Под механизацией производственного процесса понимается замена в нем ручного труда работой машин и механизмов, а также замена менее совершенных машин и механизмов более совершенными.

Оценка механизации производственных процессов ТО и ТР проводится согласно методике производства по двум показателям: уровню механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

Уровень механизации (У,%)определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах:

где Т м - трудоемкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел. мин; Т 0 - общая трудоемкость всех операций, чел. мин.

Степень механизации (C, %) определяется процентом замещения рабочих функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом:

где М- число механизированных операций;

4 - максимальная звенность для АТП;

Н - общее число операций;

Z 1 , Z 4 - звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1, 4;

M 1 , М 4 - число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z 1 , ..., Z4.

Согласно методике, все средства механизации в зависимости от замещаемых функций подразделяются:

1) на ручные орудия труда (гаечные ключи, отвертки) - Z = 0;

2) машины ручного действия (дрель) - Z = 1;

3) механизированные ручные машины (электродрель) - Z = 2;

4) механизированные машины (прессы) - Z = 3;

5) машины-полуавтоматы - Z = 3,5;

6) машины автоматы (автоматические мойки) - Z = 4.

Расчет показателей механизации проводится:

1) по процессам ТО - на одно воздействие;

2) процессам ТР - на один ТР;

3) складским и вспомогательным работам - применительно к условному количеству хранимых грузов или объему каждого вида вспомогательных работ.

Показатели механизации ТО и ТР, грузовых АТП рассчитываются по наиболее многочисленной модели грузового автомобиля, а для автопоездов

2 Классификация технологического оборудования и требования, предъявляемые к нему

Для современных автотранспортных предприятий (АТП) и станций технического обслуживания автомобилей (СТОА) промышленностью выпускается большая номенклатура технологического оборудования, различающегося как по конструктивному устройству, так и по принципу действия. В соответствии с действующим в системе автотранспорта России «Табелем технологического оборудования...» для использования в ЛТП и автотранспортных объединениях рекомендуется 241 модель технологического оборудования. При этом в упомянутом нормативно-техническом документе не приведены многие наименования образцов оборудования, широко используемого на автопредприятиях, и на других объектах народного хозяйства иного профиля (станочного, деревообрабатывающего, сварочного, кузнечного и т.д.).

Суммарное количество моделей технологического оборудования различного назначения, используемого на каждом из автопредприятий страны, составляет от нескольких десятков до нескольких сотен наименований.

Однако, при внимательном рассмотрении всего спектра технологического оборудования, которым оснащается современное авто предприятие, можно выделить две большие его группы.

К первой относится специализированное технологическое оборудование, которое используется непосредственно в технологических процессах, применяемых в автопредприятиях с целью поддержания подвижного состава в технически исправном состоянии.

Технологическое оборудование, входящее в эту группу, можно подразделить на 6 подгрупп:

1.Оборудование для выполнения уборочно-моечных работ.

2.Подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное оборудование.

3.Оборудование для смазки, промывки и заправки автомобилен воздухом, маслами и рабочими жидкостями (смазочно-заправочное оборудование).

4.Оборудование, приборы, приспособления и инструмент для выполнения монтажных, разборочно-сборочных и ремонтных работ.

5.Контрольно-диагностическое оборудование.

6.Шиномонтажное и шиноремонтное оборудование.

Ко второй группе относится оборудование общего назначения, получившее широкое применение не только в автопредприятиях, но и на других объектах народного хозяйства и являющееся по характеру своего использования универсальным.

Это оборудование можно подразделить на две подгруппы:

1.Технологическое оборудование для выполнения кузнечных, сварочных, медницких, аккумуляторных, электроремонтных, радиотехнических, деревообрабатывающих и прочих работ.

2.Оборудование, используемое для эксплуатации инженерных сетей и сооружений автопредприятия: систем отопления, вентиляции, водоснабжения, канализации, электроснабжения и т.д.

В России имеется целая сеть проектно-конструкторских организаций и заводов по проектированию и изготовлению такого оборудования, но значительное количество его закупается за рубежом.

В то же время технологическое оборудование общего назначения, в основном, изготавливается и поставляется на авто предприятия из других отраслей промышленности.

3. Уборочно-моечное оборудование: назначение и конструктивные особенности

По функциональному назначению оборудование для мойки подвижного состава подразделяется соответственно на: установки для мойки легковых автомобилей, грузовых автомобилей, автобусов.

По степени специализации это оборудование подразделяется на: узкоспециализированное (мойка только низа автомобиля, только дисков колес и т.д.), специализированное, универсальное

По степени подвижности различают: стационарное и мобильное оборудование. Стационарные моечные установки имеют большую пропускную способность. В таких установках автомобиль перемещается с помощью конвейера

Мобильные моечные установки используются при небольшой моечной программе. При этом наибольшей степенью мобильности обладают моечные установки на самоходном шасси которые во время работы движутся вокруг автомобиля.

Для мойки автомобилей наибольшее распространение получили следующие способы:

1.гидродинамический (струйный);

2.гидроабразивный;3влажное протирание;4комбинации из первых 3-х способов.

Струйный (гидродинамический) способ. Суть способа - преобразование статического напора жидкости в динамический. Условие очистки поверхности - превышение динамических давлений моющей жидкости над прочностными свойствами загрязнений.При этом факторами очистки загрязненных поверхностей являются:

Скорость струи жидкости

Температура моющей жидкости

Химическая активность моющего раствора;

Профиль насадки;

Угол растекания струи.

Преимущества этого способа мойки следующие:

1.простота в использовании;

2.возможность легкой регулировки технологических режимов мойки;

3.отсутствие интенсивного разрушения лакокрасочного покрытия и остекленных поверхностей при его использовании;

4.универсальность использования для различных видов автомобильного подвижного состава. Гидроабразивный способ отличается от гидродинамического наличием специальных абразивов в моющей жидкости. Эта смесь под действием сжатого воздуха с большой скоростью выбрасывается на очищаемую поверхность. При этом возрастает эффективность и качество очистки загрязненных поверхностей, но увеличивается возможность повреждения очищаемых поверхностей и расход электроэнергии для подачи гидроабразивной смеси.

Влажное протирание. Суть способа - смоченная поверхность обтирается мягким материалом, в качестве рабочего органа могут использоваться вращающиеся щетки, влажные полотнища и т. п.

Преимущества: малый расход моющей жидкости, в отличие от других способов обеспечивается удаление тончайшего грязевого слоя с лакокрасочных и остекленных поверхностей.

Недостатки; сложность конструкции щеточных моечных установок, меньшая надежность по сравнению со струйными установками, большая стоимость.

4. Альтернативные способы очистки автомобильного подвижиого состава

В условиях надвигающегося водяного «голода» некоторые фирмы западных стран создают безводные моечные установки и установки с частичным использованием воды.

Так, фирма «OBAG» (ФРГ) разработала конструкцию установки модели 1/4/70/6 для мойки автомобилей без использования воды, Принцип ее действия состоит в следующем. В обычный моечный отсек, передвигающийся на роликах по рельсам, вмонтировано три электродных излучателя. Питаемые от сети напряжением 220 В, они посылают электродные микроволны. Под влиянием такого облучения в находящихся на поверхности автомобиля пыли и грязи (обычно минерального происхождения) возникает молекулярная вибрация и они отстают. При этом полностью исключено применение воды. Потребляемая мощность составляет всего 2000 Вт. Процесс мойки занимает около 5 секунд (за это время моечный отсек проходит один раз над автомобилем по всей его длине). Единственным недостатком установки является небольшой нагрев обрабатываемой поверхности (приблизительно до 40 "С). Однако испытания, проведенные фирмой, показали, что такой нагрев не вызывает вредных последствий.

Моечную установку без щеток создала итальянская фирма «IALA». Кузов автомобиля сначала бомбардируется отрицательно заряженными мелкими капельками моющего состава. Капельки ударяют в частицы пыли и грязи, отрывая их от поверхности кузова. Затем подается положительно заряженный душ. При этом грязь удаляется окончательно. В конце мойки автомобиль проходит ополаскивание и сушку горячим воздухом. На всю процедуру уходит менее 4 минут.

В ФРГ запатентован способ мойки различных предметов из электропроводящих материалов, в частности, автомобильного кузова. Новый способ характеризуется тем, что струя моющего раствора используется в качестве проводника. Электрический ток, проходя по струе, значительно ускоряет и улучшает чистку поверхности. Очищаемый предмет и сопло, с помощью которого разбрызгивается моющий раствор; соединены с двумя полюсами источника постоянного тока, в качестве которого используется генератор напряжения типа «лиандр» с небольшой частотой импульсов. Для увеличения электропроводности струи в моющий раствор вводятся добавки. Предусмотрено плавное изменение электрического тока струи с помощью реостата, включенного в электрическую цепь «сопло - струя - очищаемый предмет». Эффект мойки увеличивается также в результате периодического изменения полярности и, следовательно, направления тока в струе. Перемена полярности происходит с помощью переключающего устройства.

Запатентованы также способы очистки поверхности автомобиля «моющими полотнищами». В одном случае моечная установка содержит раму с проемом, в которую проходит автомобиль, двигаясь относительно ее по определенной продольной траектории, и по крайней мере два очищающих

устройства, установленных на раме в проеме одно около другого поперек траектории движения автомобиля. Каждое очищающее устройство содержит жесткий опорный элемент, установленный на раме и имеющий возможность качаться, несколько полотнищ, подвешенных к опорному элементу, и несколько пластин (по крайней мере, по одной на каждое полотнище), которые обеспечивают жесткое крепление полотнищ к опорному элементу. Полотнища подвешены параллельно так, что каждое из них проходит поперек траектории движения автомобиля. Боковая часть каждого полотнища выходит за пределы боковой стороны автомобиля. Полотнище состоит из нескольких рядом висящих гибких лент. Они внеят свободно, когда полотнища не соприкасаются с автомобилем, и непрерывно касаются поверхностей автомобиля за счет качания опорного элемента, когда полотнища взаимодействуют с передвигающимся автомобилем. При этом ленты полотнищ воздействуют на верхнюю, боковые, переднюю, заднюю и углубленные поверхности кузова, на нижние части бампера, очищая их.

В другом случае рама устройства состоит из разнесенных в поперечном направлении дугообразных частей. Каждая часть рамы расположена в плоскости, параллельной траектории перемещения автомобиля. Полотнища проходят поперек между дугообразными частями рамы и располагаю гея на некотором расстоянии одно от другого вдоль траектории перемещения автомобиля.

В третьем случае устройство для мойки автомобилей состоит из рамы и механизма привода со смонтированным на раме первичным электродвигателем. На раме установлены круглые держатели, в которых закреплены группы моечных полотен. Отдельные ленточные элементы этих полотен располагаются один против другого, когда находятся в нерабочем состоянии, и соединяются после их перемещения автомобилем при въезде его на мойку. Механизм привода вращает полотно в противоположном направлении вместе с ленточными элементами. Элементы различных полотен сцепляются произвольно один с другим при движении в противоположном направлений, благодаря чему улучшается качество мойки.

5.Пути совершенствования конструкции моечных установок

Экономичность и эффективность моечного оборудования достигается, в основном, за счет следующих конструктивных решений:

Создание установок с изменяющимися углами атаки непосредственно в процессе мойки;

Увеличение напора моющей жидкости до 3-4 МПа;

Создание подвесных струйных моечных установок (по типу некоторых зарубежных конструкций);

Использование различных моющих препаратов и подогрева моющего раствора устройствами, входящими в комплект установки;

Многократное использование рабочей воды (регенерация, система оборотного водоснабжения);

Уменьшение расхода элек гроэнергии и особенно воды за счет усовершенствования процесса и применения водовоздушных пульсирующих струй для мойки;

Создание струйно-щеточных установок, так как они являются более универсальными и способствуют экономии воды;

Создание моечных установок по принципу предметной специализации;

Создание уборочно-моечных комплексов по модульному принципу построения;

Применение альтернативных способов очистки (электромагнитные волны, пульсация струй и т. д.);

Обеспечение оптимального расстояния от насадки до поверхности с помощью либо измерительных датчиков, детекторов приближения, фоторелейных устройств и т.п., либо силовых устройств и пневмоцилиндров, что способствует снижению удельных расходов воды и электроэнергии и повышению эффективности мойки;

Применение насадок с переменным диаметром, с чередующимся шагом в зависимости от типа насадки, угла атаки струи и конфигурации автомобиля (степени загрязненности по высоте автомобиля);

Программное регулирование скорости передвижения автомобиля в зависимости от его марки и степени загрязненности;

6.Подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное оборудование

Одним из эффективных средств, позволяющих повысить производительность труда ТП, является использование подъемно-оемотрового и подъемно-трансноргного оборудования, так как известно, что при выполнении полного объема работ по техническому обслуживанию автомобиля средней грузоподъемности получается следующее распределение по видам работ: снизу - 40-45, сверху - 40-45 и 10-20 % - работы, выполняемые сбоку. Следовательно, при выполнении работ по обслуживанию и ремонту автомобиля необходимо иметь оборудование, обеспечивающее его обслуживание со всех сторон и способствующее при этом повышению производительности и качества труда ремонтных рабочих.

По данным НИИАТа, применение современного подъемного оборудования позволяет повысить производительность труда ремонтных рабочих при проведении ТО и TP примерно на 25 %.

Рассматриваемую группу технологического оборудования подразделяют (рис. 1.1) по функциональному назначению на две подгруппы: подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное.

Рис. 1.1. Классификация подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования

К подъемно-осмотровому относится оборудование, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. При этом работы, выполняемые с использованием данного

оборудования снизу, могут производиться с полным или частичным вывешиванием автомобиля. Подъемно-осмотровое оборудование включает осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, домкраты.

К подъемно-транспортному относится оборудование для подъема и перемещения автомобиля или его агрегатов и узлов по зонам и участкам АТП, которое применяется в случае, когда движение автомобиля своим ходом невозможно или не рационально.

К подъемно-транспортному оборудованию относятся: грузовые тележки, крановые балки, тельферы, ручные тали, передвижные краны, консольные краны, конвейеры, погрузчики.

Осмотровые канавы. На автотранспортных предприятиях страны широкое распространение в качестве средств обеспечения технического обслуживания и текущего ремонта получили осмотровые канавы. В самом начале автомобилизации нашей страны из-за отсутствия подъемников альтернативы им не существовало. Однако и в последующие годы, когда подъемники нашли широкое применение как за рубежом, так и у нас в стране, на наших автотранспортных предприятиях все еще предпочитали использовать осмотровые канавы и в настоящее время они широко применяются.

Объясняется это, с одной стороны, субъективными причинами: сложившимися традициями и привычками, низкой технической культурой исполнительского персонала и руководства автохозяйств, а с другой - объективными причинами: недостаточным количеством выпускаемых отечественной промышленностью подъемников, наличием у них конструктивных недостатков, отсутствием необходимой оснастки для постов, оборудованных подъемниками напольного типа, а также определенными преимуществами осмотровых канав в сравнении с напольными подъемниками:

Осмотровые канавы универсальны, на них можно обслуживать практически любые марки автомобилей;

Осмотровые канавы обеспечивают более широкий фронт работ мри обслуживании одного автомобиля, так как операции можно выполнять одновременно сверху, сбоку и снизу, чего нельзя организовать на обычных подъемниках без балконов;

Канавы не требуют дополнительных расходов на электроэнергию (кроме освещения и подачи сжатого воздуха для силовых установок);

Осмотровые канавы практически не требуют обслуживания и ремонта, тогда как подъемники нуждаются в постоянном техническом обслуживании и ремонте с соответствующими затратами времени, материалов и средств;

Канавы не требуют высоких потолков зданий, в отличие от напольных подъемников, вывешивающих автомобиль на высоту, достигающую 1800 мм;

Осмотровые канавы не лимитированы грузоподъемностью, в случае необходимости на них могут обслуживаться автомобили с грузом;

Удобство расположения емкостей для централизованной подачи масел и смазок, а также инструмента и запасных частей в специализированных нишах.

По способу заезда автомобиля на канаву различают канавы тупиковые и прямоугольные (проездные) (рис. 1.2).

Рис. 1,2. Классификация осмотровых канав

По ширине канавы бывают узкие и широкие.

По устройству канавы подразделяются на межколейные и боковые, с колейными мостами, с дополнительной эстакадой, траншейные и изолированные.

Длина канавы должна быть не меньше длины автомобиля, но и не превышать ее более, чем на 0,5-0,8 м. Глубина должна учитывать дорожный просвет автомобиля и составлять для легковых автомобилей - ],4 м. а для грузовых автомобилей и автобусов - 1,2-1.3 м. Ширина межколейных канав обычно не более 0,9-1,1 м.

Для удаления отработавших газов канавы должны иметь специальные вытяжные устройства.

В зависимости от назначения канавы оборудуются подъемными приспособлениями (канавными подьемниками), передвижными воронками для слива отработавшего масла и приспособлениями для заправки автомобилей маслом, смазками, водой и воздухом.

И все же массовое использование осмотровых канав нельзя считать оправданным, так как оно не соответствует современным требованиям к условиям труда обслуживающего персонала и тормозит внедрение на АТП современных технологий проведения технического обслуживания и текущего ремонта.

Основные недостатки осмотровых канав заключаются в следующем:

Осмотровые канавы не обеспечивают в полной мере свободный доступ ко всем узлам и агрегатам автомобиля, так как ограничивают свободу действий рабочих;

Рабочие вынуждены многократно за смену спускаться в канаву и подниматься из нее за инструментом, деталями и материалом, что занимает значительное время, отрицательно влияет на работоспособность рабочих и, в конечном итоге, снижает производительность труда;

Фиксированная глубина канавы и ограниченная ее ширина, недостаточная освещенность и вентиляция, скопление пыли, грязи, масел, обтирочных материалов - все это ухудшает условия труда рабочих и также снижает производительность труда, не отвечает санитарно-гигиеническим нормам, является одной из причин травматизма; кроме того, при отсутствии на канаве автомобилей не исключается также падение в нее человека;

Осмотровые канавы могут быть применены только на первых этажах зданий, не имеющих подвалов;

На канавах усложняется, в случае необходимости, изменение технологического маршрута ТО и TP;

Поддержание канав в постоянной чистоте затруднительно и требует дополнительного персонала; также требуется поддержание в исправном состоянии лестниц, ограждений траншей и вентиляции канав.

Эстакады. Эстакады представляют собой колейный мост, расположенный выше уровня пола на 0,7-1,4 м, с рампами для въезда и съезда автомобиля, имеющими уклон 20-25°. Эстакады могут быть тупиковые и прямоточные, стационарные и передвижные (разборные), железобетонные и металлические. Из-за большой- площади, занимаемой эстакадами, их применяют главным образом в полевых условиях, при обустройстве автомобильных дорог. на площадках отдыха, придорожных АЗС или на дворовой территории АТП. Подъемники. Подъемники служат для вывешивания автомобилей над уровнем пола на высоте, удобной для обслуживания или ремонта узлов и агрегатов снизу и сбоку.

7. Классификация автомобильных подъемников

Рис. 1.3. Классификация автомобильных подъемников

На рис. 1.3. классификации следует отметить аспекты, характеризующие тип подъемника, а в некоторых случаях и полное название подъемника. Например, указывается способ его положения при работе-стационарный или передвижной (подкатной), помимо указания типа привода и количества рабочих плунжеров или стоек, целесообразно указывать тип подъемной рамы или захватов с указанием типа основного подъемного механизма-блочно-троссовый, с рабочей парой «винт-гайка» и т.д. Например, «Стационарный, двухстоечный подъемник мод. П-145, со смещенными стойками, с рабочей парой - винт-гайка, с подъемными боковыми каретками с консольными балками и передвижными подхватами», или «Передвижной, электромеханический подъемник мод. 11238 для грузовых автомобилей, с комплектом передвижных стоек с вильчатыми подхватами под колеса».

Существует большое количество е разнообразных конструкций подъемников, которые могут быть классифицированы по пяти характерным признакам:

1. по принципу действия: с подъемом автомобиля на стойках, с подъемом автомобиля на платформе (или трапах) параллелограммного типа;

2.по технологическому расположению: напольные, наканавные (на ребордах канавы), канавные (на стенке канавы или на дне канавы);

3.по типу привода рабочих органов: электрогидравлические, электромеханические, электропневматические, пневмогидравлические и ручные, т.е. с приводом за счет мускульной силы рабочего (гидравлические и механические);

4.по степени подвижности: стационарные, передвижные;

5.по количеству стоек (плунжеров): одностоечные, двухстоечные, трехстоечные, четырехстоечные и многостоечные.

Наиболее часто применяются электрогидравлические и электромеханические подъемники. Подавляющее большинство выпускаемых подъемников - стационарные. Предназначены они для постоянных постов ТО и TP на АТП различных типа и модности. В сравнении с передвижными стационарные подъемники обладают тем преимуществом, что обеспечивают большую устойчивость поднятого автомобиля и тем самым повышают безопасность и удобство выполнения работ. Тем не менее передвижные подъемники также находят применение. Они не требуют выполнения монтажно-установочных работ и устройства фундамента, что позволяет использовать их на любой ровной площадке, в том числе и вне помещения. После выполнения работ подъемники могут быть удалены с занимаемого ими места, которое может быть использовано для других работ или оборудования. Маневренность передвижных подъемников позволяет при необходимости изменить технологический маршрут ТО и TP автомобилей, что нередко используется на малых АТП и СТО или в случае стесненных производственных помещений зон и участков

8.Механизация технологических процессов ТО н TP на АТП и СТОА

Под механизацией технологических процессов технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) автомобилей на автопредприятиях понимается полная или частичная замена ручного труда машинным в той части, где происходит изменение технического состояния автомобилей, при сохранении участия человека в управлении машиной.

Механизацию технологических процессов подразделяют на частичную и полную.

Частичная механизация связана с механизацией отдельных движений и операций, за счет чего облегчается труд и ускоряется выполнение соответствующих технологических процессов.

Полная (или комплексная) механизация охватывает все основные, вспомогательные и транспортные операции технологического процесса и представляет собой практически полное устранение ручного труда и замену его машинным. Деятельность рабочего сводится к управлению машиной, регулированию ее работы и контролю за качеством выполнения операций. Комплексная механизация является предпосылкой для автоматизации и роботизации технологических процессов, что является высшей степенью механизации.

Автоматизация технологического процесса позволяет исключить ручной труд. Здесь в функции рабочего входят наблюдение за ходом технологического процесса, контроль за качеством ею выполнения и регулировочно-наладочные работы.

Автоматизация технологических процессов предполагает автоматизацию некоторых операций управления машинами и механизмами при полной (комплексной) механизации всех трудоемких операций.

9.Технико-экономическое и социальное значение механизации технологических процессов

По данным статистики примерно 60% всего прироста производительности пруда во всех отраслях народного хозяйства обеспечивается за счет внедрения новой техники, более совершенной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, около 20% - в результате улучшения организации производства, а оставшиеся 20% - благодаря повышению квалификации работающих.

Механизация технологических процессов ТО и TP автомобильного подвижного состава имеет важное технико-экономическое и социальное значение, которое выражается в уменьшении численности ремонтных рабочих за счет снижения трудоемкости работ по ТО и TP автомобилей, повышении качества выполнения ТО и TP, улучшении условий труда ремонтных рабочих. Снижение

трудоемкости работ по ТО и TP достигается за счет сокращения времени выполнения соответствующих операций в результате внедрения средств механизации.

Так, использование автоматической линии М-118 для мойки легковых автомобилей позволяет сократить трудоемкость выполнения этих работ в 7,5 раза, электромеханического подъемника 468М - в 2 раза, электрогайковерта ИЗОЗМ для гаек колес - в 1,5 раза, стенда Ш509 для демонтажа шин грузовых автомобилей - в 2 раза и т. д.

Большое влияние механизация технологических процессов оказывает на качество выполнения ТО и ТР. Особенно это характерно для контрольно-диагностических, моечно-заправочных, уборочно-моечных, монтажно-демонтажных работ.

В свою очередь, улучшение качества способствует повышению надежности работы автомобиля на линии, сокращению потока отказов и, следовательно, сокращению объема выполняемых работ, уменьшению потребного числа ремонтных рабочих, времени простоя автомобилей в ТО и ремонте и в ожидании ТО и ремонта, увеличению времени работы автомобиля на линии.

Улучшение условий труда ремонтных рабочих является одной из основных задач, решаемых при механизации технологических процессов ТО и Р подвижного состава. Пока еще велика доля технологических операций, выполняемых с применением неквалифицированного ручного труда, главным образом тяжелого, однообразного, утомительного и вредного для здоровья ремонтных рабочих. К таким операциям относятся, прежде всего, демонтаж, монтаж и внутригаражная транспортировка узлов и агрегатов грузовых автомобилей и автобусов (передний и задний мосты, двигатель, редуктор, коробка передач, рессоры и др.), уборка и мойка салонов автобусов и кузовов грузовых автомобилей, мойка автомобилей всех типов и автобусов, вулканизация покрышек и др.

Механизация этих работ, с одной стороны, способствует росту производительности труда ремонтных рабочих и повышению качества выполнения ими ТО и Р автомобилей (за счет меньшей утомляемости и повышения работоспособности), что влечет за собой сокращение потребного числа ремонтных рабочих, сокращение времени простоя автомобилей в ТО и ремонте и в ожидании ТО и ремонта, увеличение времени работы автомобиля на линии.

С другой стороны, механизация тяжелых и вредных работ позволяет снизить число случаев производственного травматизма и профессиональных заболеваний у ремонтных рабочих и связанные с ними потери рабочего времени.

Социальное значение механизации ТО и Р выражается в улучшении условий труда рабочих, уменьшении текучести кадров, во всестороннем и всеобщем повышении культурно-технического уровня ремонтных рабочих.

Улучшение условий труда при механизации достигается за счет организации рабочих мест (выбор и рациональная расстановка технологического оборудования в соответствии с требованиями научной организации труда). При этом большое значение имеет эксплуатационная технологичность используемого оборудования, т.е. удобство его использования при ТО и Р автомобилей.

Уменьшение текучести кадров при механизации происходит за счет удовлетворенности рабочих характером и условиями труда. Следствием этого является повышение производительности труда ремонтных рабочих, улучшение качества выполняемых ими работ за счет роста их профессиональной квалификации.

10.Влияние обеспеченности АТП средствами механизации па эффективность их деятельности.

Перед началом проведения работ по механизации технологических процессов ТО и Р автомобилей особую важность имеет оценка конечных результатов механизации, т.е. ее влияние на показатели деятельности автопредприятия.

Комплексная механизация и автоматизация позволяют:

Снизить трудоемкость и себестоимость ТО и TP подвижного состава;

Улучшить качество их выполнения;

Сократить требуемое число ремонтных рабочих;

Снизить простои автомобилей в ТО и TP;

Увеличить время работы автомобилей на линии;

Улучшить показатели деятельности автопредприятия (коэффициент технической готовности, коэффициент выпуска и др.).

НИИАТом были проведены исследования по определению влияния уровня обеспеченности АТП технологическим оборудованием на такие показатели их деятельности, как число ремонтных рабочих на 100 автомобилей, коэффициент технической готовности (КТГ) парка автомобилей, коэффициент выпуска парка, расход запчастей и топливно-смазочных материалов . При этом уровень обеспеченности АТП оборудованием определялся приведенной стоимостью технологического оборудования на 100 автомобилей.

Для сравнительной оценки были взяты 40 грузовых АТП и 40 автобусных парков, причем списочный подвижной состав колебался от 65 до 716 единиц. Все АТП были подвергнуты подробному обследованию с целью сбора необходимых данных.

Результаты проведенного анализа говорят о заметном влиянии уровня обеспеченности АТП технологическим оборудованием на показатели, характеризующие результаты их деятельности. С ростом оснащенности АТП технологическим оборудованием значительно уменьшается требуемое число ремонтных рабочих на 100 автомобилей, резко возрастают К11 и коэффициент выпуска парка (за счет сокращения дней простоя в ремонте и в ожидании ремонта), что, в конечном итоге, приводит к снижению величины фонда заработной платы и повышению доходов АТП.

В настоящее время задача комплексной механизации производства еще далека от своего разрешения. Поэтому является актуальным изучение фактических уровней механизации технологических процессов ТО и Р на автопредприятиях.

11. Факторы, учитываемые при механизации процессов ТО и TP на АТП и СТОА

При осуществлении комплексной механизации процессов ТО и TP необходимо учитывать следующее:

1. Для каждого АТП имеется оптимальный уровень механизации, при наличии которого оно получает максимальную прибыль от проведения работ по механизации.

2. При осуществлении дооснащения (доукомплектования) АТП должна соблюдаться разумная преемственность принимаемых решений. Необходимо «отталкиваться от достигнутых результатов», постепенно доводя механизацию на рабочих местах, участках и зонах АТП до технически оптимального уровня.

3. Наибольший прирост прибыли (более 50 %) достигается прежде всего в зонах TP, ТО-1, ТО-2, ЕО (при этом 20% приходится на зону TP). Вторая группа подразделений (столярное, электро техническое, ремонта двигателей, слесарно-механическое, сварочное, агрегатное, малярное, кузнечное, шиномонтажное) приносит около 40 % прибыли. Третья группа подразделений (медницкое, обойное, топливное, аккумуляторное) приносит около 10 % прибыли.

4. Необходимо учитывать влияние размера подразделений на прирост производительности труда ремонтных рабочих, рост прибыли. В малых подразделениях (менее 4-х рабочих) повышение уровня механизации незначительно сказывается на производительности труда. В них каждый рабочий имеет узкую специализацию, например, имеется один медник. Поэтому при неизменном количестве автомобилей в АТП после механизации технологического процесса тот же объем работ выполняет прежнее количество рабочих, т.е. высвобождение рабочего не происходит, а попросту снижается степень его загрузки. Выход - укрупнение АТП, кооперация между АТП, так как в крупных подразделениях механизация дает ощутимый эффект При механизации процессов ТО и TP сказывается закон убывающей эффективности, т.е. имеет место снижение темпов прироста прибыли с увеличением уровня механизации на одну и ту же величину. Повышение уровня механизации на 1 % для исходного уровня 10 % приводит к приросту прибыли на 3,6 %, а для исходного уровня 45 % - всего на 0,4 %.

5. Наибольшее влияние на снижение потребности в запасных частях оказывает механизация операций на тех технологических участках, где производят ремонт и реставрацию деталей.

6. Наибольшее влияние на коэффициент технической готовности парка оказывает механизация работ в подразделениях, выполняющих операции ТО и TP непосредственно на автомобиле (зонах ТО и постах TPV

7. Осуществление комплексной механизации процессов ТО и TP необходимо начинать с повсеместного внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (от 20 до 60 %) снизить трудоемкость выполнения демонтажно-монтажных работ.

12. Экономические основы конструирования машин

Экономический фактор играет первостепенную роль в конструировании. Частности конструкции не должны заслонять основной цели конструирования - увеличения экономического эффекта машин.

Многие конструкторы считают, что экономически конструировать - значит уменьшать стоимость изготовления машины, избегать сложных и дорогих решений, применять наиболее дешевые материалы и наиболее простые способы обработки. Это только небольшая часть задачи. Главное значение имеет то, что экономический эффект определяется величиной полезной отдачи машины и суммой эксплуатационных расходов за весь период ее работы. Стоимость машины является только одной, не всегда главной, а иногда и очень незначительной составляющей этой суммы.

Экономически направленное конструирование должно учитывать весь комплекс факторов, определяющих экономичность машины и правильно оценивать их относительное значение. Это правило часто игнорируют. Стремясь к удешевлению продукции, конструктор нередко добивается экономии в одном направлении и не замечает других, гораздо более эффективных путей повышения экономичности. Более того, частная экономия, осуществляемая без учета совокупности всех факторов, нередко ведет к снижению суммарной экономичности машин.

Главными факторами, определяющими экономичность машин, являются величина полезной отдачи машины, долговечность, надежность, расходы на оплату труда операторов, потребление энергии и стоимость ремонтов.

13.Унификация деталей, узлов и агрегатов

Как уже отмечалось ранее, экономический фактор играет первостепенную роль в конструировании. Большой экономический эффект дают унификация и нормализация деталей, узлов и агрегатов.

Унификация состоит в многократном применении в конструкции одних и тех же элементов, что способствует сокращению номенклатуры деталей и уменьшению стоимости изготовления, упрощению эксплуатации и ремонта машин.

Унификация конструктивных элементов позволяет сократить номенклатуру обрабатывающего, мерительного и монтажного инструмента. Унификации подвергают посадочные сопряжения (по посадочным диаметрам, посадкам и классам точности), резьбовые соединения (по диаметрам, посадкам и классам точности, размерам под ключ), шпоночные и шлицевые соединения (по диаметрам, формам шпонок и шлицев, посадкам и классам точности), зубчатые зацепления (по модулям, типам зубьев и классам точности), фаски и галтели (по размерам и типам) и т.д.

Унификация оригинальных деталей и узлов может быть внутренней (в пределах данного изделия) и внешней (заимствование деталей от других машин данного или смежного заводов).

Наибольший экономический эффект дает заимствование деталей серийно изготавливаемых машин, так как детали можно получить в готовом виде.

Заимствование деталей машин единичного производства, машин, снятых или подлежащих снятию с производства, а также находящихся в производстве на предприятиях других ведомств, когда получение деталей затруднительно, имеет только одну положительную сторону: проверенность деталей опытом эксплуатации. Во многих случаях это и оправдывает унификацию.

Унификация марок и сортамента материалов, электродов, типоразмеров крепежных и других нормализованных деталей, подшипников качения и т. д. облегчает снабжение завода-изготовителя и ремонтных предприятии материалами, нормалями и покупными изделиями.

14.Образование производных машин на базе унификации.

Унификация представляет собой эффективный и экономичный способ создания на базе исходной модели ряда производных машин одинакового назначения, но с различными показателями мощности, производительности и т. д., или машин различного назначения, выполняющих качественно другие операции, а также рассчитанных на выпуск другой продукции.

В настоящее время сложилось несколько направлении решения этой задачи. Не все они являются универсальными. В большинстве случаев каждый метод применим только к определенным категориям машин, причем экономический их эффект различен.

Одним из методов является секционирование. Метод секционирования заключается в разделении машины на одинаковые секции и образовании производных машин набором унифицированных секций.

Секционированию хорошо поддаются многие виды транспортно подъемных устройств (ленточные, скребковые, цепные транспортеры). Секционирование в данном случае сводится к построению каркаса машин из секций и составлению машин различной длины с новым не сушим полотном. Особенно просто секционируются машины со звеньевым несущим полотном (ковшовые элеваторы, пластинчатые транспортеры с полотном на основе втулочно-роликовых цепей), у которых длину полотна можно изменять изъятием или добавлением звеньев.

Экономичность образования машин этим способом мало зависит от введения отдельных нестандартных секций, которые могут понадобиться для приспособления длины машины к местным условиям.

Метод изменения линейных размеров. При этом методе с целью получения различной производительности машин и агрегатов изменяют их длину, сохраняя форму поперечного сечения. Метод применим к ограниченному классу машин, производительность которых пропорциональна длине ротора (шестеренные и лопаточные насосы, компрессоры Рута, мешалки, вальцовые машины и т. д.).

Степень унификации при этом методе невелика. Унифицируются только торцовые крышки корпусов и вспомогательные детали. Главный экономический эффект дает сохранение основного технологического оборудования для обработки роторов и внутренних полостей корпусов. Частным случаем применения данного метода является увеличение нагружаемости зубчатых передач увеличением длины зубьев колес с сохранением их модуля.

Метод базового агрегата. В основе этого метода лежит применение базового агрегата, превращаемого в машины различного назначения присоединением к нему специального оборудования. Наибольшее применение метод находит в строительстве дорожных машин, самоходных кранов, погрузчиков, укладчиков, а также сельскохозяйственных машин.

Базовым агрегатом в данном случае является тракторное или автомобильное шасси, выпускаемое серийно. Монтируя на шасси дополнительное оборудование, получают серию машин различного назначения.

Присоединение специального оборудования требует разработки дополнительных механизмов и агрегатов (коробок отбора мощности, подъемных и поворотных механизмов, лебедок, реверсов, фрикционов, тормозов, механизмов управления, кабин) которые, в свою очередь, можно в значительной мере унифицировать.

Конвертирование. При методе конвертирования базовую машину или основные ее элементы используют для создания агрегатов различного назначения, иногда близких, а иногда различных по рабочему процессу. Примером конвертирования может служить перевод поршневых двигателей внутреннего сгорания с одного вида топлива на другой, с одного вида теплового процесса на другой (с цикла искрового зажигания на цикл с воспламенением от сжатия).

Бензиновые карбюраторные двигатели легко конвертируются в газовые. Для этого достаточно замены карбюратора смесителем, изменения степени сжатия (достигаемого изменением высоты поршней) и некоторых второстепенных конструктивных переделок. В целом двигатель остается тем же.

Конвертирование бензинового или газового двигателя в дизель представляет собой более трудную задачу, главным образом ввиду присущих дизелям повышенных рабочих усилий, обусловленных высокой степенью сжатия и большим давлением вспышки. Следовательно, конвертируемый двигатель должен обладать большими запасами прочности. Конвертирование в данном случае заключается в замене карбюратора топливным насосом и форсунками, изменении степени сжатия (смена головок цилиндров, увеличение высоты поршней и изменение конфигурации их днищ).

15.Нормализация деталей, узлов и агрегатов

Нормализация - это регламентирование конструкции и типоразмеров широко применяемых машиностроительных деталей, узлов и агрегатов. Почти в каждой специализированной проектной организации нормализуют типовые для данной отрасли машиностроения детали и узлы. Нормализация ускоряет проектирование, облегчает изготовление, эксплуатацию и ремонт машин и при целесообразной конструкции нормализованных деталей способствует увеличению надежности машин.

Нормализация дает наибольший эффект при сокращении числа применяемых типоразмеров нормалей, т.е. при их унификации.

Преимущества нормализации реализуются в полной мере при централизованном изготовлении нормалей на специализированных заводах. Это разгружает машиностроительные заводы от трудоемкой работы по изготовлению нормалей и упрощает снабжение ремонтных предприятий запасными частями. Стандартизация является существенным фактором снижения себестоимости машин и ускорения проектирования. Однако непременным условием является высокое качество стандартов и непрерывное их совершенствование. Кроме того, применение нормалей не должно стеснять творческую инициативу конструктора и препятствовать поискам новых, более рациональных конструктивных решений. При конструировании машин не следует останавливаться перед трудностями применения новых решении в областях, охватываемых нормалями, если эти решения имеют явные преимущества.

16.Общие правила конструирования

Принципы рационального конструирования, как свод общих для машиностроения правил, выглядят так:

Не копировать существующие образцы, а конструировать осмысленно, выбирая из всего арсенала конструктивных решений, разработанных современным машиностроением, наиболее целесообразные в данных условиях;

Уметь сочетать различные решения и находить новые, улучшенные, т.е. конструировать с творческой инициативой, с изобретательским огоньком;

Учитывать динамику развития промышленности и создавать живучие, гибкие, богатые резервами машины, способные удовлетворить возрастающие требования народного хозяйства.

При создании машин также необходимо придерживаться следующего:

Подчинять конструирование задаче увеличения экономического эффекта, определяемого в первую очередь полезной отдачей машины, ее долговечностью и стоимостью эксплуатационных расходов за весь период использования машины;

Добиваться максимального повышения полезной отдачи путем увеличения производительности машин и объема выполняемых ими операций;

Добиваться всемерного снижения расходов на эксплуатацию машин уменьшением энергопотребления, стоимости обслуживания и ремонта;

Максимально увеличивать степень автоматизации машин с целью увеличения производительности, повышения качества продукции и сокращения расходов на труд;

Всемерно увеличивать долговечность машин, повышая фактическую численность машинного парка и увеличивая их суммарную полезную отдачу;

Предупреждать техническое устаревание машин, обеспечивая их длительную применяемость, закладывая в них высокие исходные параметры и предусматривая резервы развития и последующего совершенствования;

Закладывать в машины предпосылки интенсификации использования в эксплуатации путем повышения их универсальности и надежности;

Предусматривать возможность создания производных машин с максимальным использованием конструктивных элементов базовой машины;

Стремиться к сокращению числа типоразмеров машин, добиваясь удовлетворения потребностей народного хозяйства минимальным числом моделей путем рационального выбора их параметров и повышения эксплуатационной гибкости;

Стремиться к удовлетворению потребностей народного хозяйства минимальным выпуском машин путем увеличения полезной отдачи и долговечности машин;

Конструировать машины с расчетом на безремонтную эксплуатацию, с полным устранением капитальных ремонтов и с заменой восстановительных ремонтов комплектацией машин сменными узлами;

Избегать выполнения трущихся поверхностей непосредственно на корпусах деталей; для облегчения ремонта поверхности трения выполнять на отдельных, легко заменяемых деталях;

Последовательно выдерживать принцип агрегатности; конструировать узлы в виде независимых агрегатов, устанавливаемых на машину в собранном виде;

Исключать подбор и пригонку деталей при сборке; обеспечивать полную взаимозаменяемость деталей;

Исключать операции выверки, регулирования деталей и узлов по месту; предусматривать в конструкции фиксирующие элементы, обеспечивающие правильную установку деталей и узлов при сборке;

Обеспечивать высокую прочность деталей и машины в целом способами, не требующими увеличения массы (придание деталям, рациональных форм с наилучшим использованием материала, применение материалов повышенной прочности, введение упрочняющей обработки);

Уделять особое внимание повышению циклической прочности деталей; придавать деталям рациональные по усталостной прочности формы; уменьшать концентрацию напряжений; вводить усталостно-упрочняющую обработку;

В машины, узлы и механизмы, работающие при циклических и динамических нагрузках, вводить упругие элементы, смягчающие толчки и колебания нагрузки;

Придавать конструкциям высокую жесткость целесообразными, не требующими увеличения массы способами (применение пустотелых и оболочковых конструкций, блокирование деформаций поперечными и диагональными связями, рациональное расположение опор и узлов жесткости);

Делать машины неприхотливыми в уходе; сокращать объем операций обслуживания, устранять периодические регулировки, выполнять механизмы в виде самообслуживающихся агрегатов;

Предупреждать возможность перенапряжения машины в процессе эксплуатации (вводить автоматические регуляторы, предохранительные и предельные устройства, исключающие возможность эксплуатации машины на опасных режимах);

Устранять возможность поломок и аварий в результате неумелого или небрежного обращения с машиной (вводить блокировки, предупреждающие возможность неправильного манипулирования органами управления; максимально автоматизировать управление машиной);

Исключать возможность неправильной сборки деталей и узлов, нуждающихся в точной координации один относительно другого; вводить блокировки, допускающие сборку только в нужном положении;

Устранять периодическую смазку; обеспечивать непрерывную автоматическую подачу смазочного материала к трущимся соединениям;

заключать механизмы в закрытые корпуса, предотвращающие проникновение грязи, пыли и влаги на трущиеся поверхности и позволяющие организовать непрерывную смазку:

Уменьшать массу машин путем увеличения компактности конструкций, применения рациональных кинематических и силовых схем, устранения невыгодных видов нагружения, замены изгиба растяжением -сжатием, а также путем применения легких сплавов и неметаллических материалов;

Обеспечивать максимальную технологичность деталей, узлов и машины в целом, закладывая в конструкцию предпосылки для наиболее производительного изготовления и сборки; сокращать объем механической обработки, предусматривая изготовление деталей из заготовок с формой, близкой к окончательной форме изделия; заменять механическую обработку более производительными способами обработки без снятия стружки;

Осуществлять максимальную унификацию элементов конструкции с целью удешевления машины, сокращения сроков ее изготовления, доводки, а также с целью облегчения эксплуатации и ремонта;

Всемерно расширять применение нормализованных деталей; соблюдать действующие государственные и отраслевые Стандарты, отраслевые нормали, ограничители применяемости нормализованных элементов;

Не применять оригинальных деталей и узлов там, где можно обойтись стандартными, нормальными, унифицированными, заимствованными и покупными деталями и узлами;

Экономить дорогостоящие и дефицитные материалы, применяя их полноценные заменители; при неизбежности применения дефицитных материалов сводить их расход к минимуму;

стремясь к дешевизне изготовления, не ограничивать затраты на производство деталей, от которых максимально зависит долговечность и надежность машины; выполнять такие детали из качественных материалов, применять для их изготовления технологические процессы, обеспечивающие наибольшее повышение надежности и срока службы;

Обеспечивать безопасность обслуживающего персонала; предупреждать возможность несчастных случаев путем максимальной автоматизации рабочих операций, введения блокировок, применения закрытых механизмов и установки защитных ограждений;

В машинах-орудиях и автоматах обеспечивать возможность регулирования и наладки механизмами ручного прокручивания, медленного проворачивания от приводного двигателя (с реверсом, если того требуют условия наладки);

В машинах с приводом от электродвигателя учитывать возможность неправильного включения двигателя, а в машинах с приводом от двигателя внутреннего сгорания - обратных вспышек; обеспечивать возможность реверсной работы машины или вводить предохранительные устройства (обгонные муфты);

Изучать тенденции развития отраслей народного хозяйства, использующих проектируемые машины; вести перспективное проектирование, рассчитанное на удовлетворение запросов машинопотребителей в будущем.

17.Технологичность проектируемых изделий

При создании изделия нужно стремиться не только достигнуть высокого технического уровня, но и максимально возможно снизить затраты труда, материалов и энергии на его проектирование, производство, эксплуатацию и утилизацию. Все это характеризует изделие как объект производства.

Конструкция изделия в первую очередь определяется его служебным назначением. Однако, конструктивное исполнение изделия может быть разным, при этом будут разными и затраты ресурсов. Эта разница и является результатом разного уровня технологичности изделия.

Технологичность - это совокупность свойств изделия, определяющих приспособленность его конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при его производстве, ремонте и утилизации.

Следует подчеркнуть, что технологичность конструкции изделия отражает не функциональные свойства изделия, а свойства его как объекта производства и эксплуатации.

Изделие можно считать технологичным, если оно соответствует современному уровню техники, экономично и удобно в эксплуатации, в нем учтены возможности применения наиболее экономичных, производительных процессов изготовления, ремонта и утилизации. Из этого следует, что технологичность - понятие комплексное.

С другой стороны, технологичность - понятие относительное, так как при разной программе выпуска изделия технологии изготовления и ремонта существенно различаются.

Процессы изготовления, ремонта и утилизации предъявляют свои требования к конструкции изделия, которые могут противоречить друг другу.

Рассмотрим в качестве примера деталь. Жизненный цикл детали связан с такими процессами, как получение заготовки, обработка заготовки, эксплуатация детали, ее ремонт и утилизация. В зависимости от физической сущности перечисленных процессов каждый из них предъявляет свои требования к материалу детали. Если, например, заготовку получают методом холодной штамповки, ее материал должен обладать свойствами пластичности. Для механической обработки заготовки надо, чтобы материал обладал свойствами обрабатываемости. Процесс эксплуатации детали требует от материала, например, высокой прочности и износостойкости, а ремонт -- способности восстанавливать свои свойства.

Если эти требования оказываются противоречивыми, конструктор прежде всего должен стремиться обеспечить эксплуатационные требования, затем определить те методы получения заготовки, ее обработки и ремонта детали, которые позволяют свести к минимуму эти противоречия. Если и этими мероприятиями не удается устранить противоречия, то конструктору там, где это допустимо, следует пересмотреть требования к материалу с точки зрения процесса эксплуатации детали. Дело в том, что эффективность изделия

оценивается не только эффективностью процесса эксплуатации, но существенно зависит и от процессов изготовления и ремонта. Учитывая это, следует принимать в расчет суммарный экономический эффект. Поэтому когда спроектированное изделие оказывается настолько нетехнологичным, что или не может быть изготовлено, или его изготовление оказывается очень дорогим, что сводит на нет экономический эффект от эксплуатации изделия, приводится идти на снижение эксплуатационных показателей. Это приводит к снижению эффективности использования изделия в процессе эксплуатации, но при этом суммарный экономический эффект окажется выше.

Технологичность изделия оценивается с помощью показателей рациональности, преемственности, ресурсоемкости.

Рациональность конструкции изделия характеризуется сложностью, легкосъемностью элементов конструкции, доступностью, распределением допусков между изготовлением и сборкой и др.

Преемственность конструкции изделия включает конструктивную и технологическую преемственность, изменяемость и повторяемость материалов элементов, компоновок конструкции и процессов изготовления, ремонта и др.

Все эти показатели характеризуют технологичность изделия в его производстве, эксплуатации, ремонте и утилизации.

Характерным для технологичности изделия является то, что она не оценивается абсолютными показателями, а познается в сравнении.

Совершенствование конструкции в направлении снижения затрат ресурсов называется отработкой конструкции на технологичность.

Условия труда - совокупность факторов, оказывающих влияние на работоспособность и здоровье человека в процессе труда. Они подразделяются на две группы: факторы, не зависящие, и зависящие от производства.

Факторы, не зависящие от производства:

Географический район;

Климатическая зона;

Социально-экономические (социально-экономический строй общества, место человека в этом обществе, законодательство этого общества).

Факторы, зависящие от производства:

1) производственно-технические факторы:

Технико-технологические факторы (особенности техники и технологии, степень механизации и автоматизации, режим труда и отдыха, степень оснащенности рабочих мест);

Санитарно-гигиенические факторы (температура, влажность, скорость движения воздуха в рабочем помещении, излучение, шум и вибрация, запыленность, загазованность, освещенность, контакт частей тела работника с водой, машинным маслом, токсичными веществами, общее состояние производственных помещений);

Факторы безопасности, гарантирующие защищенность работников от механических повреждений, поражений током, от химического и радиационного воздействия;

Инженерно-психологические факторы (комфортность на рабочих местах, совершенство конструкции и планировки техники, органов управления и средств контроля за ходом технологического процесса, удобство обслуживания машин и механизмов);

Эстетические факторы (архитектурно-планировочные решения интерьера, эстетика форм и цвета средств труда, спецодежды, зон отдыха и т.д.);

Хозяйственно-бытовые факторы (организация внутрисменного питания работников, наличие и состояние бытовок, умывальников, душевых, туалетов, организация стирки, химчистки и ремонта спецодежды, уборки помещений и территорий и т. д.);

2) социально психологические факторы:

Социально-демографическая структура коллектива;

Совокупность интересов и ценностных ориентаций работников;

Стиль руководства в подразделениях и в целом в организации;

Масштаб и характер деятельности общественных организаций (профсоюзов, совет ветеранов т. п.).

Перечисленные группы факторов составляют основу производственной обстановки.

Оценка условий труда

Предпосылкой организации работы по созданию благоприятных условий труда является объективная оценка их фактического состояния. При этом наряду с анализом и оценкой отдельных факторов, влияющих на формирование условий труда, важно выразить все многообразия воздействия производственной среды с помощью единого, интегрального показателя.

Количественная и качественная оценка совокупного воздействия всех факторов производственной среды на работоспособность, здоровье и жизнедеятельность человека находит выражение в показателе тяжести труда . Это понятие применено как к физическому, так и к умственному труду. Под воздействием условий труда формируются три основных функциональных состояния организма: нормальное, пограничное (между нормой и патологией) и патологическое. Каждое состояние имеет собственные отличительные признаки, и от того, в каком из них находится организм человека, зависят результаты его трудовой деятельности и здоровье.

Указанные признаки служат физиологической шкалой тяжести работ, а все работы согласно медико-физиологической классификации , разработанной НИИ труда, разделены на шесть категорий тяжести.

Первая категория - работы, выполняемые в условиях, близких к физиологическому комфорту. При этом умственные, физические и нервно-эмоциональные нагрузки полностью соответствуют физиологическим возможностям человека. У практически здоровых людей такие условия повышают тренированность организма и его работоспособность. Утомление в конце рабочего дня незначительно. В течение всего трудового периода жизни у человека сохраняются высокая работоспособность и здоровье.

Вторая категория - работы, выполняемые в благоприятных условиях. Они также не вызывают сколько-нибудь существенных изменений психофизических функций. По окончании трудового процесса у людей, не имеющих медицинских противопоказаний к таким работам, не возникает значительного утомления. Работоспособность не нарушается, отклонений в состоянии здоровья, связанных с профессией, не наблюдается в течение всего периода трудовой деятельности.

Третья категория - трудовые процессы, протекающие в не вполне благоприятных условиях и сопровождающиеся повышенной мышечной, психической и нервно-эмоциональной нагрузкой. При этом у практически здоровых людей возникают реакции, характерные для пограничного состояния организма: снижаются показатели физиологических функций, особенно к концу работы, по сравнению с дорабочим уровнем; ухудшаются функциональные показатели в момент трудовых усилий, прежде всего функции центральной нервной системы; затягивается восстановительный период и т. д. Эффективным средством устранения подобных отрицательных сдвигов является разработка рациональных режимов труда и отдыха.

Четвертая категория - работы, протекающие в неблагоприятных условиях и вызывающие более глубокие пограничные (предпатологические) реакции в организме практически здоровых людей. Большинство физиологических показателей при этом ухудшается как в межоперационных интервалах, так и в момент трудового усилия. Изменяются соотношения периодов в динамике работоспособности и производительности труда. Повышается уровень общей заболеваемости, появляются производственно обусловленные заболевания, растут количество и тяжесть производственных травм. При наличии повышенного уровня воздействия опасных и вредных производственных факторов могут возникнуть и профессиональные заболевания. Необходимая работоспособность может поддерживаться только за счет перенапряжения механизмов, компенсирующих нарушения функций организма.

Пятая категория - работы, характеризующиеся наличием экстремальных условий труда, под воздействием которых в конце рабочего периода (смены, недели) формируются реакции, соответствующие патологическому функциональному состоянию организма у практически здоровых людей. У большинства работников такие реакции исчезают после достаточного и полноценного отдыха, но в силу различных причин они могут стабилизироваться и перейти в более или менее развитое заболевание. Поэтому для данной категории характерен высокий уровень производственно обусловленной и профессиональной заболеваемости. Одновременно у работающих значительно ухудшаются показатели работы, изменяются (нередко хаотично) кривые работоспособности и производительности труда.

Шестая категория - трудовые процессы, протекающие в особо неблагоприятных условиях, вызывающих быстрое развитие патологических реакций организма, нередко сопровождающихся тяжелыми функциональными нарушениями жизненно важных органов.

Режим труда и отдыха

Режим труда и отдыха - установленный для каждого вида работ порядок чередования и продолжительности периодов труда и отдыха для поддержания высокой устойчивой работоспособности и здоровья человека.

Рабочее время - время, в течение которого работник в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка организации и условиями трудового договора должен исполнять трудовые обязанности.

Ночное время - время с 22 часов до 6 часов.

Время отдыха - время, в течение которого работник свободен от исполнения трудовых обязанностей, и которое он может использовать по своему усмотрению.

Виды времени отдыха:

Перерывы в течение рабочего дня (смены);

Ежедневный (междусменный) отдых;

Выходные дни (еженедельный непрерывный отдых);

Нерабочие праздничные дни;

Сменный режим труда и отдыха определяет: продолжительность смены, время ее начала и окончания; продолжительность обеденного перерыва, время его начала и окончания; продолжительность и частоту общих регламентированных перерывов в работе. Работоспособность человека неравномерна, для нее характерны периодические колебания (рисунок 3).

Работоспособность

0 1 3 4 5 6 8 9 10 Часы работы

Рисунок 3 - Кривая работоспособности человека в течение смены:

а – время врабатываемости; в – устойчивая работа; с – снижение работоспособности.

Для поддержания работоспособности в течение смены вводятся кратковременные перерывы – паузы. Различают четыре категории пауз в работе, связанных с активным или пассивным отдыхом:

Микропаузы до 30 с;

Короткие паузы от 30 с до 2 мин;

Паузы от 2 мин до 8 мин;

Перерывы продолжительностью более 8 мин.

Микропаузы необходимы для перехода от одного трудового действия к другому. Они обеспечивают определенную ритмичность и напряженность труда. Время микропауз может доходить до 10 % рабочего времени. При переключении с одних видов движений или деятельности на другие с целью снижения утомления применяют физкультурные паузы и паузы для производственной гимнастики.

Важно правильно организовать паузы и перерывы. Если работа связана с длительным стоянием или хождением, то во время отдыха рекомендуется сидеть или лежать. При работах, связанных с какой-либо вынужденной позой, во время пауз следует принять другое положение тела, способствующее отдыху тех групп мышц, на которые падает основная нагрузка во время работы.

Суточный режим труда и отдыха – число смен (циклов) в сутки, которое должно быть кратным 24. Следовательно, работать в одну, две, три, четыре и смен. Существует определенный биологический ритм в изменении работоспособности человека в соответствии с его приспособленностью к окружающим условиям. Типичным является наличие в течение суток двух максимальных и двух минимальных точек работоспособности (рисунок 4).

работоспособность, %

-40

-60

Рисунок 4 - Изменение работоспособности человека в течение суток

Максимальная работоспособность отмечается в предобеденные часы, а в ночные часы происходит резкое ее снижение. Спад работоспособности обратимый процесс. После научно обоснованного отдыха она восстанавливается.

Недельный режим труда и отдыха предусматривает различные графики работ, число выходных дней в неделю, работы в выходные дни и праздники исходя из нормы времени не более 40 часов в неделю. Работоспособность человека в течение недели изменяется и имеет также периоды врабатываемости, устойчивости работоспособности и ее снижение (рисунок 5).

Рисунок 5 - Изменение работоспособности в течение рабочей недели

Месячный режим труда и отдыха предусматривает число рабочих и нерабочих дней в данном месяце, число работников уходящих в отпуск, и продолжительность основного и дополнительного отпусков.

Годовой режим труда и отдыха включает бюджет рабочего времени, график отпусков.

Бюджет рабочего времени – распределение рабочего времени персонала данной организации на время, отработанное в производстве, и время, не использованное по различным причинам.

График отпусков - это расписание предоставления ежегодных отпусков, которое обычно устанавливается администрацией по согласованию с профсоюзным органом (если он имеется). График составляется на каждый календарный год и утверждается в начале текущего года. Отпуска могут предоставляться в любое время в течение всего года, но без нарушения нормального хода работы организации. При составлении графика отпусков учитываются пожелания работников и особенности производственного процесса. Исходя из необходимости обеспечения нормальной работы организации, в коллективном договоре или ином локальном нормативном акте может устанавливаться предельная численность работников того или иного подразделения, одновременно уходящих в отпуск. Отпуск не должен начинаться раньше, чем рабочий год, за который он предоставляется.

Похожая информация.

Производительность труда работников склада определяется раз­мером грузооборота, приходящегося на одного работника.

Производительность труда (фактическая) за смену (т/смена) рабочего склада устанавливается по формуле:

P c = Q c / n, (41)

где Qc - грузооборот склада за смену, т; n - число рабочих на складе.

Анализируя производительность труда, сопоставляют фактиче­скую производительность с плановой или со сменной нормой выра­ботки рабочего на погрузочно-разгрузочных и внутрискладских ра­ботах. Следует также при анализе производительности труда на складе выявлять влияние на нее грузооборота склада, квалифика­ции работников, степени механизации, равномерности поступления и отпуска товаров. Высокая производительность труда свидетель­ствует о высокой культуре производства работ и организации их выполнения.

Уровень механизации складских работ (%) характеризуется до­лей механизированных работ в общем объеме работ и рассчитыва­ется по формуле:

У м = W м / W общ 100, (42)

где W м - объем механизированных работ, т/операций; W общ - об­щий объем работ, т/операций.

Изменение уровня механизации складских работ, соответству­ющее уменьшению необходимых трудовых затрат на выполнение одного и того же объема работ при выборе вариантов механизации, устанавливается по формуле:

Ум = P 1 – P 2 / P, (43)

где P 1 , P 2 - соответственно численность рабочих до и после введе­ния нового варианта механизации работ.

Степень механизации труда (%) характеризует структуру тру­довых затрат на перегрузочно-складских работах, определяет со­отношение общего числа рабочих, занятых на складских и подъем­но-транспортных работах, и числа рабочих, выполняющих свои функции с помощью механизмов. Этот показатель рассчитывается по формуле:

C м = P м / P общ 100, (44)

где Рм, Робщ - соответственно численность рабочих, занятых на механизированных работах, и общее количество рабочих на пред­приятии (складе), чел.

Степень механизации труда - важный показатель технического уровня складского хозяйства, так как он четко показывает долю рабочих, выполняющих трудоемкие и тяжелые ручные операции. В отличие от показателя уровня механизации работ этот показа­тель полнее отражает характер механизированного производства. Так, при высоком уровне механизации работ может быть низкой степень механизации труда.

Пример. В течение смены 300 м 3 материала грузится погрузчиком (280 м 3) и десятью грузчиками вручную (20 м 3). Уровень механизации здесь достигает 280: 300*100 %=93 %, в то время как степень механизации (1: 11*100 %) равна лишь 9 %.

Коэффициент механизации труда уточняет степень механизации труда, учитывая общий фонд рабочего времени (за календарный период), затраченный на механизированные и ручные работы. Он рассчитывается по формуле:

K м.т = Σt м / Σt общ, (45)

где Σt м - суммарный фонд календарного времени рабочих, затра­ченный на выполнение механизированных работ; Σt общ - общий фонд календарного времени, затраченного на выполнение всех работ.

Удельная трудоемкость работ показывает величину затрат тру­да (чел-ч/т) на складскую переработку 1 т груза и определяется по формуле:

A = Σt общ / Q п.п, (46)

где Q п.п - общее количество переработанных грузов за определен­ный (планируемый, отчетный) период времени в натуральном ис­числении, т или шт. .

Производственный процесс - это совокупность процессов труда и технологии, необходимых для регулярного достижения определенной производственной цели; он характеризуется особым технологическим содержанием и требует для своего выполнения специальных средств производства и рабочих определенных профессий.

Технологический процесс - это целесообразное изменение формы, размеров, состояния, структуры, положения, места предметов труда. Технологический процесс можно также рассматривать как совокупность последовательных технологических операций, необходимых для достижения цели производственного процесса (или одной из частных целей).

Трудовой процесс - совокупность действий исполнителя или группы исполнителей по преобразованию предметов труда в его продукт, выполняемых на рабочих местах.

Технологические процессы классифицируют по следующим основным признакам:

Источнику энергии, необходимой для осуществления процесса:

пассивные (естественные), активные;

Степени непрерывности: непрерывные (проходящие круглосуточно, могущие прерываться в связи с окончанием рабочего дня или после выполнения заданной программы выпуска), дискретные (циклические, нециклические); способу воздействия на предмет труда: механические, аппаратные.

Классификация трудовых процессов приведена на рис. 1.

Рис. 1. Классификация трудовых процессов

Пассивные технологические процессы происходят как природные процессы и не требуют дополнительно преобразованной человеком энергии для воздействия на предмет труда (сушка сырья, остывание металла в обычных условиях и т.п.).

Активные технологические процессы протекают в результате непосредственного воздействия человека на предмет труда либо в результате воздействия средств труда, приводимых в движение энергией, целесообразно преобразованной человеком. При непрерывных процессах технологический процесс не прерывается во время загрузки сырья, выдачи готовой продукции и контроля процесса. Подразделение непрерывных процессов на проходящие круглосуточно и процессы, могущие прерываться в связи с окончанием рабочего дня или после выполнения заданной программы выпуска, осуществляется в целях организации нормирования труда. К первым относятся: выплавка чугуна, непрерывные аппаратные процессы в химической промышленности, ко вторым - изготовление, напрмер, пельменей на автоматах, транспортировка грузов на ленточных транспортерах. В связи с особенностью подхода к установлению норм к непрерывным можно отнести процессы с непрерывной выдачей одной и той же продукции, при которых могут иметь место перерывы в течение рабочего дня для предупреждения и устранения нарушений самого процесса (изготовление продукции на автоматической линии, выработка определенного сорта ткани на автоматических ткацких станках). Дискретные процессы характеризуются наличием перерывов в воздействии на предмет труда. В свою очередь они подразделяются на циклические и нециклические. К циклическим относят прерывные процессы, повторяющиеся при выполнении конкретного производственного задания по изготовлению данной продукции (выработка сливочного масла, механическая обработка серии деталей на станках и т.д.). К нециклическим относят прерывные процессы, не повторяющиеся или повторяющиеся в различной последовательности (термическая обработка деталей при мелкосерийном и единичном производстве). Механические процессы осуществляются вручную или с помощью машин (станки, сборочные автоматы и т.д.). В результате предмет труда подвергается механическим воздействиям, т.е. изменяются его форма, размеры, положение. При аппаратных процессах изменяются физико-химические свойства предметов труда под воздействием химических реакций, тепловой энергии, различного рода излучений. Данные процессы протекают в аппаратах различных конструктивных форм - печах, камерах, ванных, сосудах и т.д. Продукт аппаратного процесса может отличаться от сырья по химическому составу, структуре и агрегатному состоянию. Аппаратные процессы преобладают в химической, металлургической, пищевой, микробиологической отраслях промышленности. Все виды технологических u1087 процессов на предприятии могут осуществляться лишь в результате труда его работников. Трудовые процессы различаются по характеру предмета и продукта труда, функциям работников, степени участия человека в воздействии на предмет труда (степени механизации труда), организации труда. Выделяемые по характеру предмета и продукту труда вещественно-энергетические трудовые процессы характерны для рабочих, а информационные - для служащих. Предметом и продуктом труда первых является вещество (сырье, материалы, детали машин) или энергия (электрическая, тепловая, гидравлическая и т.п.), вторых - информация (экономическая, конструкторская, технологическая и т.п.). Дальнейшая дифференциация трудовых процессов рабочих и служащих определяется их функциями. В настоящее время трудовые процессы рабочих делят на основные и вспомогательные и соответственно рабочих - на основных и вспомогательных. Отдельную группу составляют процессы обслуживания оборудования и рабочих мест.

Все процессы, выполняемые рабочими, можно разделить на три группы: основные, общецеховые, общезаводские.

Основные - процессы выпуска продукции; общецеховые - ремонтно-транспортные, контрольные, складские, уборочные; общезаводские - процессы выпуска продукции общезаводских цехов (вспомогательных, инструментальных, энергетических и др.). Для организации и нормирования труда достаточно выделить три группы трудовых процессов, цель которых - выпуск продукции основных и вспомогательных цехов, а также обслуживание оборудования рабочих мест в основных и вспомогательных цехах. Соответственно по характеру выполняемых функций выделяют три группы рабочих:

Основные - рабочие основных цехов, занятые выпуском продукции;

Общезаводские - рабочие, занятые выпуском продукции общезаводских цехов;

Общецеховые - рабочие, создающие необходимые условия для нормального функционирования оборудования и рабочих мест в основных и общезаводских цехах.

Служащие предприятия по выполняемым функциям также делятся на три группы:

Руководители (принятие решений и обеспечение их выполнения);

Специалисты (подготовка информации, на основе которой руководители принимают решения);

Технические исполнители (обеспечение необходимых условий

для работы руководителей и специалистов По степени участия человека в воздействии на предмет труда трудовые процессы делятся на ручные, машинно-ручные, машинные и автоматизированные.

Ручные процессы осуществляются одним рабочим или группой вручную простейшими орудиями (топор, рубанок, лопата, гидравлический инструмент и т.п.). В результате предметы труда изменяются под воздействием физических усилий работников.

При машинно-ручных процессах материал обрабатывается механизмом при непосредственном участии работника (шитье на швейной машине, обработка деталей на станке с ручной подачей и т.д.).

К машинным или механизированным процессам относятся процессы, при которых форма, размеры, вид, положение предмета изменяются исполнительными механизмами машины. Рабочий вручную или при помощи механизмов управления машиной также выполняет элементы вспомогательной работы (закрепление и съем деталей, смена инструмента и т.д.).

Автоматизированные процессы осуществляются под контролем и наблюдением исполнителя без непосредственного его воздействия на предметы труда, т.е. основная работа механизирована полностью, а вспомогательная - частично (полуавтоматы) или полностью (автоматы).

По организационному признаку выделяют индивидуальные и коллективные (групповые, бригадные) трудовые процессы.

В историческом аспекте выделяют три основные стадии развития техники и труда или системы «техника -- человек»: ручной труд, механизированный труд, автоматизированный труд. Все эти типы труда имеют место в современном производстве. Эргономика, возникнув на стадии автоматизированного труда, имеет тем не менее отношение ко всем трем его типам. Эргономика нуждается в стройной классификации современных видов труда. На нынешнем этапе представляется целесообразным воспользоваться классификацией, созданной в ЦСУ СССР для группировки рабочих (профессий) по признаку механизации труда при проведении переписи профессионального состава рабочих. Указанное деление рабочих на группы по признаку механизации труда, в частности, успешно использовалось при социологическом анализе проблем труда . Согласно этой классификации выделяют пять групп рабочих, различаемых по степени механизации трудовой деятельности.

Первая группа -- рабочие, выполняющие работу при помощи автоматов, автоматизированных аппаратов и установок. Сюда относятся рабочие, наблюдающие за работой автоматических и полуавтоматических блоков, агрегатов, аппаратов, станков и т. п., регулирующие режим их работы, настраивающие и налаживающие их. К этой же группе относятся и рабочие полуавтоматических машин, станков, аппаратов, если их функцией также являются контроль и регулировка работы полуавтоматов; наладчики и настройщики полуавтоматов, у которых преобладает функция наблюдения.

Вторая группа -- рабочие, выполняющие работу при помощи машин, станков, механизмов, аппаратов, механизированного инструмента (станочники, машинисты, шоферы, трактористы, аппаратчики, мотористы, забойщики с отбойным молотком, газо-и электросварщики и т. п.). Для всех этих рабочих характерна прежде всего функция непосредственного управления машиной, аппаратом. Внутри этой группы иногда вводится разделение на подгруппы в зависимости от совершенства применяемых орудий труда.

Третья группа -- рабочие, выполняющие работу вручную при машинах и механизмах, дополняющие своим ручным трудом работу машин (подсобные рабочие): грузчики при контейнерах и транспортерах; сортировщики, фасовщики, упаковщики, мойщики, разливщики и другие рабочие, занятые при машинах и механизмах. Рабочие этой группы могут быть заняты на совершенно аналогичных работах в равной мере как у неавтоматических машин, так и у автоматов и полуавтоматов. Для рабочих всей этой группы характерен малоквалифицированный, обычно монотонный труд.

Четвертая группа -- рабочие, выполняющие работу вручную или с помощью немеханизированного инструмента, занятые не при машинах и механизмах, т. е. на чисто ручных работах (рабочие малоквалифицированного труда мануфактурного типа, рабочие высококвалифицированного ремесленного типа, рабочие высококвалифицированного труда на ручной комплескной сборке и подналадке сложносборных изделий.

Пятая группа -- рабочие, выполняющие работу по ремонту машин и механизмов, слесари, электрослесари, электромонтеры-ремонтники, включая дежурных. К этой же группе относятся наладчики, настройщики станков, машин, установщики инструмента, у которых преобладает функция наладки.

Вместе с тем рабочие ремонтных групп, участков, мастерских, цехов, заводов, которые заняты не на комплексном ремонте машин, а на специализированных операциях, относятся к какой-либо из первых четырех групп. Например, токари и другие станочники, газо- и электросварщики, занятые на ремонтных работах, относятся ко второй группе, как рабочие, выполняющие работу при помощи машин и механизированного инструмента.

В приведенной классификации переплетаются работы, связанные с ручным, машинным и автоматизированным производством. Высказываются критические замечания по поводу строгости классификации в третьей и четвертой группах, которые включают в себя как неквалифицированных (подсобники, такелажники, грузчики и т. п.), так и высококвалифицированных (слесари, электромонтеры, слесари-инструментальщики, и т. п.) рабочих ручного труда. Тем не менее пока более совершенной классификации видов трудовой деятельности не создано.

Для целей эргономического анализа в большинстве случаев осуществляется более дробное деление профессий. Так, рабочие автоматизированных систем управления, или операторы (первая группа), подразделяются на пять видов, в соответствии с которы ми определяют пять классов операторской деятельности.

I. Оператор-технолог. Оператор непосредственно включен в технологический процесс, работает в основном в режиме немедленного обслуживания, совершает преимущественно исполнительные действия, руководствуясь при этом четко регламентирующими действия инструкциями, которые содержат, как правило, полный набор ситуаций и решений. Это -- операторы технологических процессов автоматических линий, операторы, выполняющие функции формального перекодирования и передачи информации.

II. Оператор-манипулятор. В этом случае для оператора основную роль играют механизмы сенсомоторной деятельности, а также, хотя и в меньшей степени, образного и понятийного мышления. К числу функций оператора-манипулятора относятся управление манипуляторами, роботами, машинами-усилителями мышечной энергии. К этой же категории можно отнести и деятельность операторов, обслуживающих радиолокационные станции -- классический объект исследования инженерной психологии. Правда, деятельность этих операторов с неменьшими основаниями может быть отнесена к следующему типу -- к деятельности оператора-наблюдателя, поскольку при выполнении функций слежения, сопровождения целей в условиях помех огромная доля нагрузки падает на зрительную систему.III. Оператор-наблюдатель, контролер. Это классический тип оператора (оператор слежения радиолокационной станции, диспетчер транспортной системы и т. п.). Для данного типа деятельности характерен больший «вес» информационных и концептуальных моделей, у него соответственно несколько редуцированы навыки управления (по сравнению с первыми двумя типами деятельности оператора). Он может работать как в режиме немедленного, так и в режиме отсроченного обслуживания. Такой тип деятельности является массовым для операторов технических систем, работающих в реальном масштабе времени.

IV. Оператор-исследователь. Такой оператор в значительно большей степени использует аппарат понятийного мышления и опыт, заложенные в образно-концептуальных моделях. Органы управления играют для него еще меньшую роль, а «вес» информационных моделей, напротив, существенно увеличивается. К таким операторам относятся исследователи любого профиля -- пользователи вычислительных систем, дешифровщики объектов (изображений) и т. д.

V. Оператор-руководитель. Он управляет не техническими компонентами системы или машины, а другими людьми. Это управление осуществляется как непосредственно, так и опосредствованно -- через технические средства и каналы связи. К таким операторам относятся организаторы, руководители различных уровней, лица, принимающие ответственные решения, обладающие соответствующими знаниями, опытом, тактом, волей, навыками принятия решения и интуицией. Операторы-руководители в своей деятельности должны «играть» не только с объектом, учитывать не только возможности и ограничения машинных компонентов системы, но в полной мере должны учитывать особенности подчиненных -- их возможности и ограничения, состояния и настроения. Основной режим деятельности оператора-руководителя -- оперативное мышление.

При всем своем несовершенстве эта классификация операторской деятельности проясняет пути согласования внешних средств и способов деятельности и позволяет, по крайней мере на первых порах, лучше ориентировать исследовательскую и практическую работу в области эргономики .

В сферу эргономических исследований преимущественно включаются виды трудовой деятельности, которые связаны с использованием технических средств. Труд, выполняемый вручную, иногда включают в сферу изучения эргономики; имеется ряд эргодомических изданий, посвященных проблемам ручного труда.

Универсальной классификации техники еще не создано, что затрудняет разработку ее эргономической классификации, потребность в которой все острее ощущается в связи с необходимостью подготовки эргономических требований и рекомендаций применительно к определенным видам техники. Объектом эргономики являются: производственная техника (машины, механизмы, инструменты, аппараты управления машинами и технологическими процессами, средствами транспорта, коммуникации, связи и т. п.); непроизводственная техника (средства коммунальной и бытовой техники Выше отмечалось, что культурно-бытовые изделия и изделия хозяйственного обихода уже стали объектом эргономических исследований. Для того чтобы грамотно оценивать и проектировать потребительские свойства таких изделий, самое их потребление также должно быть рассмотрено как специальный вид деятельности, как деятельность потребления. При этом не должно вводить в заблуждение сходство оперативно-технических компонентов трудовой деятельности и деятельности потребления. Их цели, мотивы, результаты принципиально различны, как различны и требования к условиям их использования, степени комфортности. Деятельность потребления еще ждет своего специального исследования., техника передвижения, техника образования и культуры и др.), а также военная техника (танки, ракетные установки, летательные аппараты, надводные и подводные суда и др.).

Для целей предварительного анализа представляет интерес общая классификация орудий и средств труда по степени их автоматизации позволяющая схематично представить основные объекты эргономического анализа:

• а) ручной инструмент и простейшие приспособления;
• б) механизированный и электрифицированный инструмент;
• в) машины без принудительной связи рабочего органа с предметом труда, работающие тогда, когда работает обслуживающий их рабочий;
• г) одиночные полуавтоматы, в которых осуществляется принудительная связь рабочего органа с предметом труда, но без автоматической загрузки и выгрузки материалов и продукции;
• д) одиночные автоматы, в которых осуществляется автоматизация всех.процессов рабочего цикла, снабжения материалов и вывод готового продукта;
• е) полуавтоматические блоки (агрегаты, комбайны), в которых автоматизированы все процессы, кроме загрузки материала съема готовой продукции, как правило, представляют собой комбинацию различных механических устройств (например станка и передаточного механизма);
• ж) автоматические блоки, в которых автоматизированы все процессы вплоть до поддержания заданного режима и способов введения регулирующих программ.

Эргономическая классификация видов трудовой деятельности не совпадает ни с классификацией видов труда, ни с классификацией профессий, ни с классификацией орудий труда, т. е. внешних средств трудовой деятельности. В качестве своего главного основания она должна иметь классификацию собственных средств (способов) трудовой деятельности. Такая классификация пока не создана, поскольку представления о внутренних средствах деятельности как в эргономике, так и в психологии до сих пор недостаточно расчленены. Поэтому на настоящем этапе развития эргономики приходится ограничиться обобщенной характеристикой трудовой деятельности с различными средствами труда, обращая при этом внимание на наиболее существенные психологические особенности этих процессов.

В любом труде, как и во всякой другой деятельности (учении, игре), можно выделить когнитивные, исполнительные, мотивационные, в том числе и целевые аспекты. Естественно, что содержание каждого из этих аспектов, равно как и соотношение между ними, конкретно-исторично. Они определяются развитием целей, усовершенствованием средств производства, технологических режимов и условий труда. Особенно отчетливо это обнаруживается при сопоставлении психологических особенностей трудовой деятельности с такими средствами производства, как инструмент, механизированные системы или машины и автоматизированные системы.

Наиболее непосредственное взаимодействие субъекта и объекта труда происходит при использовании орудий или различного рода инструментов. Примером таких видов деятельности может служить не только труд слесаря-инструментальщика, строителя или специалиста по ремонту или наладке, труд врача и конструктора, но и, безусловно, также работников некоторых видов искусства -- художников прикладного искусства, скульпторов и т. д. Объект в этих случаях предстает перед субъектом во всем многообразии своих свойств, а субъект обладает многообразными возможностями их изменения и использования с целью получения желаемого результата. Для использования этих возможностей он должен осуществить не только исполнительные, Но и различные аналитические и познавательные действия, иными словами, решить задачу наиболее эффективной организации своих действий. В этом случае само средство производства -- орудие, инструмент в своей идее или конструкции-- отражает как свойства объекта (форму, фактуру и т. д.), так и функциональные особенности способа действий человека с объектом; усилия, которые он должен приложить, требования точности и скорости действия. Многие давно созданные орудия и инструменты до сих пор поражают своей «разумностью», удобством и простотой их использования, а главное, возможностью с их помощью создавать новые формы объектов или преобразовывать один и тот же объект совершенно различным образом с качественно, а не только количественно разными результатами. Непосредственность взаимодействия с объектом с помощью предметно- и функционально-специфических средств трудовой деятельности создает условия не только для исполнительных, но и для познавательных действий. Их соотношение может быть разным в сходных трудовых процессах, что определяется прежде всего не объектом и средством трудовых действий, а требованиями к результатам этих действий. Требования к функциональным или, например, к эстетическим качествам результата определяют способ трудовых действий и эффективность их осуществления. При использовании орудий человек применяет свои способности, приобретает опыт и навыки в разных сферах трудовой деятельности. Он также и удовлетворяет свои потребности в познании и творчестве. Для данного вида трудовой деятельности характерно создание новых, более удобных или целесообразных средств производства, получение новых результатов.

Иначе протекает деятельность при использовании механизированных средств производства в системе «человек -- машина». Объект труда (или исходный материал, заготовка и т. д.) выступает здесь только ограниченным количеством своих свойств, так как машина неспособна учесть все свойства материала. Обеднению качественного содержания взаимодействия с объектом сопутствует и рост требований к количественным характеристикам взаимодействия, например к его скорости или величине затраченной энергии. Соответственно и к трудовым действиям человека в данных условиях предъявляются требования с точки зрения определенного количественного эффекта, т. е. получения заданного объема продукции в минимальные сроки с наименьшими затратами.

При таких условиях трудовой деятельности становится постоянной необходимость повышения четкости, организованности и стереотипности исполнительных действий. В результате в трудовом акте почти совсем не остается «места» для познавательных действий. Само производство не требует и даже не допускает каких-либо отклонений в качественных характеристиках результата по отношению к заданным. Оно требует от человека приложения только ограниченного круга его способностей, главным образом определенных навыков и их эффективной координации с временным режимом работы машины. По существу, объектом трудовых действий для человека становится не только предмет производства, но и сама машина. Именно к ее пространственным и временным особенностям он должен приспособить свои действия.

Соответственно и инициатива человека в оптимизации трудовой деятельности может проявиться главным образом в сфере организации этой деятельности, в выработке профессионального стиля, в совершенствовании технологии, т. е. во всем, что касается способа действий, а не средств производства и свойств объекта. Изучением и анализом эффективности последних занимаются в основном люди других специальностей, которые не участвуют в самом трудовом процессе.

Наконец, в условиях использования автоматизированных средств производства функциональная направленность действий человека еще более дифференцируется, повышаются требования к срокам или скорости выполнения действий, еще более жесткой становится их организация в целом. Жесткая, алгоритмизированная организация действий, например, оператора-наблюдателя или оператора систем слежения далеко не всегда позволяет оператору сформировать наиболее удобный для него способ действия и не создает непосредственно потребностей в улучшении качеств конечного результата. Фактически изменяется само содержание результата. Под ним понимается уже не результат воздействия человека с помощью автоматизированных средств на какой-либо объект, а результат изменений, которые вызываются действиями человека в самом автоматизированном устройстве. И те меры, которыми определяется эффективность режима работы системы, переносятся на действия человека. К ним относятся меры точности, скорости и надежности.

Таким образом, непосредственным объектом деятельности для человека становится само средство производства, а требования к результату взаимодействия ограничиваются его рабочим режимом или состоянием. Практически эти требования относятся только к исполнительным действиям человека и лишь в случае, когда само устройство перестает работать в заданном режиме, человеку представляется возможность совершить некоторые познавательные действия по обнаружению причины аварии. Эти действия характеризуются чаще не мерой потребности, а мерой ответственности. В результате можно было бы заключить, что основными критериями трудовых действий должны быть меры исполнительных действий, которые устанавливаются исходя из эффективного функционирования системы. Однако в условиях автоматизированного производства появляются новые типы профессий: оператора-исследователя и руководителя, которые требуют иного подхода.

В этих видах деятельности все большую роль играют не только совершенное владение орудиями и средствами труда, не только исполнительные и когнитивные процессы, но и процессы формирования или полагания целей и выбора способов их достижения. При этом речь идет о полагании целей вполне конкретных, имманентных процессам труда и динамичным условиям, в которых они протекают, а не внешних по отношению к трудовой деятельности. Эргономический анализ многих современных видов трудовой деятельности предполагает обязательный учет человеческой субъективности, анализ мотивационной сферы и процессов целеполагания, характеристику субъективной представленности целей и их смены в самом процессе труда. Эти требования к эргономическому анализу связаны с тем, что цели вплетаются в трудовой процесс, они не могут быть заменены ни трудовыми установками, ни мотивами.

Предметом эргономики является всякая деятельность постольку, поскольку она включена в достаточно широкий контекст технических средств. Это, естественно, не означает, что эргономика тождественна общей теории деятельности -- у нее гораздо более узкие задачи, связанные прежде всего с анализом и целенаправленным конструированием существующих видов трудовой деятельности. Именно поэтому, как отмечалось ранее, эргономика вносит вклад в развитие общей теории трудовой деятельности человека в условиях современного производства.

Определение деятельности как предмета эргономического исследования сталкивается с серьезными трудностями. Это обусловлено также и тем, что разграничение понятий «деятельность», «труд», «трудовая деятельность» почти не предпринималось в нашей литературе, а их различное употребление носит скорее интуитивный, чем научно обоснованный характер. Несмотря на то что понятия деятельность и труд имеют много общего, разграничение их объема и содержания не может быть осуществлено механически . И такое разграничение представляет собой далеко не простую задачу. Дело даже не в том, что понятия труд и деятельность являются перекрещивающимися. Между ними имеется сложная система взаимосвязей (развития, функционирования и пр.). Труд в такой же степени является условием развития деятельности, в какой развитие деятельности является условием развития труда. Именно поэтому в общефилософских или социологических исследованиях обнаруживается значительно больше сходства между ними, чем различий . Такой же является ситуация и в эргономике, которая оказывается связанной с общей теорией деятельности или с общими теоретическими представлениями о деятельности человека. Методологически это выглядит вполне естественно: специально-научное изучение деятельности должно иметь в качестве своих теоретических и методологических предпосылок некоторые общие представления о деятельности в целом, о законах ее организации и строения. Практически же, как отметил Э. Г. Юдин, дело обстоит значительно сложнее; современное научное знание, по существу, не располагает теоретически развернутой феноменологией деятельности в целом, поэтому у исследователя деятельности фактически остается единственная возможность, если он пытается отыскать и явным образом задать теоретическое основание своей работы, обратиться к представлениям о деятельности, которые выработала психология . По этому пути и пошли авторы при анализе функциональной структуры исполнительной и познавательной деятельности, который будет проведен в следующих параграфах настоящей главы.

Открытие бизнеса