Таблица. Коррозионная стойкость металлов и сплавов при нормальных условиях
Таблица. Коррозионная стойкость металлов и сплавов при нормальных условиях
Данная таблица коррозионной стойкости предназначена для составления общего представления о том, как различные металлы и сплавы реагируют с определенными средами. Рекомендации не являются абсолютными, поскольку концентрация среды, ее температура, давление и другие параметры могут влиять на применимость конкретного металла и сплава. На выбор металла или сплава также могут оказывать влияние экономические соображения.
КОДЫ : А — обычно не корродирует, В — коррозия от минимальной до незначительной, С — не подходит
№ | Среда | Алюминий | Латунь | Чугун и углеродистая сталь |
Нержавеющая сталь | Alloy | Титан | Цирконий | |||||||||
416 и 440С | 17-4 | 304, соотв. 08Х18Н10 | 316, соотв. 03Х17Н142 | Дуплексная | 254 SMO | 20 | 400 | C276 | B2 | 6 | |||||||
1 | Ацетатальдегид | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
2 | Ацетатная кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
3 | Ацетатная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
4 | Ацетон | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
5 | Ацетилен | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
6 | Спирты | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
7 | Сульфат алюминия | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
8 | Аммиак | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
9 | Нашатырь | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | B | A | A | B | A | A |
10 | Аммиак едкий | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | B |
11 | Аммиачная селитра | B | C | B | B | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | C | A |
12 | Фосфат аммония | B | B | C | B | B | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
13 | Сульфат аммония | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
14 | Сульфит аммония | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
15 | Анилин | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
16 | Асфальт, битум | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
17 | Пиво | A | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
18 | Бензол | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
19 | Бензойная кислота | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
20 | Борная кислота | C | B | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
21 | Бром сухой | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | C |
22 | Бром влажный | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | C | C |
23 | Бутан | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
24 | Хлорид кальция | C | C | B | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
25 | Гипохлорит кальция | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | A | B | B | A | A |
26 | Диоксид углерода сухой | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
27 | Диоксид углерода влажный | A | B | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
28 | Дисульфид углерода | C | C | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
29 | Угольная кислота | A | B | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
30 | Тетрахлорид углерода | A | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
31 | Хлор сухой | C | C | A | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | A |
32 | Хлор влажный | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | A | A |
33 | Хромовая кислота | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | C | A | B | C | A | A |
34 | Лимонная кислота | B | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
35 | Коксовая кислота | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
36 | Сульфат меди | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | C | A | A |
37 | Хлопковое масло | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
38 | Креозот | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
39 | Даутерм | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
40 | Этан | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
41 | Эфир | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
42 | Этилхлорид | C | B | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
43 | Этилен | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
44 | Этиленгликоль | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
45 | Хлорид железа | C | C | C | C | C | C | C | C | B | C | C | A | C | C | A | A |
46 | Фтор сухой | B | B | A | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | C |
47 | Фтор влажный | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | C | C |
48 | Формальдегид | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
49 | Муравьиная кислота | B | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | B | B | C | A |
50 | Фреон влажный | C | C | B | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
51 | Фреон сухой | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
52 | Фурфурал | A | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
53 | Бензин стабильный | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
54 | Глюкоза | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A |
55 | Соляная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | С | A |
56 | Соляная кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | С | A |
57 | Плавиковая кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | С | C |
58 | Плавиковая кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | B | B | C | С | C |
59 | Водород | A | A | A | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | С | A |
60 | Перекись водорода | A | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | C | A | A | A |
61 | Сероводород | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
62 | Йод | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | C | A | A | A | С | B |
63 | Гидроксид магния | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
64 | Ртуть | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | С | A |
65 | Метанол | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
66 | Метилэтилгликоль | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
67 | Молоко | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
68 | Природный газ | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
69 | Азотная кислота | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | C | B | C | С | A | A |
70 | Олеиновая кислота | C | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
71 | Щавелевая кислота | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A | B | С | A |
72 | Кислород | C | A | C | C | B | B | B | B | B | B | A | B | B | B | С | C |
73 | Минеральное масло | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | |
74 | Фосфорная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | A | A | С | A |
75 | Фосфорная кислота, без воздуха | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A | B | С | A |
76 | Пикриновая кислота | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
77 | Углекислый калий/ карбонат калия | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
78 | Хлорид калия | C | C | B | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
79 | Гидроксид калия | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
80 | Пропан | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
81 | Канифоль, смола | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
82 | Нитрат серебра | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
83 | Ацетат натрия | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
84 | Карбонат натрия | C | C | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
85 | Хлорид натрия | С | A | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
86 | Декагидрат хромата натрия | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
87 | Гидроксид натрия | С | С | A | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
88 | Гипохлорит натрия | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | B | C | A | A |
89 | Тиосульфат натрия | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
90 | Хлорид олова | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
91 | Водяной пар | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
92 | Стеариновая (октадекановая) кислота | C | B | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A |
93 | Сера | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
94 | Диоксид серы сухой | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
95 | Триоксид серы сухой | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | B | A | A | B | A | A |
96 | Серная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | A | C | B | С | A |
97 | Серная кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | B | A | A | B | С | A |
98 | Сернистая кислота | C | C | C | C | C | B | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
99 | Деготь | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
100 | Трихлорэтилен | B | B | B | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
101 | Скипидар | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
102 | Уксус | B | B | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
103 | Вода химочищенная | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A |
104 | Вода дистиллированная | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
105 | Вода морская — в сухпутной РФ малоизвестно, но исключительно малоприятная среда, применимость — «относительная» |
С | A | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
106 | Виски, водка, вино | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
107 | Хлорид цинка | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A |
108 | Сульфат цинка | С | С | С | С | А | А | А | А | А | А | А | А | А | А | А | А |
Оценка статьи:
Что называют коррозийной стойкостью материалов? Какие существуют способы повышения коррозионной стойкости
Разрушение изделий из различных материалов под действием физико-химических и биологических факторов получило название коррозии (от лат. слова, что означает разъедать).
Способность материалов сопротивляться коррозионному воздействию внешней среды называют коррозионной стойкостью.
В результате коррозионного разрушения машин и аппаратов, строительных конструкций, разнообразных металлических изделий около 12% выплавляемого металла безвозвратно теряется в различных отраслях народного хозяйства. Продление жизни изделий, оборудования сэкономит миллионы тонн металла и сократит при этом расходы на его производство.
Способы повышения коррозионной стойкости:
ѕ Использование коррозионностойких металлов. Наиболее распространенные из этой группы хромистые (13--30%), хромоникелевые (до 10-12%, так называемая «нержавейка»), хромоникельмолибденовые и другие стали. Эти стали сохраняют коррозионную стойкость при температуре до 300--400 °С. Применяют такие материалы во влажной атмосфере, в водопроводной и речной воде, азотной и органических кислотах. Легирование молибденом Мо, цирконием 2г, бериллием Ве, марганцем Мп также повышает коррозионную стойкость.
ѕ Применение пассивирующих материалов, у которых на поверхности образуется защитная пленка. К таким материалам относятся: титан и их сплавы.
ѕ Бронзы и латуни стойки к кавитационной коррозии (разрушение при совместном действии ударных нагрузок и электрохимического воздействия).
Использование неметаллических коррозионностойких материалов:
ѕ Силикатные материалы -- соединения кремния, получаемые методом плавления или спекания горных пород. Расплавы горных пород (базальта), кварцевое и силикатное стекло, кислоупорные керамические материалы, цементы и бетоны.
ѕ Пластические массы (полипропилен, пвх, текстолит, эпоксидная смола).
ѕ Резина (каучук).
Применение металлических покрытий:
ѕ Гальванические покрытия (цинкование, лужение, кадмирование, никелерование, серебрение, покрытие золотом).
ѕ Плакирование -- процесс защиты от коррозии основного металла или сплава другим металлом, устойчивым к агрессивной среде.
ѕ Наибольшее применение нашел способ совместной прокатки двух металлов. В качестве плакирующего материала используются нержавеющие стали, алюминий, никель, титан, тантал и др.
ѕ Металлизация распылением. Применяют для защиты от коррозии емкостей крупных габаритов: железнодорожных мостов, свай, корабельных труб. Распыляют цинк, алюминий, свинцом, вольфрамом.
Применение неметаллических покрытий:
Лакокрасочные покрытия (олифы, лаки, краски, эмали, грунты, шпаклевки, синтетические смолы). Лакокрасочные материалы наносят на поверхность изделий вальцеванием, распылением, окунанием, обливанием, с помощью кисти, электростатическим методом.
Пример: На обшивку морских судов для защиты их от обрастания раковинами морских организмов наносят специальные необрастающую краску. За один год слой обрастания в южных морях достигает 0,5 м, т.е. 100--150кг/м. Это увеличивает сопротивление движению судна, на что затрачивается до 8% мощности двигателей, повышается расход топлива. Удалить такой слой с поверхности представляет большую трудность. Поэтому подводную часть судна покрывают необрастающей краской, в состав которой входят оксид ртути, смолы, соединения мышьяка.
Покрытия полимерами (полиэтилен, полипропилен, фторопласты, полистирол, эпоксидные смолы и др.). Смолу наносят в виде расплава или суспензии кистью, окунанием, напылением. Фторопластья устойчивы к воздействию морской воды, неорганическим кислотам, кроме олеума и азотной кислоты, обладают высокими электроизоляционными свойствами.
Гуммирование -- покрытие резиной и эбонитом химических аппаратов, трубопроводов, цистерн, емкостей для перевозки и хранения химических продуктов и т.п. Мягкими резинами гуммируют аппараты, подвергающиеся ударам, колебаниям температур или содержащие суспензии, а для аппаратов, работающих при постоянной температуре и не подвергающихся механическим воздействиям, применяют твердые резины (эбониты).
Покрытия силикатными эмалями (стеклообразное вещество). Эмалированию подвергается аппаратура, работающая при повышенных температурах, давлениях и в сильно агрессивных средах.
Покрытия смазками и пастами. Антикоррозионные смазки готовят на основе минеральных масел (машинное, вазелиновое) и воскообразных веществ (парафина, мыла, жирных кислот).
Использование электрохимической защиты (катодная и анодная). К металлическим конструкциям присоединяется извне посторонний сильный анод (источник постоянного тока), который вызывает на поверхности защищаемого металла катодную поляризацию электродов, в результате чего анодные участки металла превращаются в катодные. А № означает, что разрушаться будет не металл конструкции, а присоединенный анод.
Коррозионная стойкость — способность материалов сопротивляться коррозии, определяющаяся скоростью коррозии в данных условиях.
Для оценки скорости коррозии используются как качественные, так и количественные характеристики. Изменение внешнего вида поверхности металла, изменение его микроструктуры являются примерами качественной оценки скорости коррозии.
Для количественной оценки можно использовать:
- число коррозионных очагов, образовавшихся за определённый промежуток времени;
- время, истекшее до появления первого коррозионного очага;
- изменение массы металла на единице поверхности в единицу времени;
- уменьшение толщины материала в единицу времени;
- плотность тока, соответствующая скорости данного коррозионного процесса;
- объём газа, выделившегося (или поглощённого) в ходе коррозии единицы поверхности за единицу времени;
- изменение какого-либо свойства за определённое время коррозии (например, электросопротивления, отражательной способности материала, механических свойств)
Разные материалы имеют различную коррозионную стойкость, для повышения которой используются специальные методы. Повышение коррозионной стойкости возможно при помощи легирования (например, нержавеющие стали), нанесением защитных покрытий (хромирование, никелирование, алитирование, цинкование, окраска изделий), пассивацией и др. Устойчивость материалов к воздействию коррозии, характерной для морских условий, исследуется в камерах солевого тумана.
Наиболее лёгкой формой коррозионного воздействия является изменение цвета и потеря блеска, что в принципе мало заметно издалека. При помощи санации поверхности обычно можно вернуть стали прежний привлекательный вид.
Оспенная коррозия
Оспенная коррозия (питтинговая коррозия) — это вид коррозионного воздействия, вызываемого хлоридами.
Обычно сначала появляются маленькие точки тёмно-рыжего цвета и лишь в очень сложных случаях они могут разрастаться до такой степени, что коррозия переходит в новую стадию, сплошную поверхностную коррозию. Риск возникновения коррозии усиливается, если на поверхности после сваривания остаются инородные материалы (лак и т.п.), если на поверхность попадают частицы другого корродировавшего металла, если после термообработки не был удалён цвет побежалости.
Коррозионное растрескивание
Коррозионное растрескивание — это разрушение металла вследствие возникновения и развития трещин при одновременном воздействии растягивающих напряжений и коррозионной среды. Оно характеризуется почти полным отсутствием пластической деформации металла.
Такой вид коррозии появляется в средах с повышенным содержанием хлоридов, например, в бассейнах.
Щелевая коррозия
Щелевая коррозия — возникает в местах стыка, обусловленных конструктивными или эксплуатационными требованиями.
На степень коррозионного воздействия будет оказывать влияние геометрия стыка и тип соприкасающихся материалов. Наиболее опасны узкие стыки с малыми зазорами и соединение стали с пластиками. Если же избежать стыков не возможно, то рекомендуем использовать нержавеющие стали, легированные молибденом.
Межкристаллитная коррозия
Межкристаллитная коррозия — этот вид коррозии возникает в настоящее время на сталях после сенсибилизации в сочетании с использованием в кислых средах.
Во время сенсибилизации выделяются карбиды хрома, которые накапливаются по границам зёрен. Соответственно возникают области с пониженным содержанием хрома и более подверженные коррозии. Подобное происходит, например, во время сваривания в зоне теплового воздействия.
Все аустенитные стали обладают стойкостью к межкристаллитной коррозии. Их можно подвергать свариванию (лист до 6 мм, пруток до 40 мм) без риска возникновения МКК.
Биметаллическая или гальваническая коррозия
Биметаллическая коррозия — возникает при работе биметаллического коррозионного элемента, т.е. гальванического элемента, в котором электроды состоят из разных материалов.
Очень часто необходимо использовать неоднородные материалы, чьё сопряжение при определённых условиях может приводить к коррозии. При сопряжении двух металлов биметаллическая коррозия имеет гальваническое происхождение. При этом виде коррозии страдает менее легированный металл, который в обычных условиях, не находясь в контакте с более легированным металлом, не подвержен коррозии. Следствием биметаллической коррозии является как минимум изменение цвета и, например, потеря герметичности трубопроводов или отказ крепежа. В конечном итоге указанные проблемы могут приводить к резкому сокращению срока службы строения и необходимости преждевременного капитального ремонта. В случае с нержавеющими сталями биметаллической коррозии подвергается сопрягаемый с ними менее легированный металл.
Cтраница 4
Коррозионную стойкость металлов при скорости коррозии 0 5 мм / год и выше оценивают по группам стойкости, а при скорости коррозии ниже 0 5 мм / год - по баллам.
Однако коррозионная стойкость металлов существенно зависит от их термической обработки. Наиболее приемлемой температурой термообработки стали, содержащей 17 % хрома (марка XI7) является 760 - 7.0 С.
Мерой коррозионной стойкости металлов и сплавов служит скорость коррозии в данной среде при данных условиях.
Оценка коррозионной стойкости металлов при скорости коррозии 0 5 мм / год и выше производится по группам стойкости - а при скорости коррозии ниже 0 5 мм / год - по баллам.
Оценка коррозионной стойкости металлов как по потере веса, так и по проницаемости применима только для равномерной коррозии. При неравномерной и местной коррозии эти показатели характеризуют только усредненную скорость коррозии, в то время как на отдельных участках скорость отличается от этого значения. Особенно трудно оценить коррозионную стойкость металлов при меж-кристаллитной коррозии. В этих случаях прибегают к определению механической прочности образцов до и после коррозии.
Критерием коррозионной стойкости металла при атмосферных испытаниях наиболее часто служит изменение внешнего вида образцов, изменение их веса и механических характеристик. При оценке коррозионной стойкости металла или покрытия по изменению внешнего вида сравнение ведут по отношению к исходному состоянию поверхности, поэтому состояние последней перед испытанием должно быть тщательно зафиксировано. Для этого образцы осматривают невооруженным глазом, а некоторые участки - через бинокулярную лупу. При этом особое внимание обращают на дефекты: а) на основном металле (раковины, глубокие царапины, вмятины, окалина, ее состояние и пр. Результаты наблюдений записывают или фотографируют. Для облегчения наблюдений и точного фиксирования их результатов на осматриваемый образец накладывают проволочную сетку или прозрачную бумагу с нанесенной тушью сеткой. Первоначально за образцами наблюдают ежедневно для установления первых очагов коррозии. В дальнейшем осмотр повторяют через 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 и 36 мес. При наблюдении обращают внимание на следующие изменения: 1) потускнение металла или покрытия и изменение цвета; 2) образование продуктов коррозии металла или покрытия, цвет продуктов коррозии, их распределение на поверхности, прочность сцепления с металлом; 3) характер и размеры очагов коррозии основного, защищаемого металла. Для однообразия в описании производимых наблюдений рекомендуется употреблять одинаковые термины: потускнение, пленка и ржавчина. Термин потускнение применяют, когда слой продуктов очень тонкий, когда происходит только легкое изменение цвета поверхности образца, термин пленка употребляется для характеристики более толстых слоев продуктов коррозии и термин ржавчина - для толстых, легко заметных слоев продуктов коррозии. Характер слоев продуктов коррозии предлагается описывать терминами: очень гладкие, гладкие, средние, грубые, очень грубые, плотные и рыхлые.
Мерой коррозионной стойкости металла служила величина максимального объема водорода, выделившегося за 3 суток испытаний с поверхности 1 дм2 при 20 2 С.
Повышение коррозионной стойкости металла с увеличением концентрации такого сильно агрессивного электролита, как соляная кислота, вероятно, можно объяснить хемосорбционным взаимодействием компонентов пр с элементами сплава; видимо, большое значение имеют находящиеся в пр ненасыщенные соединения.
Оценка коррозионной стойкости металлов при скорости коррозии 0 5 мм / год и выше производится по группам стойкости, а.
Повышение коррозионной стойкости металла с увеличением концентрации такого сильно агрессивного электролита, как соляная кислота, вероятно, можно объяснить хемосорбционным взаимодействием компонентов пр с элементами сплава; видимо, большое значение имеют находящиеся Тв пр ненасыщенные соединения.
Доверенности