содержанием железа. Среднее содержание железа в руде у них составляет 15,7 %, а содержание ванадия 0, 13 %.

Что касается технологии добычи, то тут, всё, как у всех. Пробурили, взорвали, нагрузили, вывезли. С нижних горизонтов руда доставляется 130-тонными БелАЗами на дробильную фабрику, им в помощь, как мы видим, железнодорожный транспорт (современные локомотивы НП-1).

21. Плановый годовой объем добычи Северного карьера составляет около 25 млн тонн. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа.

После того, как руду добыли, она попадает на Обогатительную фабрику, которая состоит из Цеха дробления и Цеха обогащения. Первоначально она проходит три стадии дробления - крупное, среднее и мелкое.

В цехе дробления работают 11 дробилок крупного дробления, 11 среднего и 22 - мелкого дробления, 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51, 18 конвейеров. Их р езультатом работы является дроблёная руда крупностью + 16,0 мм.

В Цехе обогащения функционируют 29 технологических секций: секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 - для получения окатышей.

В результате тут получают из бедных титаномагнетитовых руд высококачественные железованадиевые концентраты для агломерации и окомкования с массовой долей железа 60 и 63 % соответственно и пятиокиси ванадия 0,55 - 0,6 %.

35. На выходе ЕВРАЗ КГОК даёт порядка 10 млн тонн такого концентрата в год.

Следующее звено в нашей производственной цепи - это фабрика окускования, которая состоит из Цеха агломерации и Цеха окатышей. Цех агломерации - это основное подразделение, осуществляющее приём шихты, производство и выпуск агломерата. Производство агломерата ведётся на двух агломашинах АК 3-200, площадь спекания 236 квадратных метров.

Агломерат - это окускованный рудный концентрат, полученный в процессе агломерации. Его получают при обжиге железных и свинцовых руд и других. Содержание железа в нашем агломерате достигает 57 %, пятиокиси ванадия - 0,55 %, механическая прочность - более 70 %.

41. Охладитель обжиговой машины

А мы уже на финишной прямой, в Цехе окатышей. Окатыши - это обожженный продукт шарообразной формы, получаемый специальными концентрирующими способами из мелкой (пылевидной) руды или тонкоизмельченных концентратов.

44. Отсюда осуществляется контроль и управление процессов в Цехе окатышей.

45. ОБщая схема работы Цеха окатышей

Процесс изготовления окатышей часто называют окатывание руды. Т.е. шихта, смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (различных специальных добавок, регулирующих состав конечного продукта) и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина) вначале увлажняется, а потом подвергается окатыванию во вращающихся чашах (грануляторах). В результате этого процесса получаются частицы круглой формы диаметром 1÷30 мм. Далее они высушиваются и обжигаются при температурах 1200÷1300° C на специальных установках - обжиговых машинах.

49. Большая металлургия - это не всегда шик-блеск, но красота точно! Масштабы производства здесь огромны и весьма интересны, мой день удался, за это от меня ЗаводычЛайк совсем не жалко!

https://www.сайт/2017-08-18/direktor_kachkanarskogo_goka_kushnarev_o_konflikte_s_profsoyuzom_i_razvitii_proizvodstva

«У некоторых людей начинается финансовый „зуд“»

Директор Качканарского ГОКа Кушнарев - о конфликте с профсоюзом и развитии производства

Осенью прошлого года новым управляющим директором ЕВРАЗ Качканарского ГОКа был назначен Алексей Кушнарев, который также одновременно руководит Нижнетагильским металлургическим комбинатом. Как поясняли тогда в ЕВРАЗе, одна из основных задач этого назначения, помимо укрепления производственной цепочки, — сблизить коллективы, выстроить диалог с рабочими. О том, к каким результатам удалось прийти за это время, как будет разрешаться конфликт с профсоюзом КГОКа и какие планы по дальнейшему развитию предприятий, Алексей Кушнарев рассказал в интервью сайт.

«В соблюдении технологии в Качканаре не были особенно заинтересованы»

— Расскажите подробнее о работе предприятий дивизиона «Урал» (в конце 2015 года ЕВРАЗ объединил свердловские активы НТМК и КГОК в одной структуре): что изменилось за последние несколько месяцев?

— Было принято правильное решение создать дивизион «Урал» и включить в него два предприятия. По сути эти предприятия тесно связаны между собой одним технологическим циклом: добывается руда, тут же она перерабатывается, отдается в доменный цех, где выплавляется чугун, а дальше — сталь, прокат и так далее. Крупные металлургические комбинаты так и работают, например в Магнитогорске.

Еще пять лет назад, когда Качканарский ГОК находился в дивизионе «Руда», у коллектива не было понимания, что качество произведенного на Качканаре сырья совершенно точно скажется на качестве чугуна и дальнейшего продукта на НТМК. И я в последние годы видел, что качество ухудшается — в соблюдении технологии в Качканаре не были особенно заинтересованы.

Сегодня уже совершенно другая работа. Сегодня технологи Качканара приезжают на НТМК, обмениваются опытом, знают о том, что происходит в доменном цехе, как их сырье ведет себя в печи. Технологи НТМК говорят о том, какие характеристики агломерата и окатышей — сырья для доменных печей — им нужны, и под это выстраивается технология на КГОКе.

— Как это помогает экономике предприятий?

— Это, в первую очередь, снижает себестоимость на всех переделах. Сегодня по итогам семи месяцев мы имеем неплохие результаты. Я смотрел отчеты по предприятиям России, мы идем на уровне Магнитогорска и Липецка, которые в последнее время за счет своих высокомаржинальных продуктов нас обогнали, но мы снова выходим в лидеры по рентабельности и затратам на рубль продукции. Сегодня наш уровень — 85 копеек затрат на рубль продукции. У Липецка, к примеру, 84 копейки.

Мы организовали единую систему снабжения для двух комбинатов: мы покупаем у одного поставщика аналогичные материалы, запасные части, это нам тоже экономит средства.

Мы пытаемся сплотить коллективы, чтобы они жили в одном пространстве, вместе участвовали в культурных и спортивных мероприятиях — это обогащает людей. Словом, изменения только положительные.

— С осени прошлого года вы фактически возглавляете оба предприятия, что в вашей нагрузке изменилось?

— Сейчас неделя строится у меня так: в понедельник я на НТМК, вторник провожу в Законодательном собрании, среду-четверг живу в Качканаре. Плюс, бывают поездки в Москву, когда нужно решить стратегические задачи в холдинге. Достаточно напряженный график. Хотя я знаю, как организовано дело на огромных комбинатах подобных нашему: если все отлажено и на каждом участке работают профессионалы, которые знают свое дело, — тогда и управлять легко.

Сегодня мне нужно несколько перестроить команду в Качканаре, потому что требования у меня к ней немного другие. Мне привычнее работа системы менеджмента, которая сложилась на НТМК. На КГОКе я сказал людям, какой именно хочу видеть деятельность руководителей комбината. Если они принимают новые требования, мы работаем дальше, если нет — видимо, придется делать какие-то перестановки. Времени было достаточно, чтобы разобраться, кто как работает.

— Как финансовый кризис отразился на работе КГОКа и НТМК?

— Кризис — он всегда больше в умах. На самом деле более тяжелый кризис был в 2008 году, когда не было совершенно заказов и мы на НТМК были вынуждены, допустим, полностью останавливать крупносортный цех и отпускать людей по домам.

Сегодня другая экономическая ситуация — проблема в низких ценах на продукцию, которую мы продаем. Цены колеблются — и на руду, и на уголь. На стоимость сырья влияют даже природные факторы. Например, в Австралии из-за наводнения была частично приостановлена добыча угля, и мировые цены пошли вверх.

Сейчас наступила некоторая стабилизация на рынке. Однако таких высоких цен на металл, какими они были до 2006 года, уже не будет. Рентабельность упала в три раза! Металлургам надо привыкать жить в условиях невысокой рентабельности, заниматься своими экономическими показателями, снижать себестоимость. Если вспомнить прошлый год, мы три месяца — с декабря по февраль — работали возле нуля и даже в убыток себе. И только потом ситуация потихоньку начала выправляться.

— От чего зависит выход из кризиса?

— В основном от рыночных факторов, которыми мы не можем управлять. Я могу только проводить определенные мероприятия на комбинатах, чтобы сократить издержки. И это самые простые мероприятия: каждый работник должен понимать, какой вклад он вносит в общую копилку, чтобы предприятию было чем заплатить людям. Люди ведь ходят на работу, чтобы получить деньги, чтобы было на что одеться, обуться, накормить семью. И я объяснил: горящая днем лампочка — это плохо, это те копейки, которые потом складываются в тысячи и миллионы рублей. Вода из крана течет — то же самое.

На производстве не должно быть больших потерь металла. Если проведен ремонт, то после него не должно быть отказов в работе оборудования, чтобы не тратить дополнительные деньги. Каждый должен понимать свою ответственность на своем рабочем месте. Даже такая мелочь, как спецодежда: если ее беречь, не стремиться износить поскорее, чтобы получить новую, это тоже хорошо. Я пришел и откровенно сказал людям — без вашей помощи ничего не получится. И я думаю, что в коллективах это поняли.

— Как вы в целом оцениваете ситуацию в вашем секторе экономики?

— Проблемы у всех примерно одни и те же. Одни в этих условиях живут лучше, другие хуже. Все зависит от того, как предприятие к этому готово. Я считаю, что НТМК — это предприятие с высоким уровнем и культуры, и ответственности. Технически в производстве стали мы сегодня, наверное, лучше всех подготовлены: у нас есть все агрегаты, чтобы произвести самую уникальную по маркам сталь.

— На ваш взгляд, структура рынка по участникам может претерпеть какие-то изменения в ближайшие годы?

— Рынок обширный. Сегодня есть предприятия в Магнитогорске, Липецке и Череповце, которые специализируются на производстве листового проката и металла с покрытиями. Это высокодоходная продукция. Мы специализируемся на строительном секторе, продукция которого не такая прибыльная. Однако наша строительная продукция — высокого качества, подходящая и для внутреннего рынка, и для экспорта. Имея гибкий сбыт и снижая себестоимость, мы укрепляем свою конкурентоспособность и можем неплохо зарабатывать на рынке.

— Уральским предприятиям ЕВРАЗа нужна поддержка областных властей? Например, дополнительные налоговые льготы?

— Любые льготы, которые можно получить, — это, конечно, хорошо. Это нормальная форма взаимодействия с властями. Я очень хорошо помню 2008 год, когда не было заказов и мы останавливали цеха, государство давало деньги на работы, связанные с очисткой территории, с посадкой деревьев. Мы попросили область выделить эти средства, взяли людей, которые остались без работы, и направили их на благоустройство города. И люди у нас работали, получали деньги. Поэтому если у властей есть какая-то возможность помочь — конечно, нужно постараться эту поддержку получить.

— Сейчас весь инструментарий задействован?

— Мы получили областные налоговые преференции, связанные со строительством новой доменной печи — это очень хорошо. Но, наверное, еще не все возможности использованы, появляются новые. Сейчас, например, государство поощряет использование новых технологий при производстве экспортной продукции, что позволяет снизить экспортную пошлину.

— Как за последние годы изменилась динамика налоговых отчислений свердловских предприятий ЕВРАЗа в бюджет?

— Если в прошлом году мы заплатили 3,6 млрд рублей налогов в областной бюджет, в этом году мы за истекший период уже 3,8 млрд рублей заплатили. Налоговые отчисления растут, это видно. Мы получаем больше прибыли, поэтому динамика здесь для области позитивная.

«Некоторые профсоюзные деятели хотят обострить конфликт»

— Удалось ли урегулировать конфликт с профсоюзом КГОКа, угрожавшим предприятию в прошлом году «итальянской забастовкой»?

— Я считаю, что на предприятии вообще недопустим конфликт, и удивляюсь тем лидерам профсоюза Качканарского ГОКа, которые сейчас пытаются его раздувать. В мои первые встречи с профсоюзной организацией я сказал, что для меня профсоюз — это как в советские времена был соцотдел, это индикатор настроения в коллективе. Но когда я это сказал, ко мне подошел обиженный лидер профсоюза и говорит: «Зачем ты нас обозвал соцотделом? Мы — „стачком“, как в девяностых!» Вот тут-то я и задумался — а с кем это профсоюзные лидеры собрались бороться, зачем им стачки устраивать? Сегодня совершенно другие условия! Им бы направить свою энергию в русло созидания! Но, к сожалению, пока профсоюзные лидеры этого не хотят.

Существует коллективный договор, который мы подписали вместе и который мы исполняем. Но сегодня со стороны профкома появляются необоснованные желания как можно быстрее некоторые положения в нем поменять в угоду собственному популизму, а не для работы на перспективу.

— Чем вызвана такая активность, на ваш взгляд?

— На днях ЕВРАЗ отчитался о своей деятельности за полгода. Да, результаты хорошие. И у некоторых людей начинается финансовый «зуд» — давайте их «проедим» поскорее! Не понимают они, что деньги, которые мы заработали, нам нужны для реализации ряда проектов, жизненно важных для того же Качканара. Сегодня Гусевогорское месторождение, на котором мы работаем, истощается. К 2021 году оно перестанет давать нам то количество руды, которое нужно для производства сырья для НТМК. Нужно развивать Собственно-Качканарское месторождение, но в него надо вложить деньги, и немалые. Необходимо хвостохранилище в Качканаре реконструировать, для чего нужно вложить туда больше 11 млрд рублей. Все это работает на перспективу развития двух комбинатов. При этом сегодня в ЕВРАЗе соцпакет — один из лучших в отрасли: есть программы и по оздоровлению, и по поддержке молодежи и ветеранов. Например, только на учете в НТМК состоит 13 тыс. ветеранов, мы каждому помогаем! Такая же ситуация в Качканаре.

— Как вы считаете, конфликт может разрешиться?

— Надо, чтобы в профсоюз пришли люди, которым интересно работать на созидание. Профсоюз НТМК, например, может весь комбинат вывести в лыжный поход, организовать в лесу чайную поляну, получается хороший праздник. А почему в Качканаре такого нет? Видимо, у людей в профкоме другие цели.

Я хочу сделать так, чтобы был единый коллектив. Мы будем встречаться с людьми, объяснять им ситуацию, планы по развитию предприятий. Надеюсь, люди нас услышат.

— Какие сейчас планы по развитию Собственно-Качканарского месторождения?

— Мы получили все необходимые лицензии, готовим планы горных работ, технику.

Если говорить о текущих инвестициях, мы заплатили около миллиарда рублей за лицензию, на подготовительные работы направлено около 2,5-3 млрд рублей. В целом работа уже началась, и к 2021 году компания должна подойти так, чтобы не было провисания по экономическим показателям.

— Какие инвестпроекты, помимо Собственно-Качканарского месторождения, есть у КГОКа и НТМК?

— Для КГОКа два важнейших проекта — хвостохранилище и СКМ. У комбината есть и мелкие проекты, например экологический проект, связанный с обновлением оборудования для очистки воздуха. Для НТМК основной проект — строительство доменной печи, необходимой для комбината. Следом надо останавливать одну доменную печь на ремонт.

Мы продолжаем строительство нового шаропрокатного стана, который даст продукцию высокого качества и будет выпускать сверхтвердые шары. Мы хотим обновить наше рельсовое производство.

— Можете назвать примерный объем инвестиций?

— Мне сложно сказать — каждый проект нужно защищать. Например, строительство печи стоит 170 млн долларов.

— РЖД активно говорит о планах по строительству высокоскоростных магистралей. С учетом этого, как вы оцениваете перспективы по производству рельсов?

— Высокоскоростное движение — это же не только рельсы. Это рельсовые пути, их верхнее строение; это колеса, на которых ездят вагоны и локомотивы. Мы готовы все это производить. Я когда-то прежнему губернатору Свердловской области говорил: есть «Синара», которая производит локомотивы, и есть НТМК, который производит рельсы и колеса. Вот это должно быть брендом Свердловской области!

Сейчас есть вопросы к поставщикам колес для «Сапсанов» — после эксплуатации на колесах появляются выщербины, другие дефекты. Мы готовы сделать колесо лучше, сертифицировать его, и я уверен, что мы справимся. Мы уже получили сертификат немецких железных дорог, и наши колеса катаются в Европе. Мы получили сертификат американских железных дорог — и теперь наши колеса катаются по Северной Америке. Мы получили сертификат чехов, уже и Саудовская Аравия интересуется нашей продукцией.

— Есть планы по расширению экспорта?

— Российский рынок лучше, какой бы экспорт ни был, и цены на нем лучше, поэтому внутренний рынок остается приоритетным. Однако планы по расширению нашего присутствия на зарубежных рынках у нас тоже есть.

«С Носовым у нас все хорошо»

— Как сейчас выстраиваются отношения предприятия с мэром Нижнего Тагила Сергеем Носовым? Есть ли к нему вопросы?

— Носов — бывший директор предприятия, он как был металлургом, так и остался. Отношения самые рабочие. Мы понимаем, что Носову непросто: у города небольшой бюджет, хотя за последние годы он вырос, — и ему надо помогать. Мы ему помогаем, насколько это возможно. Он делает дороги — мы даем щебень. В прошлом году помогли сделать дорогу на Лисью гору, когда там восстанавливали башню и устанавливали флигель. Сегодня, как и всегда, помогаем заводу-музею имени Куйбышева, который находится под патронатом ЮНЕСКО, проводим субботники — люди приходят и с удовольствием наводят там порядок. В планах города сделать там индустриальный парк, как в Европе.

— Какие задачи вы сейчас решаете как депутат Законодательного собрания Свердловской области?

— Сейчас самая важная задача — сформировать бюджет Свердловской области на следующий год. Проблем, как правило, много. Здравоохранение сегодня в плохом состоянии, нужно улучшать базу в образовании, есть проблемы с детскими садами, которых не хватает. Дел много. Хорошо, если видишь, что удалось исполнить наказы и просьбы людей или помочь городам, в которых работают наши сотрудники.

— В этом году ЕВРАЗ в очередной раз участвовал в «Иннопроме». Насколько оправданно участие предприятия в выставке?

— «Иннопром» становится все лучше и лучше. Мы представляем там свою продукцию, и в этом году довольно много людей посетило наш стенд. Мы заключили несколько контрактов, подписали хорошее соглашение с БелАЗом — как раз для Качканара, потому что нам нужен большегрузный транспорт.

Эта выставка — бренд Свердловской области, и надо область показывать с лучшей стороны.

— Есть ли какие-то планы на следующий «Иннопром», страной-партнером которого станет Южная Корея?

— Пока нет. Но сегодня корейцы поставляют самое большое количество листа для судостроения в Россию. Надо их на этом рынке потеснить нашим металлом.

АО "ЕВРАЗ Качканарский горно-обогатительный комбинат". ЕВРАЗ Качканарский горно-обогатительный комбинат (ЕВРАЗ КГОК) входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий. Комбинат расположен в 140 км от ЕВРАЗ НТМК, в Свердловской области. ЕВРАЗ КГОК разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия. Содержание ванадия позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали. Гора Качканар является единственным источником ванадиевой руды в России. Геологическая разведка рудного месторождения началась в первой половине 30-х годов прошлого века. В 1956 г. советское правительство решило построить на Качканаре горно-обогатительный комбинат для поставки ванадиевой руды Нижнетагильскому металлургическому комбинату, а со временем и всем металлургическим заводам Урала. Со временем КГОК превратился в одно из ведущих горно-обогатительных предприятий СССР и Европы. Производственная мощность комбината составляет порядка 55 млн. тонн железной руды в год. Основным потребителем продукции ЕВРАЗ КГОКа является ЕВРАЗ НТМК. В настоящее время ЕВРАЗ КГОК добывает руду из трех карьеров с дальнейшей ее переработкой в цехах дробления, обогащения, агломерации и окускования. Конечный продукт (агломерат и окатыши) загружается в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям, в том числе за рубеж. ЕВРАЗ КГОК сегодня: входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий; единственный производитель ванадийсодержащей железной руды в России; разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия, что позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали; единственный в России комбинат, который производит высококачественное железорудное сырье из руды с низким содержанием железа - 15 %; ЕВРАЗ КГОК служит железорудной базой для другого предприятия ЕВРАЗа - ЕВРАЗ НТМК. Месторождение титано-магнетитовых руд с миллиардными запасами расположено в 140 километрах от Нижнего Тагила, что повышает эффективность связки двух предприятий. Добыча руды производится в трех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также в Южной залежи. С нижних горизонтов руда доставляется БелАЗами, на дробильную фабрику горная масса перевозится железнодорожным транспортом. В карьерах используются мощные 130-тонные самосвалы, современные локомотивы НП-1, экскаваторы с объемом ковша 12 кубических метров. Среднее содержание железа в руде составляет 15,7 %, содержание ванадия 0, 13 %. Технология добычи железной руды на ЕВРАЗ КГОКе следующая: бурение - взрывание - экскавация - транспортировка к месту переработки и вскрыши в отвалы. Главный карьер запущен в эксплуатацию в 1963 году. Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн. тонн. Освоение Западного карьера началось в апреле 1967 года. Плановый объем добычи руды - более 11 млн. тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия. Первая руда в Северном карьере была добыта в апреле 1969 года. Сегодня Северный карьер самый протяженный, длина его горизонтов доходит до 2 км. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа. Плановый годовой объем добычи - около 25 млн. тонн. Цех дробления обеспечивает три стадии дробления поступающей руды - крупное, среднее и мелкое. Цех дробления запущен в эксплуатацию в 1963 году. В цехе работают 11 дробилок крупного дробления, 11 среднего и 22 - мелкого дробления, 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51, 18 конвейеров. Конечный получаемый продукт представляет собой дробленую руду крупностью + 16,0 мм. В 2012 году на участке среднего и мелкого дробления проведена серьезная реконструкция: к дробилкам шведской фирмы Sandvik добавились высокопроизводительные ThyssenKrupp. Цех обогащения представляет собой комплекс оборудования для сухого магнитного обогащения дробленой руды, мокрого магнитного обогащения со схемой измельчения и мокрой магнитной сепарации. Также здесь установлено оборудование для обезвоживания железованадиевого концентрата, складирования и отгрузки концентрата на фабрики окускования. Всего функционируют 29 технологических секций: секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 - для получения окатышей. Ежегодно цех производит порядка 10 млн. тонн концентрата. Обогатительный передел ЕВРАЗ КГОКа позволяет получать из бедных титаномагнетитовых руд высококачественные железованадиевые концентраты для агломерации и окомкования с массовой долей железа 60 и 63 % соответственно и пятиокиси ванадия 0,55 - 0,6 %. Производство готовой продукции - окатышей и агломерата - ведется на фабрике окускования. Цех агломерации - основное подразделение, осуществляющее прием шихты, производство и выпуск агломерата. Производство агломерата ведется на двух агломашинах АК 3-200, площадь спекания 236 квадратных метров. В цехе действует охладитель агломерата. Содержание железа в агломерате достигает 57 %, пятиокиси ванадия - 0,55 %, механическая прочность - более 70 %. В цехе окатышей действуют четыре обжиговые машины ОК-228 с комплектующим оборудованием - модернизированным чашевым охладителем и чашевыми окомкователями, развитыми схемами газопотоков. На всех обжиговых машинах установлена система управления тепловым режимом горна. Установлены системы управления, которые обеспечивают получение точной информации о ходе процесса термообработки окатышей. В настоящее время ежегодное производство окатышей превышает 6 млн. тонн. Окатыши - обожженный продукт шарообразной формы, получаемый специальными концентрирующими способами из мелкой (пылевидной) руды или тонкоизмельченных концентратов. В цехе шихтоподготовки осуществляется подготовка и дозирование шихтовых материалов для производства агломерата и окатышей.