Важным экономическим аспектом управления качеством продукции в организации выступает планирование и калькуляция затрат на качество. В современных условиях жесткой конкуренции любое решение в области качества должно быть подкреплено экономическим обоснованием. Концепция экономической оценки затрат на качество, принятая в международном стандарте ИСО серии 9000, может рассматриваться как инструмент, который позволяет определить экономические последствия решений, принимаемых в области управления качеством, оценить убытки от возникновения дефектов и несоответствий, осуществить полный анализ затрат на качество.
Анализ и оценка затрат на качество представляет собой неотъемлемую часть финансовой стратегии предприятия в области качества.
Анализ затрат на качество - деятельность по исследованию затрат на качество, осуществляемая для обоснования с научных позиций решения и действия организации в области качества и содействующая выбору наилучших, вариантов действий.
Оценивание затрат на качество - деятельность, связанная с определением взаимосвязи и влияния затрат на качество на экономические показатели деятельности организации.
Основные цели проведения анализа и оценивания затрат на качество:
■ обнаружение взаимосвязей затрат на качество и результатов хозяйственной деятельности предприятия;
■ определение и оценка размеров необходимых инвестиций в улучшение качества;
■ обеспечение необходимого качества выпускаемой продукции при минимизации общих издержек на ее производство и эксплуатацию;
■ нахождение критических областей производственной деятельности, требующих принятия мер по совершенствованию организации производства.
Организация учета, анализа и оценки затрат на качество требуется для управления в следующих областях:
■ создание и производство новых товаров;
■ инвестиции в улучшение качества;
■ развитие производственного процесса;
■ совершенствование технологии производства;
■ обеспечение интересов поставщиков и потребителей.
Современные условия требуют внедрения в практику международных правил ведения учета, анализа хозяйственной деятельности и отчетности. Такая информация может быть внешней и внутренней.
Внутренний анализ или управленческий анализ субъективен, конфиденциален, и именно он несет нагрузку обеспечения принятия решений в области качества на предприятии. Все затраты, связанные с качеством, калькулируются внутри организации согласно ее собственным критериям. Как правило, к ним относятся затраты, возникающие при обеспечении и гарантировании удовлетворительного качества, в том числе при совершенствовании качества, а также связанные с потерями, когда не достигнуто удовлетворительное качество. Необходимо учитывать, что некоторые потери можно с трудом определить количественно, но они могут нанести значительный ущерб, например, потеря престижа фирмы.
В таких условиях, эффективная система качества может оказывать чрезвычайно важное влияние на рентабельность организации, особенно за счет совершенствования хозяйственной деятельности, что приводит не только к снижению брака и затрат на изготовление продукции, но и к сокращению затрат, связанных с использованием и эксплуатацией продукции.
Международные стандарты дают для сопоставимости и обобщения хозяйственной информации рекомендации только по некоторым методам калькуляции затрат на качество:
А) Метод определения потерь вследствие низкого качества. При таком методе основное внимание уделяется внутренним и внешним потерям вследствие низкого качества и определению материальных и нематериальных потерь. К внешним нематериальным потерям относится сокращение в будущем объема сбыта из-за неудовлетворенности потребителей. Внутренние нематериальные потери являются результатом снижения производительности труда из-за переделок, неиспользованных возможностей и т. п. В целом, материальные потери представляют собою внутренние и внешние затраты, являющиеся следствием дефектов.
Б) Метод калькуляции затрат на качество. Такой метод касается определения затрат на качество, которые в целом подразделяются на затраты, являющиеся результатом внутренней хозяйственной деятельности и внешних работ.
Составляющие затрат, связанных с внутренней хозяйственной деятельностью, анализируются на основе модели калькуляции затрат ПОД (профилактика (П), оценивание (О), дефекты (Д)). Затраты на профилактику и оценивание считаются выгодными капиталовложениями, тогда как затраты на дефекты считаются убытками.
Составляющими затрат являются:
■ профилактика: деятельность по предотвращению дефектов (например, обучение персонала и т. п.);
■ оценивание: испытания, контроль и обследование для оценки выполнения требований к качеству; Внутренние затраты являются следствием дефектов и возникают до поставки продукции по той причине, что продукция не отвечает требованиям к качеству (повторное предоставление услуги, вторичная обработка, переделка, брак).
Внешние затраты, являются последствием дефектов. Как правило, это затраты, возникающие после поставки продукции, когда выясняется, что продукция не отвечает требованиям к качеству (например, техническое обслуживание и ремонт продукции; гарантии и возвраты; прямые затраты и скидки; связанные с изъятием продукции; издержки, связанные с несением юридической ответственности за качество продукции).
В) Метод калькуляции затрат, связанных с процессами. При таком методе используется понятия стоимостей соответствия и несоответствия любого процесса, причем обе могут быть источником экономии средств. При этом:
Стоимость соответствия - это затраты, понесенные с целью удовлетворения всех существующих запросов потребителей при безотказности существующего процесса;
Стоимость несоответствия - это затраты, понесенные из-за нарушения существующего процесса.
Введение…………………………………………………………………...1
Что такое затраты на качество и как они возникают…………3
Неизбежны ли затраты на качество…………………………....4
Основные затраты на качество………………………………………..3
Как идентифицировать затраты на качество………………….5
Как выявить затраты на качество……………………………...6
Определение величины затрат………………………………………..5
Методы анализа затрат на качество…………………………………13
Анализ брака и потерь от брака………………………………..........15
Экономическая эффективность новой продукции…………………17
Заключение……………………………………………………………….19
Список используемой литературы……………………….......................21
Введение
Качество – понятие многоплановое, обеспечение его требует объединения творческого потенциала и практического опыта многих специалистов. Проблема повышения качества может быть решена только при совместных усилиях государства, федеральных органов управления, руководителей и членов трудовых коллективов предприятий. Важную роль в решении этой проблемы играют потребители, диктующие свои требования и запросы производителям товаров и услуг. Качество продукции – совокупность свойств товара, обусловливающих его пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением. Оно фиксируется на конкретный период времени и изменяется при появлении более прогрессивной технологии.
Качество продукции в условиях современного производства – важнейшая составляющая эффективности, рентабельности предприятия, поэтому ему необходимо уделять постоянное внимание. Заниматься качеством должны все участники производственного процесса – от директора предприятия – до конкретного исполнителя любой операции.
Улучшение качества продукции – важнейшее направление интенсивного развития экономики, источник экономического роста, эффективности общественного производства. В этих условиях возрастает значение комплексного управления качеством продукции и эффективностью производства.
Системы управления качеством, действующие на различных предприятиях, индивидуальны. Тем не менее, мировая наука и практика сформировали общие признаки этих систем, а также методы и принципы, которые могут применяться в каждой из них.
Управление качеством – действия, осуществляемые при создании, эксплуатации или потреблении продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества. Управление качеством продукции основывается на стандартизации, которая представляет собой нормативно-техническую основу, определяющую прогрессивные требования к продукции, изготовленной для нужд национального хозяйства, населения, экспорта.
Проблема качества в современных условиях является важнейшим показателем повышения уровня жизни, экономической, социальной, экологической безопасности, а конкурентоспособность – фактором экономической стабильности и устойчивого развития общества.
Цель работы : Изучить затраты связанные с качеством продукции.
Задачи , поставленные в данной работе:
Дать определение качеству продукции, связанных с ним понятий, факторов, аспектов, и эффективности повышения качества;
Выявить и рассмотреть возможные затраты на качество;
Изучить методы анализа затрат на качество продукции.
Никакие рыночные цели организации не могут быть достигнуты, если его продукция не пользуется спросом. Поэтому вопросы, связанные с обеспечением качества, не могут рассматриваться в отрыве от экономической деятельности предприятия. Следовательно, с развитием конкуренции производителей появляется насущная необходимость тесной увязки затрат на качество с конечными результатами производственной деятельности, уровнем качества изделий, объемом продаж, прибылью, что позволяет эффективнее управлять предприятием и добиваться более высокой прибыли.
В силу условий, сложившихся в рамках централизованной системы планирования и управления народным хозяйством, на отечественных предприятиях проблеме оценки и учета затрат на качество не уделялось должного внимания. Поскольку с переходом к рыночным отношениям информации о затратах на качество предназначается одна из ключевых ролей не только в принятии решений в области управления качеством, но и выработке всей стратегии поведения предприятия, особо важное значение приобретает ее учет и анализ.
Основные затраты на качество
Предположим, что высшее руководство компании уже определило свой рынок, т.е. установлены и отражены с достаточной убедительностью комплексы требований по продукту или услуге различной градации (сорта) для потребителей различных уровней: требующих роскошь, среднего класса и бережливых. Обратим внимание на затраты, связанные с обеспечением того, что «качество» товара или услуги реально будет соответствовать ожиданиям потребителя, т.е. на затраты, связанные с выполнением этих ожиданий.
Определим основные вопросы, связанные с «затратами на качество»:
Что такое затраты на качество и как они возникают?
Неизбежны ли затраты на качество?
Какова зависимость между затратами на качество и достижением качества?
Представляют ли затраты на качество существенную часть от оборота компании?
Какую пользу можно извлечь из анализа затрат на качество?
Что такое затраты на качество
и как они возникают
Затраты на качество обычно делятся на следующие категории:
затраты на предотвращение возможности возникновения дефектов, т.е. затраты, связанные с какой-либо деятельностью, которая снижает или полностью предотвращает возможность появления дефектов или потерь (затраты на предупредительные мероприятия или предупредительные затраты);
затраты на контроль, т.е. затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;
внутренние затраты на дефект - затраты, понесенные внутри организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. до того, как продукт был продан (внутренние потери);
внешние затраты на дефект - затраты, понесенные вне организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. после того, как продукт был продан (внешние потери);
сумма всех этих затрат дает Общие Затраты на Качество.
Составляющие каждой из четырех основных категорий затрат на качество определены уже много лет назад. Категоризация этих элементов в основном условная и незначительные различия в деталях встречаются в различных организациях. Это не существенно, поскольку сбор, классификация и анализ затрат на качество - чисто внутренняя деятельность компании. Вот что действительно важно, это то что бы внутри компании взаимопонимание и согласие по деталям было однозначно. Категории затрат должны быть постоянными, они не должны дублировать друг друга; если какая-либо затрата появляется под одним заголовком, то она не должна появиться под другим, и в дальнейшем, во всех последующих случаях, эта затрата должна появляться под тем же самым, первоначальным заголовком.
Неизбежны ли затраты на качество
В действительности, не возможно полностью исключить затраты на качество, однако они могут быть приведены к приемлемому уровню. Некоторые виды затрат на качество являются явно неизбежными, в то время, как некоторых можно избежать.
Последние - это те, которые могут исчезнуть, если будет отсутствовать дефект, или которые будут уменьшаться, если количество дефектов уменьшится.
Можно избежать затраты на:
неиспользованные материалы;
доработку и/или переделку дефектов (исправление дефектов);
задержки, излишнее производственное время, вызванные дефектным
продуктом;
дополнительные проверки и контроль для выявления уже известного
процента дефектов;
риски, в том числе по гарантийным обязательствам;
потери продаж, связанные с неудовлетворенностью потребителя.
Неизбежные затраты - это те, которые еще необходимы, как страховка, даже если уровень дефектности очень низкий. Они используются для поддержания достигнутого уровня качества, для обеспечения сохранения того низкого уровня дефектов.
Неизбежные затраты могут включать в себя затраты на:
функционирование и аудит системы качества;
обслуживание и калибровка испытательного оборудования;
оценка поставщиков;
обучение вопросам качества;
минимальный уровень проверок и контроля.
Затраты на качество могут быть минимизированы, однако любая мысль о том, что они могут быть сведены к нулю - это заблуждение.
2. Определение величины затрат
2.1. Как идентифицировать затраты на качество
Первая задача - определить перечень элементов затрат, которые относятся к деятельности компании, и сгруппировать их.
Вторая - назвать эти элементы таким образом, чтобы их смысл был ясен персоналу компании.
Третья - назначить кодовые символы для каждого элемента. Это может быть, например, цифра, буква или их комбинация.
Общий смысл сбора данных по затратам на качество - обеспечить руководство инструментом управления. Особенно важно, чтобы элементы затрат были определимы в том виде, в каком они названы и распределены для различных категорий, в том числе:
для подразделения;
для какого-либо участка;
для типа продукта;
для какого-либо рабочего места;
для какого-либо типа дефекта.
Требования должны быть установлены самой организацией, для собственного (внутреннего) пользования. Однако при этом не следует забывать, что собранной информации должно быть достаточно для проведения последующего анализа.
Система учета и анализа затрат на качество, которая не согласована с существующими внутри организации особенностями имеет слишком мало шансов на успех. Эта система должна быть встроена в организацию, как бы «сшита по мерке». Ее нельзя «взять с вешалки», т.е. уже готовую.
2.2. Как выявить затраты на качество
После того, как уже установлена система классификации и кодирования различных элементов затрат на качество, необходимо будет выявить источники данных о затратах. Некоторая информация уже может существовать. Некоторую можно достаточно легко получить, в то время как другие данные определить будет значительно труднее, а некоторые - пока еще могут быть недоступны.
Структура затрат на качество
С анализа состава затрат на качество в 1950‑х годах начались исследования в области экономики качества. Наиболее известны работы американских ученых А. Фейгенба‑ума и Дж. Джурана . Эти исследования активизировались, особенно в США и Канаде, после того как Дж. Джуран впервые назвал убытки из‑за низкого качества «золотой жилой» американской экономики.
Первоначальным импульсом к применению анализа затрат на качество послужила директива Министерства обороны США 1963 года под названием «Требования к программам качества» . Озабоченность министерства была вызвана высокой стоимостью работ и перерасходом средств подрядчиков. Директива предписывала всем организациям, выполняющим оборонные заказы, в обязательном порядке проводить оценку издержек, связанных с производством несоответствующей продукции (затрат несоответствия), и предоставлять по этим затратам полную финансовую отчетность.
Следующий «всплеск» интереса к оценке затрат на качество пришелся на революцию экономических представлений в области качества в 1980‑х годах. Тогда многие компании осознали финансовые преимущества применения новых методов анализа качества. Высший менеджмент и менеджеры среднего звена больше не могли игнорировать усилия организаций, направленные на повсеместное внедрение принципов TQM. Этот интерес не ослабевает до сегодняшнего дня. В своем последнем интервью Дж. Джуран, в частности, заявил: «Для того чтобы заставить высший менеджмент инвестировать в качество, необходимо перевести язык представлений о менеджменте качества на более понятный им язык денег» .
Отправной точкой в определении затрат на качество является их классификация, то есть определение состава и структуры затрат, сгруппированных по определенному признаку. От правильности классификации зависит правильность определения состава затрат и требований к организации их учета, анализа и оценки. Необходимо отметить, что общепринятой классификации затрат на качество нет .
Самой распространенной и широко применяемой в компаниях разных стран является классификация, предложенная в конце 1950‑х годов американским специалистом в области управления качеством А. Фейгенбаумом. Он разделил затраты на 3 категории.
I – расходы на разработку и планирование программ, направленных на улучшение качества, на достижение оптимального уровня контроля и предупреждение ситуаций, приводящих к возникновению дефектов (несоответствий). Эти затраты принято называть превентивными (prevention costs).
II – расходы на проведение технического контроля и испытаний на всех этапах производства продукции (или процесса оказания услуг) с целью установления соответствия показателей качества изготовленной продукции (услуг) предъявляемым требованиям. Их принято называть затратами на оценку качества (appraisal costs).
III – потери от брака (несоответствий) (failure costs), которые обычно делят на: внутренние, возникающие в самой фирме в процессе производства (или в процессе оказания услуг) вследствие несоответствия показателей качества продукции (услуг) предъявляемым требованиям; внешние, возникающие в процессе эксплуатации изделия потребителем (использования продукции или после оказания услуги) из‑за несоответствия показателей качества установленным требованиям.
Перечень статей расходов, включаемых в каждую из категорий затрат на обеспечение качества, приводится в .
Именно эта классификация была впоследствии принята Комитетом по затратам на качество (QCC) Американского общества по контролю качества (ныне Американское общество качества – ASQ), лежит в основе международных стандартов в области экономики качества и сегодня является универсальной, то есть применяемой (при соответствующей переработке) всеми компаниями, независимо от их отраслевой принадлежности или сферы деятельности. Она используется в промышленности, сфере услуг, деятельности административных органов и других областях экономики.
За рубежом этот метод, ориентированный на конечный результат (продукцию), названа PAF‑моделью по первым буквам трех категорий затрат на качество (Prevention – «предупреждение», Appraisal – «оценивание», Failure – «дефект»).
Такая классификация критикуется некоторыми специалистами потому, что затраты, необходимые для обеспечения качества (группы 1 и 2), приравнивают к потерям (группа 3), а это не позволяет сравнить затраты на повышение качества и потери и оценить экономическую эффективность затрат на качество, которая определяется сравнением затрат и потерь . Кроме того, при такой классификации могут возникнуть затруднения, так как некоторые элементы с равным основанием можно отнести к любой из трех категорий затрат. Распределение затрат по категориям имеет тенденцию отвлекать внимание от истинной цели отчетности о затратах – их общего снижения. Так, увеличение предупредительных затрат на качество должно приводить к снижению полных затрат, однако и они сами по себе должны в конечном итоге быть снижены.
Кроме того, распределяя затраты между группами по этой классификации, можно установить экономически оправданный уровень брака, что, по мнению ряда авторов , недопустимо.
Через некоторое время другой известный американский специалист в области качества Ф. Кросби предложил иной подход, связанный с разделением всех затрат на две группы: «затраты на соответствие» и «затраты на несоответствие» (табл. 5.23 ).
Таблица 5.23. Виды расходов на качество по Ф. Кросби
В первую группу Ф. Кросби включил затраты, отнесенные А. Фейгенбаумом к группам 1 и 2 (рис. 5.24), во вторую группу были включены затраты, которые отнесены А. Фейгенбаумом к третьей группе, разделенной на рисунке (см. рис. 5.24) на две подгруппы. Отличием является то, что в результате затрат на соответствие должен быть обеспечен выпуск продукции с нулем дефектов. Причем такая продукция должна производиться с первого раза. В этом случае затрат на несоответствие не потребуется.
Рис. 5.24. Структура затрат на качество по А. Фейгенбауму
Таков смысл названия работы – «качество бесплатно». Соотношение между затратами на соответствие (З) и потери (П), связанными с несоответствиями, Ф. Кросби предложил использовать для диагностики состояния СМК организации. Эта методика будет показана ниже, в пункте 5.12.3. Критерий «ноль дефектов» необходимо развернуть в критерии деятельности всех исполнителей и делать это непрерывно, так как требования рынка постоянно меняются .
Один из авторов современных методов менеджмента качества, американский ученый Э. Деминг, предложил не пытаться выделить расходы на качество из общих затрат организации, так как это трудно осуществить, а сосредоточиться на программе действий, направленных на улучшение всей работы организации и на минимизацию всех видов неэффективных затрат. Тогда «лишние» затраты исчезнут сами собой, а то, что действительно важно знать для эффективного управления качеством, все равно никогда не известно нам в полном объеме . Трудности выделения затрат на качество из общих затрат организации вызваны тем, что большая часть затрат на качество имеют скрытый характер и являются многоцелевыми, то есть направлены не только на улучшение качества, но и на функционирование организации в рабочем режиме. На рис. 5.25 показаны явные и скрытые затраты на качество и их доля от общих затрат организации .
Жизнь показала, что подход Э. Деминга оказался очень результативным. Достаточно напомнить, что он положен в основу новой версии стандартов ISO 9000. Тем не менее без учета и анализа экономической информации все‑таки не обойтись, например, для ранжирования действий по улучшению деятельности . Развитием концепций А. Фейгенбаума, Дж. Джурана, Ф. Кросби явилось моделирование затрат на качество в рамках концепции TQM, в соответствии с которой был предложен принципиально новый подход к моделированию затрат на качество .
Рис. 5.25. «Айсберг» затрат вследствие низкого качества
В данном подходе затраты на качество отражаются как полные затраты на каждый процесс, так как концепция TQM требует управления процессами, а не только конечными результатами. Под процессом понимается совокупность последовательных действий (функций, работ), которые преобразуют исходный материал (сырье, полуфабрикат, информацию) в конечный продукт (услугу) в соответствии с предварительно установленными правилами (стандартами, нормативами). Лицо, несущее полную ответственность за процесс и наделенное полномочиями, нуждается в средстве, позволяющем контролировать затраты, связанные с этим процессом, и принимать меры для их минимизации. Затраты на процесс группируются по 2 основным категориям: затраты на обеспечение соответствия требованиям и затраты, вызванные несоответствием (рис. 5.26).
Такая группировка затрат существенно проще традиционной, а также позволяет улучшить (минимизировать) обе части затрат, влияющие на экономическую эффективность процесса. Модель затрат на любой процесс в организации создается путем идентификации всех ключевых работ, подлежащих контролю. Далее затраты на эти ключевые работы относят к затратам соответствия или несоответствия. При этом наиважнейшее значение имеет выбор регистрируемых параметров в ключевых работах .
Внутренние затраты на обеспечение Затраты из‑за неэффективности наиболее эффективным способом специфицированного процесса, т. е. соответствия продукции или услуг стоимость затраченного времени, декларированным (заявленным) материалов и ресурсов, связанных стандартам, определяемым заданным процессом поступления, производ‑специфицированным процессом. ства, отгрузки и исправления неудов: Это минимальные затраты на летворительных продукции и услуг: специфицированный процесс
Рис. 5.26. Классификация затрат на качество в рамках концепции TQM
Отечественные исследования в данном направлении привели к появлению ряда классификаций затрат на качество. Наиболее полной, обобщающей является классификация, представленная в работе (табл. 5.24). В ней затраты на качество классифицируются по различным признакам, а не с точки зрения какой‑либо концепции качества. Автор классификации сформировал классификационные группы затрат по различным аспектам в зависимости от конкретных условий и требований, продвинувшись дальше в методологии классификации затрат на качество по сравнению с ранее опубликованными работами. Именно такая развернутая классификация затрат необходима на стадии разработки отечественной системы учета, анализа и оценки затрат на качество. Она не окончательная и может быть уточнена и дополнена.
Таблица 5.24. Виды затрат на качество
Требования по выявлению и определению затрат на качество должны быть установлены самой организацией, для собственного (внутреннего) пользования. Система учета и анализа затрат на качество, которая не согласована с существующими внутри организации особенностями, имеет слишком мало шансов на успех. Однако при этом не следует забывать, что собранной информации должно быть достаточно для проведения других видов анализа.
Определение величины затрат на качество в конкретной организации делится в себя следующие этапы:
1. идентификация затрат на качество. Включает задачи:
1.1. определить перечень элементов затрат , которые относятся к деятельности компании, и сгруппировать их.
1.2. назвать эти элементы таким образом, чтобы их смысл был ясен персоналу компании.
1.3. назначить кодовые символы для каждого элемента. Это может быть, например, цифра, буква или их комбинация.
Особенно важно, чтобы элементы затрат были определимы в том виде, как они названы и распределены для различных категорий, в том числе:
для подразделения;
для какого-либо участка;
для типа продукта;
для какого-либо рабочего места;
для какого-либо типа дефекта.
2. определение конкретных значений затрат. Основную трудность на этом этапе представляет выявление источников данных о затратах. Некоторая часть информации уже может существовать и её легко получить; другие данные определить будет значительно труднее, а третьи - пока еще могут быть недоступны (например, снижение имиджа компании у покупателей).
Затраты на предупредительные мероприятия наиболее сложно выявить, поскольку они вызваны деятельностью большого количества отделов и большинство сотрудников посвящают этой работе лишь часть своего рабочего времени.
Большинство затрат данной категории связано с работой персонала отдела обеспечения качества. Затраты на предупредительные мероприятия в основном включают заработную плату и накладные расходы. Однако степень точности их определения в большой степени зависит от точности установления времени, затраченного каждым сотрудником в отдельности.
В этой группе затрат выявить напрямую легко только оплату работ сторонних организаций за:
обслуживание, калибровку и поверку измерительного оборудования;
консультации;
курсы обучения.
Основной объем затрат на контроль составляет оплата труда персонала, занятого контролем и испытаниями. На самом деле, это может составить более чем 90% всех затрат на контроль. Эти затраты могут быть определены весьма точно.
Остальная часть затрат связана со стоимостью используемых материалов, технического обслуживания и закупками. Эти затраты также могут быть определены напрямую.
Определение элементов затрат на внутренние потери немного сложнее.
Значение части из них, например таких как оплата труда, связанного с исправлениями, стоимость материалов, стоимость материалов (ошибки в работе), можно получить с достаточной степенью точности.
Более трудно будет выявлять объемы заработной платы и накладных расходов, связанных с:
анализом причин возникновения дефектов;
работой над возвращенным продуктом;
подготовкой производства к исправлениям.
Эта деятельность связана со штатом отделов обеспечения качества и контроля и требованием проведения оценки потерь с учетом реально затраченного на эту деятельность времени.
производственного контроля;
отдела поставок;
контролеров;
отдела обеспечения качества.
Часть внешних потерь связана с тем, что продукт был возвращен потребителем либо сразу, либо в течение гарантийного периода. Если продукт был возвращен, то затраты, связанные с неисправимым браком или переделками и ремонтом, определяются таким же образом, как и в случае внутренних потерь. Однако, существуют и другие затраты, которые не так просто определить. В их числе следующие:
оплата труда, накладные расходы и прочие издержки, связанные с исследованием жалоб потребителей;
оплата, труда, накладные расходы и прочие издержки, вызванные обслуживанием неудовлетворенного потребителя;
дополнительные транспортные расходы;
издержки, вызванные разбирательствами (в том числе судебными) и, возможно, последующей оплатой компенсаций.
Перечисленные затраты могут быть обусловлены ошибками персонала различных отделов, и поскольку сотрудники всех этих отделов вряд ли будут заняты полный рабочий день вопросами внешних потерь, то установление объема затрат, необходимо вести с учетом реально затраченного времени.
Один из элементов внешних потерь действительно невозможно получить - это потери, связанные со снижением имиджа компании, снижением доверия потребителя по отношению к ней. Некоторые организации устанавливают величину этих потерь (затрат) на уровне 2,5% общих затрат на качество. Однако, многие игнорируют эти затраты на основании того, что их нельзя установить с какой либо степенью точности - они только предположительны.
3. анализ затрат на качество и составление отчета. Анализ затрат на качество и составление соответствующего отчета призван оказать помощь руководителям различных уровней, представив им объективную картину в отношении качества.
Представленный в финансовых терминах и составленный простым языком, отчет по затратам на качество имеет значительные преимущества перед другими видами отчетов. Анализ этого документа оказывает немедленное воздействие на вовлеченных участников.
Для высшего руководства отчет обычно составляется в виде общих форм, обобщающих в целом завод, отдел, группу и т. д. Отчет должен давать общую картину о состоянии качества в компании и быть выполнен в чисто финансовых терминах. Он должен быть доступно и объективно изложен.
Среднее и линейное руководство должно получить более детальную информацию о достигнутом уровне качества в той области деятельности, которой оно руководит. Отчет должен быть очень подробным и представлять данные по типам продуктов, номерам партий и т. д. Основной принцип всех видов анализа затрат на качество - представить каждому, кому он предназначается, информацию по затратам на качество в той форме, которая была бы ему/ ей наиболее полезна и наиболее удобна в использовании.
На основе отчетов по затратам на качество планируется и реализуется Программа качества. Наряду с общим снижением затрат изменяется их структура - доля предупредительных затрат увеличивается, а всех других снижается.
Определением оптимального уровня качества при фактически существующей технологии и организации производства не заканчивается задача повышения качества продукции. Оптимальный по сегодняшним возможностям этот уровень в дальнейшем должен повышаться. Для того чтобы затраты при этом возрастали значительно медленнее или даже снижались, применяют метод функционально-стоимостного анализа. До недавнего времени существовало общепризнанное убеждение, что повышение качества неизбежно связано с ростом затрат. Это казалось оправданным, потому что даже при росте затрат, но при условии опережающего роста качества, потребитель все равно выигрывал на удешевлении единицы потребительского эффекта. Практика последних десятилетий, особенно японская, показала, что даже в тех отраслях, где не происходят кардинальные научно-технические преобразования, можно добиваться снижения издержек при одновременном росте качества. При этом активно применяются методы функционально-стоимостного анализа. Все чаще они становятся инструментом, используемым не только специалистами, но и огромной армией участников кружков качества.
Что же такое функционально-стоимостной анализ (ФСА)?
Функционально-стоимостной анализ - это метод повышения эффективности использования материальных и трудовых ресурсов за счет достижения на стадии разработки оптимального соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и использование. Достигается это оптимальное соотношение путем исключения на стадии разработки излишних функциональных затрат будущего производства, использования, а так же за счет сокращения необходимых функциональных затрат благодаря сокращению потерь и издержек. Поясним на примерах.
Характерным примером функционального подхода является изучение формы шестерни. Если спросить любого конструктора, для чего между венцом и ступицей шестерни делается выборка, он скажет, что это делается для уменьшения расхода металла или для уменьшения веса шестерни. Действительно, в тех случаях, когда шестерни изготавливают из поковок, такая выемка снижает расход металла. Ну а если ее изготавливают из проката? В этом случае расход металла на изделие не уменьшается от того, что в шестерне будет выточка, зато трудоемкость изготовления значительно возрастает. Вес шестерни имеет смысл снижать в том случае, если она устанавливается в каком-то транспортном механизме (автомобиле, самолете и т.д.). А если это неподвижный редуктор, то снижение веса практически не даст снижения эксплуатационных издержек, и, следовательно, повышать трудоемкость ради этого не стоит. Значит, традиционная форма шестерни не всегда экономически оправдана; чтобы это установить, необходимо одновременно изучать функции и затраты на их обеспечение.
Приведем пример, касающийся выбора материала изделия. Для изготовления валков трубоэлектросварочных станов многие годы применялась сталь Х12М. Эта сталь после термообработки имеет высокую твердость в сочетании с низким коэффициентом трения, т.е. прекрасно работает на истирание. Именно эти свойства необходимы при холодной деформации полосы в трубоэлектросварочных станах, перемещающейся со скоростью десятки метров в минуту. Поэтому, несмотря на очень высокую стоимость стали, ее применяли многие годы. Но вот при анализе возник вопрос, а нельзя ли заменить эту дорогостоящую сталь отбеленным чугуном? Исследования показали, что стойкость чугуна в 2-3 раза ниже, чем стойкость стали Х12М, а стоимость ниже в 8-10 раз. И даже повышенные затраты на переточку чугунных валков в процессе эксплуатации не соизмеримы с удешевлением производства при их изготовлении. Внедрение такого решения только на одном заводе позволило получить миллионы рублей экономии.
Что общего в этих примерах? Общим является комплексное рассмотрение технических и экономических аспектов, комплексное рассмотрение издержек производства и эксплуатации. Метод ФСА, как и многие другие организационно-методические инструменты управления, возник не на пустом месте. Очень жесткий технико-экономический анализ применяемых конструктивных и технологических решений использовался нашими специалистами при создании оборонной техники во время Великой Отечественной войны. Необходимость такого анализа диктовалась исключительной ограниченностью в ресурсах. Но этот анализ проводился по интуиции, без разработанной процедуры. В конце 40-х годов инженер Пермского телефонного завода Ю.М. Соболев разработал метод, получивший название экономического анализа и поэлементной отработки конструкции. Суть его заключалась в индивидуальном подходе к каждому элементу конструкции, разделении этих элементов по принципу их функционального назначения на основные и вспомогательные, нахождении в результате анализа более выгодных конструктивно-технологических решений. Работы Ю.М. Соболева по предложенной им методике были опубликованы в 1949-1952гг. и нашли применение на ряде предприятий у нас и в ГДР.
Одновременно методические разработки, аналогичные по содержанию, но проведенные более профессионально с точки зрения системного подхода, выполнялись в США. Первый опыт применения ФСА имел место на фирме “Дженерал электрик” в связи со следующими обстоятельствами. Вследствие дефицита цветных металлов во время второй мировой войны конструкторский отдел фирмы разрешил временно изготовлять некоторые детали из менее дефицитных материалов. После войны конструкторы потребовали возврата к применению первоначальных материалов. Но вице-президент фирмы решил перед принятием окончательного решения проанализировать данные о работе изделий, в которых использовались детали, изготовленные из менее дорогих материалов. Оказалось, что нередко изделия работали не хуже, чем те, в которых такие же детали были изготовлены из дорогих материалов. Этот вывод натолкнул на мысль проанализировать рациональность применения тех или иных материалов и по другим деталям. В 1947 г. в фирме была создана специальная группа во главе с Л.Д. Майклсом, которая разработала методику анализа. Эффективность ФСА привела к его быстрому распространению. В 1970 г. уже 25% фирм применяли этот метод. По данным фирмы “Интернейшнл бизнес машин” (ИБМ), за первые четыре года ФСА принес 7 млн. долл. прибыли при затратах 230 тыс.долл. Сейчас на всех фирмах созданы специальные группы, деятельность которых методологически координируется обществом американских специалистов по ФСА. Разработана типовая методика. Любой контракт стоимостью выше 100 тысяч долларов содержит требование о проведении ФСА.
В нашей стране достаточно широко применили ФСА работники электротехнической промышленности. Например, изучили условия применения кабеля с фторопластовой изоляцией с полусеребряными жилами. Выяснилось, что в целом ряде случаев эти кабели могут быть заменены кабелем с полиэтиленовой или полихлорвиниловой изоляцией. Экономия составила 7 миллионов советских рублей. Воронежское ГСКБ в машины для послеуборочной обработки зерна заложило двигатель, предназначенный для работы в условиях агрессивной среды. Замена на более простые двигатели дала экономию в 4 миллиона рублей. В чем жезначение ФСА?
Достоинство ФСА заключается именно в том, что появился метод, т.е. система действий. Если раньше специалист или группа специалистов, желающих правильно, во взаимосвязи технических и экономических аспектов решить вопрос, должны были сами разрабатывать методику рассмотрения этого вопроса и, не будучи специалистами по вопросам системного анализа и управления, могли допускать ошибки в этой незнакомой им области, то с появлением методов ФСА они могут не изобретать велосипед, а пользоваться им. И самое главное, наличие методики ФСА не только позволяет не тратить лишних усилий на само технико-экономические исследование, но и заранее сориентировать на необходимость его проведения и сделать его более эффективным.
Кроме минимальных затрат, абсолютно необходимых для выполнения изделием заданных функций, всегда имеются дополнительные (излишние) затраты, вызванные несовершенством изделия либо несовершенством технологии. Анализ заключается в том, что сначала четко формулируют функции, а затем проводят поиск путей достижения функций самым экономичным путем. При анализе оказывается, во-первых, что изделие иногда кроме необходимых функций имеет излишние свойства; во-вторых, что путь выбран не самый экономичный. Дело в том, что в большинстве случаев конструктор, технолог останавливаются на первом работоспособном решении, не отыскивая альтернативных вариантов. По нашим данным, подтверждаемым материалами США и ФРГ, 75% возможного снижения затрат приходится на стадию НИОКР, 13% - на подготовку производства и только 6% - на производство да еще 6% - на сбыт. Поэтому самым важным участком работы по выполнению задачи снижения издержек является тщательная экономическая оценка любого технического решения, принимаемого на стадии НИОКР. Если 50-60 лет назад приходилось убеждать конструкторов и технологов и требовать от них обязательного выполнения расчетов для определения каких-то размеров и параметров, то сегодня это является азбучной истиной. Такой же обязательной составной частью проекта должен стать ФСА. Опыт применения ФСА на наших и зарубежных предприятиях показывает, что снижение издержек достигает 20-30%. Затраты на ФСА окупаются в 8-10-, а иногда 20-кратном размере.
ФСА включает следующие этапы: подготовительный, информационный, аналитический, творческий, исследовательский, рекомендательный, этап внедрения.
Подготовительный этап - это выбор объекта исследования с технико-экономическим обоснованием, определение конкретных задач по проведению ФСА, подготовка и оформление решения, включающего состав рабочей группы, рабочий план со сроками и источники финансирования. Как выбирать объект исследований? Допустим, предприятие выпускает много видов продукции. Можно начать с малоприбыльной продукции. Можно начать с той, которая занимает наибольший удельный вес в валовом выпуске. Самым правильным представляется вариант, когда начинают с той продукции, которая имеет наибольший удельный вес в затратах. Для определения такой наиболее затратоемкой продукции строят диаграмму Парретто и по ней определяют очередность проведения ФСА для отдельных видов продукции. Может быть однородная, но конструктивно-сложная продукция, которую невозможно анализировать всю сразу (автомобиль, трактор, металлорежущий станок и т.д.). В этом случае возникает вопрос, какие узлы следует в первую очередь подвергать анализу. Целесообразно этот выбор делать, пользуясь методом Паретто, определяя наиболее затратоемкие узлы. Таким образом осуществляется выбор объекта исследования и технико-экономическое обоснование этого выбора в тех случаях, когда целью ФСА является снижение издержек без изменения потребительских свойств. Если поставлена задача повышения качества, то, выбрав наиболее эффективные направления этого повышения, разрабатывают конкретные технические варианты, которые анализируют, применяя методику ФСА. При этом руководствуются принципом: “Сначала найти способы повышения качества, а затем искать пути их удешевления”. После того как выбран объект и определены задачи ФСА, определяют организационную структуру и состав будущей группы.
Самый лучший вариант - это создание специальной группы методистов-организаторов ФСА, прошедших специальное обучение, каждый из которых может курировать один или несколько рабочих планов. Курировать в данном случае означает и обучать специалистов, участвующих в выполнении данной программы, методам ФСА, и координировать их деятельность, и непосредственно участвовать в сравнении различных вариантов решений, подготовке рекомендаций. Кроме этой группы приказом по предприятию должны быть выделены специалисты различных подразделений (конструкторского, технологического, экономического, отдела снабжения и т.д.), обязанные выполнять отдельные разделы программы.
Рабочий план (программа) должен составляться с привлечением этих специалистов, чтобы сроки, указанные в нем, могли быть оценены ими до утверждения и при необходимости были бы учтены их замечания.
Информационный этап включает:
подготовку, сбор и систематизацию информации об объектах и аналогах;
изучение объектов и аналогов (по паспортам, чертежам, техническим условиям, проспектам);
составление структурной модели объекта, раскрывающей взаимосвязь его элементов;
изучение технологии создания объекта;
исследование технологии эксплуатации объекта;
определение затрат и их структуры на стадиях разработки, производства и использования.
Аналитический этап включает:
формирование всех возможных функций объекта и его элементов;
группирование функций;
построение функциональной модели;
оценку значимости функций экспертным путем;
построение функционально-структурной модели объекта;
оценку связанных с осуществлением функций затрат в увязке с соответствующими материальными носителями;
построение функционально-стоимостной диаграммы объекта;
сопоставительный анализ значимости функций и затрат на их реализацию для выявления зон объекта с неоправданно высокими затратами;
проведение дифференцированного анализа по каждой из функциональных зон объекта по приведенной выше схеме выполнения работ аналитического этапа;
формулирование задач совершенствования объекта для последующих этапов ФСА.
Таким образом, выполнение этих этапов позволяет поставить конкретные задачи перед конструкторами и технологами по изменению конструкций или технологических процессов по отдельным узлам, деталям, операциям. Подготовительный этап позволяет выбрать объект и общую цель проведения ФСА, а информационный и аналитический этапы позволяют выбрать функции, узлы, детали, требующие совершенствования. Именно на этой стадии особенно большую роль играют методисты, организаторы ФСА. Из всего вышеприведенного перечня работ наибольшую сложность представляет построение функционально-стоимостной модели (диаграммы) и оценка значимости функции экспертным путем.
Для того, чтобы построить функционально-стоимостную модель, необходимо сначала иметь функциональную модель и учет затрат по функциям. Если создать функциональную модель можно в сравнительно короткий срок (для этого надо научить конструкторов методике построения модели с применением квалиметрии и в некоторых случаях собрать дополнительную информацию о сфере использования продукции в условиях ее эксплуатации или потребления), то найти исходные данные для определения затрат по функциям при существующей системе учета затрат зачастую невозможно. Для этого необходимо провести технико-экономическое исследование существующего производства. Проводиться оно должно по методологии учета затрат, изложенной в следующем параграфе.
Построив функциональную модель, определяют роль тех или иных функций. Они подразделяются на основные и вспомогательные, полезные и вредные. А затем определяют их весомость, опять-таки с применением квалиметрии. Оценив весомость функций и зная затраты на их обеспечение, получают представление о функционально-стоимостном соответствии. Малозначимая функция, на создание которой расходуется непропорционально большая доля затрат, естественно, будет представлять наибольший интерес для последующих этапов ФСА.
Творческий этап включает:
выработку предложений по совершенствованию объекта;
анализ и предварительный отбор предложений для реализации;
систематизацию предложений по функциям;
формирование вариантов исполнения объекта.
Творческий этап является сердцевиной всего анализа, поэтому особенно важно правильно организовать его выполнение и, прежде всего, выработку предложений. Один из методов организации выработки предложений - это метод “мозгового штурма”. Cобирают немногочисленную группу специалистов, а иногда просто инженеров, обладающих творческими способностями, и ставят перед ними несколько задач из перечня, сформированного на аналитическом этапе. При этом главное требование - высказывать идеи, но не оценивать их здесь же. Установлено, что большинство людей постесняются высказать вслух только что пришедшую им в голову мысль, боясь показаться некомпетентными. Поэтому важно создать атмосферу “безопасности от оценок”, когда высказывается все, что пришло в голову. А уже впоследствии, когда поток идей иссякнет, можно начинать обсуждение, т.е. переходить к оценке и отбору предложений для реализации. Чтобы активизировать процесс генерирования идей, могут быть подготовлены специальные вопросники. Например, такой:
Все ли функции необходимы? Можно ли исключить из конструкции какую-либо деталь или узел? Может ли главную функцию какой-то детали (узла) выполнять “по совместительству” другая деталь (узел)? Могут ли вспомогательную функцию какой-то детали (узла) выполнять “по совместительству” другая деталь (узел)? Существуют ли другие возможности для выполнения главной функции (пример с внедрением индивидуального привода вместо группового)? Можно ли использовать другой материал (чугунные трубы вместо стальных)? Можно ли уменьшить размеры детали? Можно ли сократить отходы? Можно ли использовать отходы производства? Можно ли расширить допуски? Можно ли в результате изменения конструкции изделия заменить нестандартные детали изделия на стандартные? Можно ли исключить какие-либо операции технологического процесса? Можно ли изменить способ изготовления? Можно ли изменить порядок проведения операций технологического процесса? Можно ли понизить степень чистоты поверхности? Нельзя ли какие-то детали, узлы, заготовки приобрести на стороне? Можно ли предложить поставщику улучшение конструкции поставляемого изделия? Имеются ли поставщики со знанием и опытом?Для каждого конкретного предприятия можно выбрать несколько вопросов, наиболее отвечающих задачам, сформулированным на аналитическом этапе.
Исследовательский этап включает:
предварительную оценку выдвинутых вариантов с целью исключения нецелесообразных;
разработку эскизов выбранных вариантов с необходимыми расчетами;
рассмотрение вариантов с представителями заинтересованных служб;
обсуждение заключений специалистов и комплексную технико-экономическую оценку по критерию минимума приведенных затрат;
отбор наиболее рациональных вариантов для рассмотрения на последующем этапе.
проведение соответствующими службами экспертизы отобранных вариантов;
рассмотрение и принятие решений;
Этап внедрения включает:
утверждение руководством плана графика;
разработку нормативно-технической и проектной документации в соответствии с результатами ФСА.
В нашей стране наибольшее распространение ФСА нашел в электротехнической промышленности, приборостроении, химическом и энергетическом машиностроении и других отраслях промышленности. В электротехнической промышленности ФСА был введен как обязательный элемент проектирования, и ни одно изделие не разрешалось принять к серийному производству, если по нему не был проведен ФСА. В результате применения ФСА в отрасли ежегодно получалась экономия около 30 млн. рублей. Например, на передовых предприятиях “Электролуч” (Москва), ”Светотехника” (Саранск) годовые издержки снизились за счет ФСА на 20-30%. Была разработана система материального поощрения, при которой от каждого сэкономленного рубля 15 копеек выплачивались членам группы, проводившей ФСА и внедрявшей его рекомендации. На больших заводах, в НИИ, КБ создавались постоянные подразделения ФСА; есть отраслевой базовый центр по ФСА. Кроме того, для проведения каждого конкретного исследования создаются временные рабочие группы, включающие конструкторов, технологов, экономистов, специалистов по подготовке производства и т.д.
В отечественной экономической литературе появилось достаточное количество публикаций, позволяющих ознакомиться с методологией ФСА с той степенью подробности, которая необходима для практического использования.
Открытые вопросы
Что такое функционально-стоимостной анализ?
Что включается в подготовительный этап ФСА?
Что включается в информационный и аналитический этапы? Проиллюстрировать на каком-то вероятном примере?
Что включается в творческий и исследовательский этапы?
Закрытые вопросы
1. Функционально-стоимостной анализ целесообразно проводить при:
а) разработке новых видов продукции;
б) разработке стратегии продвижения продукции;
в) разработке ценовой стратегии;
г) совершенствование выпускаемой продукции.
Укажите неправильный ответ.
2. Наиболее эффективен функционально-стоимостной анализ на таких этапах жизненного цикла как:
а) разработка нового товара;
б) выведение товара на рынок;
в) этап зрелости;
г) этап роста.
3. Маркетологи должны наиболее активно участвовать в ФСА на следующих этапах:
а) подготовительный;
б) аналитический;
в) творческий;
г) исследовательский.
Укажите наименее вероятный вариант.
4. На творческом этапе ФСА можно рассматривать следующие вопросы:
а) стоит ли изменить условия эксплуатации (применения) изделия;
б) стоит ли изменить технологию изготовления;
в) можно ли изменить конструкцию;
г) можно ли заменить материалы, используемые при изготовлении.
Укажите неправильный ответ.
Закрытие ИП
