7.2.1 Входной контроль качества труб и соединительных деталей осуществляется строительно-монтажной организацией, допущенной к выполнению работ по монтажу трубопроводов из полимерных материалов.
7.2.2 Входной контроль включает следующие операции:
Проверка целостности упаковки;
Проверка маркировки труб и соединительных деталей на соответствие технической документации;
Внешний осмотр наружной поверхности труб и соединительных деталей, а также внутренней поверхности соединительных деталей;
Измерение и сопоставление наружных и внутренних диаметров и толщины стенок труб с требуемыми. Измерения следует производить не менее чем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Результаты измерений должны соответствовать величинам, указанным в технической документации на трубы и соединительные детали. Овальность концов труб и соединительных деталей, выходящая за пределы допускаемых отклонений, не разрешается.
7.2.3 Все трубы и соединительные детали зарубежной поставки должны иметь техническое свидетельство.
7.2.4 Не допускается использовать для строительства трубы и соединительные детали с технологическими дефектами, царапинами и отклонениями от допусков больше, чем предусмотрено стандартом или техническими условиями.
Результаты входного контроля оформляются актом по форме, приведенной в приложении Е.
7.3 Сварка и склеивание труб из полимерных материалов
7.3.1 Соединения труб и деталей из свариваемых полимерных материалов должны выполняться при помощи сварки контактным нагревом (стыковой, раструбной) либо соединительными деталями с закладным нагревательным элементом.
а - центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых труб;
б - механическая обработка торцов труб с помощью торцовки (1); в - проверка точности совпадения торцов по величине зазора (с); г - нагрев и оплавление свариваемых поверхностей нагретым инструментом (2); д - осадка стыка
Рисунок 5 - Последовательность процесса сборки и стыковой сварки труб контактным нагревом
При сварке необходимо подбирать трубы и соединительные детали по партиям поставки. Не допускается сварка труб и деталей из различных полимерных материалов.
При стыковой сварке максимальная величина несовпадения кромок не должна превышать 10% номинальной толщины стенки трубы.
Внутренний диаметр раструба соединительных деталей должен быть меньше номинального наружного диаметра свариваемой трубы в пределах допуска.
7.3.3 При стыковой сварке непосредственно перед нагревом свариваемые поверхности должны подвергаться механической обработке для снятия возможных загрязнений и окисной пленки. После механической обработки между торцами труб, приведенными в соприкосновение с помощью центрирующего приспособления, не должно быть зазоров, превышающих 0,5 мм для труб диаметром до 110 мм и 0,7 мм - для больших диаметров.
Концы труб при раструбной сварке должны иметь наружную фаску под углом 45° на 1/3 толщины стенки трубы.
7.3.4 Сварку труб встык в монтажных условиях следует производить на сварочных установках, обеспечивающих автоматизацию основных процессов сварки и компьютерный контроль с регистрацией технологического процесса (см. рисунок 5).
Для предотвращения налипания расплавленного материала при сварке труб нагреватель следует покрыть теплостойким антиадгезионным покрытием.
7.3.5 При контактной стыковой сварке с применением сварочных машин и монтажных приспособлений следует выполнять следующие операции:
Установка и центровка труб в зажимном центрирующем приспособлении;
Механическая торцовка труб и обезжиривание торцов;
Нагрев и оплавление свариваемых поверхностей под давлением;
Удаление сварочного нагревателя;
Сопряжение разогретых свариваемых поверхностей (осадка) под давлением;
Охлаждение сварного шва под давлением.
7.3.6 Основными контролируемыми параметрами процесса стыковой сварки являются: температура рабочих поверхностей нагревателя, продолжительность нагрева, глубина оплавления, величина контактных давлений при оплавлении и осадке. Высота h внутреннего и наружного грата (валиков) после сварки должна быть не более 2-2,5 мм при толщине стенки трубы s до 5 мм и не более 3-5 мм при толщине стенок 6-20 мм.
7.3.7 Контактная раструбная сварка включает в себя следующие операции:
Нанесение метки на расстоянии от торца трубы, равном глубине раструба соединительной детали плюс 2 мм;
Установку раструба на дорне;
Установку гладкого конца трубы в гильзе нагревательного элемента;
Нагрев в течение заданного времени свариваемых деталей;
Одновременное снятие деталей с дорна и гильзы;
Соединение деталей между собой до метки с выдержкой до отвердения оплавленного материала.
При сварке поворот деталей относительно друг друга после сопряжения деталей не допускается. После каждой сварки необходима очистка рабочих поверхностей от налипшего материала. Время выдержки свариваемых изделий до частичного отвердения зависит от применяемого материала.
7.3.8 Маркировку сварных стыков производят сразу после окончания операции на горячем расплаве наружного грата в двух диаметрально противоположных точках в процессе охлаждения стыка в зажимах центратора сварочной установки или монтажного приспособления.
7.3.9 Сварку при помощи соединительных деталей с закладными электронагревательными элементами применяют для соединения пластмассовых труб диаметром от 20 до 500 мм с любой толщиной стенки, а также для приварки к трубопроводу седловых отводов.
Сварку муфтами с закладными нагревателями рекомендуется производить для:
Соединения длинномерных труб;
Соединения труб с толщиной стенки менее 5 мм;
Ремонта трубопровода в стесненных условиях.
Сварку трубопроводов с применением соединительных деталей с закладными нагревателями производят при температуре окружающего воздуха не ниже минус 5 °С и не выше +35 °С.
В случаях необходимости проведения сварки при других температурах воздуха работы выполняют в укрытиях (палатки, шатры и т.п.) с обеспечением подогрева зоны сварки. Место сварки защищают от воздействия влаги, песка, пыли и т.п.
7.3.10 Технологический процесс соединения труб с помощью муфт с закладными нагревателями включает:
Подготовку концов труб - очистка от загрязнения, разметка, механическая обработка (циклевка) свариваемых поверхностей и обезжиривание их. Общая длина очищаемых концов труб должна быть не меньше 1,5 длины применяемых для сварки муфт;
Сборку стыка (установка и закрепление концов свариваемых труб в зажимах центрирующего приспособления с одновременной посадкой муфты);
Подключение к сварочному аппарату;
Сварку (задание программы процесса сварки, нагрев, охлаждение соединения) по рисунку 6.
1 - труба; 2 - метка посадки муфты и механической обработки поверхности трубы; 3 - муфта;
4 - закладной нагреватель; 5 - токоподводящие (сварочные) провода
Рисунок 6 - Сварка труб муфтой с закладным нагревателем
Перед механической обработкой на концы свариваемых труб на длину 1/2 длины муфты наносят метки глубины посадки муфты для обозначения зоны обработки.
Механическая обработка концов труб заключается в снятии с поверхности размеченного конца трубы слоя материала толщиной 0,1-0,2 мм, а также удалении заусенцев. Зазор между свариваемыми поверхностями трубы и раструбной детали не должен превышать 0,3 мм.
Свариваемые поверхности труб после механической обработки и муфты тщательно обезжиривают путем протирки специально рекомендованными для этих целей составами.
Муфты с закладными нагревателями, поставляемые изготовителем в индивидуальной герметичной упаковке, вскрываемой непосредственно перед сборкой, обезжириванию не подвергают.
7.3.11 Допуск перпендикулярности торцов труб и максимальный зазор между ними приведены в таблицах 3 и 4 (рисунок 7).
Рисунок 7 - Установка зазора при стыковке труб
Таблица 3 - Допуск перпендикулярности торцов труб
В миллиметрах
|
Наружный диаметр | |||||||||
Таблица 4 - Максимальный допустимый зазор между двумя трубами
В миллиметрах
7.3.12 Процесс сборки включает:
Надевание муфты на конец первой трубы до совмещения торцов муфты и трубы, закрепление конца трубы в зажиме монтажного приспособления;
Установку в упор в торец первой трубы конца второй трубы и закрепление в зажиме монтажного приспособления;
Надвижение муфты на конец второй трубы на 1/2 длины муфты до упора в зажиме приспособления или до метки, нанесенной на трубу;
Подключение к клеммам муфты токоподводящих проводов от сварочного аппарата.
Во избежание повреждения закладных нагревателей (проволочных электроспиралей) надевание муфты на конец трубы или введение конца трубы в муфту производят с осторожностью без больших усилий, перекосов и прокручивания.
Собранные трубы укладывают прямолинейно без изгиба и провисания, клеммы токоподвода муфты располагают с возможностью свободного обслуживания. Параметры режимов сварки устанавливают на сварочном аппарате в зависимости от сортамента муфты или считывают со штрихового кода с муфты или магнитной карточки при помощи датчика в зависимости от вида используемых муфт и сварочных аппаратов. После включения аппарата процесс сварки проходит в автоматическом режиме.
После завершения нагрева сварное соединение можно перемещать не ранее, чем через 20 мин охлаждения.
7.3.13 Приварку к трубам седловых отводов (рисунок 8) производят в следующей последовательности:
Размечают место приварки отвода на трубе;
Поверхность трубы в месте приварки отвода зачищают, а затем обезжиривают;
Привариваемую поверхность отвода, если он поставляется изготовителем в герметичной индивидуальной упаковке, вскрываемой непосредственно перед сборкой, обезжириванию не подвергают;
Отвод устанавливают на трубу и прикрепляют к ней с помощью механического зажима;
Подключают к контактным клеммам токопровода сварочные провода и производят сварку.
а - отвод с седловым нагревателем; б - отвод с кольцевым нагревателем; 1 - труба; 2 - метки посадки отводов и механической обработки поверхности трубы; 3 - отвод; 4 - закладной нагреватель; 5 - полухомут; 6 - винты крепления; F - направление усилия сжатия отвода при сборке и сварке
Рисунок 8 - Сварка седловых отводов с закладными нагревателями с трубой
После охлаждения через патрубок приваренного отвода производят сверловку (фрезерование) стенки трубы для соединения внутренних полостей отвода и трубы.
7.3.14 Контроль качества сварных соединений выполняется в соответствии с нормативной документацией. Для оценки качества сварных соединений, выполненных при помощи муфт и отводов с закладными нагревателями, муфтовые соединения испытываются на сплющивание, а седловые отводы - на разрыв.
7.3.15 Трубы из несварных полимерных материалов, в том числе стекло- и базальтопластиковые, склеиваются между собой и с фасонными частями внахлест.
7.3.16 Склеиваемые поверхности должны проходить специальную механическую обработку, обезжириваться, покрываться клеем.
7.3.17 Состав клея или его марка должны соответствовать материалу трубопровода.
7.3.18 Конфигурация и размеры клеевых соединений должны выполняться по специальным регламентам с учетом используемых труб, срока службы и технологии выполнения монтажных работ.
7.3.19 В регламенте должна указываться технология склеивания, включающая технологические процессы подготовки поверхности, а при необходимости приготовление самого клея, собственно самого процесса склеивания, время до испытания соединения с указанием необходимых параметров.
При организации трубопроводов, отводов, технологических обвязок, насосных и водопроводных станций, магистральных газопроводов и т.д., требуется входной контроль трубной продукции .
Для осуществления контроля оформляется технологическая карта.
Технологическая карта содержит наименование организации, объекта, приборов, которыми производится измерение параметров при приемке. При входном контроле проверяются трубы и приваренные к ним детали на соответствие проекту, техническим нормам и договорным обязательствам.
На выставочных экспозициях можно увидеть стенды с описанием оформления входного контроля.
Технологическая карта входного контроля трубной продукции
Технологическая карта – это типовой документ, но детализация не ограничивается особыми требованиями, для каждого объекта она может быть своя по необходимости. Отчет предоставляется мастерам, подрядчикам, технадзору.
Технологическая карта входного контроля трубной продукции включает следующие виды работ:
- проверка сопроводительной документации трубной продукции,
- визуальный осмотр качества и полноты комплектации,
- проверка соблюдения нормативов хранения.
Главной целью входного контроля является предотвращение запуска объекта с применением некачественных изделий. Также важно получить достоверные данные для оценки реального качества с целью сопоставления ожидаемого результата с фактическим. Методики контроля определены ГОСТом.
На входном контроле проверяется наличие проверки ОТК. Частью процесса является и опытная проверка.
Перед началом проведения входного контроля утверждается план мероприятий, который, как правило, включает 2 этапа:
- Производится в момент разгрузки визуально по качественным характеристикам и путем подсчета по количественному признаку.
- Контроль при помощи инструментов, ознакомиться с которыми можно на нашей выставке.
Входной контроль производится путем проверки всей сопутствующей документации об изделии, соответствии техническим нормам готового изделия отдельных его частей, материалов. Жесткость контроля определяется руководителем строительства объекта.
Помимо визуального контроля, подсчета и измерения параметров понадобится оформление необходимой документации и соблюдение правил и норм охраны труда, чтобы считать проверку полностью законченной.
Визуальный контроль проводят снаружи изделия. Обычно смотрят наличие разрывов металла, трещины, закладки, зажимы, вмятины, утончения, утолщения, поры, расслоения, свищи, непроваренные швы, волнистость, глубокие царапины, зачистки, смещения, наличие защитной пленки и т.д.
Такую процедуру проводят для каждой партии изделий при приемо-сдаче. При этом партия должна состоять из изделий одного размера и одинаковых свойств.
Изделия должны быть аналогичных характеристик температурной обработки. Каждая партия должна иметь свой паспорт.
По особому соглашению поставщиков и приемщиков изделий, к паспорту могут прилагаться документы, содержащие данные о дополнительных проверках, исследованиях, измерениях, пробах и т.п.
Паспорт трубной продукции
Паспорт партии изделий или одного изделия должен содержать следующие данные:
- наименование изделия,
- номер изделия или партии,
- условные обозначения,
- номер и дату технических условий или государственного стандарта, по которым производились трубные изделия,
- наименование компании производителя и его юридический адрес,
- пометки о свойствах металла, использованного в производстве,
- давление, которое может выдерживать изделие, гарантированное производителем и ТУ,
- количество изделий в одной партии,
- масса всей партии (в кг), и масса одного изделия.
В приложении к паспорту должно сообщаться о характеристиках материала, из которого произведены изделия: толщина стали, условные обозначения, номер и дата дополнительных и основных испытаний, наименование компании-изготовителя и его адрес.
Дополнительно в паспорте могут сообщаться: углы загиба изделий, диаметр, тип металла, марки, данные заказчика, химический состав. Также к паспорту могут прилагаться документы, подтверждающие данные о материале, указанные в паспорте или их копии, предоставленные предприятием-поставщиком.
В них могут указываться класс прочности, категория, особые параметры, условия и т.п. На изделиях и в документах может быть указана торговая марка поставщика, если поставки осуществляются не напрямую от производителя.
Читайте другие наши статьи.
Cтраница 1
Входной контроль труб должен предусматривать все виды проверок, включая дефектоскопию, чтобы подтвердить их соответствие требованиям стандартов и технических условий. Перевозка, подготовка и проверка обсадных труб должны производиться в соответствии с требованиями завода-изготовителя.
Входной контроль труб производят на предмет их соответствия техническим требованиям, изложенным в нормативно-технической документации на трубы.
Входной контроль труб и соединительных деталей зарубежной поставки осуществляют также в соответствии с указанными выше положениями.
Участки входного контроля труб являются специализированными организационными подразделениями и не подчиняются цехам, выпускающим товарную продукцию. Основная задача участков состоит в том, чтобы проверить сплошность труб, марку стали, величину зерна и максимально отбраковать дефектные трубы.
При входном контроле трубы и материалы должны быть проверены на отсутствие дефектов и ухудшение их качества, вызванных нарушениями установленных правил их хранения и транспортировки. При операционном контроле следует проверять правильность подготовки труб и их сборки под сварку, а также осуществлять контроль технологических параметров процесса сварки и качества обработки сварного шва. Необходимо контролировать правильность геометрии разделки свариваемых кромок труб, величину зазоров в стыках и смещения свариваемых кромок. При использовании предварительного подогрева надо контролировать температуру околошовных участков труб перед началом и в процессе сварки, а при электроконтактной сварке проверять наличие и качество зачистки поверхности труб под контактные башмаки сварочной машины.
На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации.
На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации.
Анализ аварийности по новым НКТ (со сроком службы до 5 лет) показал, что из-за отсутствия опрессовки при проведении входного контроля труб происходит дополнительно до 3 % лишних ремонтов от общего количества ПРС. Коррозионное разрушение характерно для НКТ всех заводов. Наиболее подвержены коррозии трубы Нижнеднепропетровского трубопрокатного завода, затем - японские и австрийские. Отклонение геометрических параметров резьбы приводит к ее размыву на трубах. Высок процент таких дефектов у труб Сумгаитского, затем Нижнеднепропетровского, Руставского, Каменск-Уральского заводов. Следует отметить высокое качество резьбовых соединений импортных труб.
Анализ аварийности по новым НКТ (со сроком службы до 5 лет) показал, что из-за отсутствия опрессовки при проведении входного контроля труб происходит дополнительно до 3 % лишних ремонтов от общего количества ПРС. Коррозионное разрушение характерно для НКТ всех заводов. Наиболее подвержены коррозии трубы Нижнеднепропетровского трубопрокатного завода, затем - японские и австрийские. Отклонение геометрических параметров резьбы приводит к ее размыву на трубах. Высок процент таких дефектов у труб Сумгаитского, Нижнеднепропетровского, Руставского, Каменск-Уральского заводов. Следует отметить высокое качество резьбовых соединений импортных труб.
строительную организацию производят входной контроль их качества путем внешнего осмотра и измерения основных геометри-ческих параметров изделий на соответствие нормативной докумен-тации.
Внешний осмотр и определение размеров труб и деталей произво-дят по методикам, указанным в нормативной документации на изде-лие. При поступлении в строительную организацию синтетических тканевых шлангов и специального двухкомпонентного клея входной контроль качества осуществляется путем внешнего осмотра с учетом требований технических условий на эти изделия. Входной контроль качества труб и соединительных деталей из полиэтилена производит-ся в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01 и ПБ 12-529.
Сертификат качества, сопровождающий каждую партию труб (деталей), содержит: наименование и товарный знак завода-изгото- вителя; номер партии и дату изготовления; условное обозначение трубы (детали); размер партии, м (шт.); марку сырья; результаты ис-пытаний или подтверждение о соответствии результатов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска партии; подпись и штамп ОТК.
Сертификат качества, сопровождающий катушку с полиэтилено-вой профилированной трубой, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовителя; дату изготовления; условное обозначение трубы; диаметр и толщину стенки трубы, мм; длину, м; марку сырья; результаты испытаний или подтверждение о соответствии резуль-татов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска трубы; подпись и штамп ОТК.
Паспорт качества, сопровождающий синтетический тканевый шланг, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовите-ля; дату изготовления; серийный номер шланга; номинальный и внутренний диаметры, мм; длину, м; обозначение среды — «Для газа»; подпись и штамп ОТК. Размер партии труб не должен превы-шать величину, установленную ГОСТ Р 50838 или другими норма-тивными документами.
Размер партии соединительных деталей не должен превышать величину:
- для соединительных деталей без ЗН — не более 2000 шт.;
- для соединительных деталей с ЗН — не более 1000 шт.
Для проведения входного контроля труб или соединительных деталей от партии отбирается, %:
- при d e = 225 мм — 2;
- при d e = 160 и 110 мм — 1;
- при d e = 63 и 40 мм — 0,5;
- при d e = 32 и 20 мм — 0,25.
Количество отбираемых для измерений труб и деталей должно быть не менее 5 образцов. Если количество поступивших труб или деталей меньше 5 шт., то проверяются все.
Размеры труб, поступивших в бухтах или катушках, проверяются на концах. Внешний вид поверхности труб и деталей определяется визуально, без применения увеличительных приборов. Механичес-кие испытания труб и соединительных частей при входном контроле не предусматриваются.
У синтетических тканевых шлангов проверяется целостность за-щитной установки на катушке. По внешнему виду трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутрен-ней и торцовой поверхностях не допускаются пузыри, трещины, ра-ковины, посторонние включения.
Трубы бывают цветными, черными или черными с цветными продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы. Харак-терный цвет газовой трубы или маркировочных полос на ней из ПЭ-80 — лимонно-желтый; из ПЭ100 — желто-оранжевый. Черные трубы без маркировочных полос, имеющие нечеткую маркировку завода-изготовителя, применять для строительства газопроводов не рекомендуется.
Внутренние и наружные поверхности соединительных деталей не должны иметь следов усадки, трещин, вздутий и других повреж-дений, ухудшающих их эксплуатационные свойства. Допускаются незначительные следы от формующего инструмента, следы механи-ческой обработки и холодных стыков. Цвет соединительных дета-лей — желтый, оранжевый и черный. Размеры (диаметр и толщина стенки) и овальность труб и деталей определяют при температуре (23±5) °С. Перед измерением их выдерживают при указанной тем-пературе не менее 2 ч.
Овальность торцов труб регламентируется допусками на оваль-ность соединительных деталей.
Проверку среднего наружного диаметра производят на каждой трубе на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении из-мерением периметра трубы с погрешностью не более 0,1 мм и деле-нием на 3,142.
Допускается определять средний наружный диаметр как среднее арифметическое измерений в двух взаимно перпендикулярных на-правлениях.
У полиэтиленовых труб с защитной оболочкой проверяют (на торце трубы) наружный диаметр, толщину стенки, а также толщину защитной оболочки.
У полиэтиленовых профилированных труб измеряют внешний наружный диаметр (в нерасправленном виде) и толщину стенки. Измерения производятся рулеткой, штангенциркулем или микро-метром с погрешностью не более 0,1 мм.
По истечении гарантийного срока хранения, указанного в техни-ческих условиях, или при нечеткой маркировке труб и соединитель-ных деталей, а также при несоответствии данных маркировки на из-делии сопроводительному документу или утере документа о качестве трубы и соединительные детали отбраковываются. Их пригодность к строительству определяется по результатам проведения комплекса испытаний в соответствии с требованиями нормативной документа-ции на их выпуск.
При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей (внешнему виду, размерам, оваль-ности) этот показатель контролируется повторно на удвоенном ко-личестве образцов, взятых из той же партии. В случае вторичного получения неудовлетворительных результатов данная партия труб (деталей) отбраковывается.
При поступлении труб и деталей на объект производится внеш-ний осмотр с целью обнаружения возможных повреждений при транспортировке, а также проверка на соответствие маркировок со-проводительным документам.
на входной контроль труб по объекту:
- Область применения
- Порядок проведения входного контроля
- оборудование для входного контроля труб
- Состав бригады по профессиям
- Приёмка, отбраковка и освидетельствование труб
- Лист ознакомления
- ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.
Разработана на выполнение работ по входному контролю труб перед началом и в процессе строительства объекта
Входной контроль качества труб следует выполнять в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:
– . Магистральные трубопроводы;
– . Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии;
– . Строительство магистральных трубопроводов. Технология организации работ;
– . Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемки работ;
– ГОСТ 24297-87. “Входной контроль продукции. Основные положения.
– требования паспортов, ТУ и других сопроводительных документов.
2. Порядок проведения входного контроля
В соответствии с требованиями ОР-03.100.50-КТН-120-10 поступающие на строительство трубопроводов трубы подвергаются входному контролю, предусматривающему освидетельствование и отбраковку труб.
Входной контроль качества изолированных труб выполнять в соответствии с разделом 2 ОР-03.100.50-КТН-120-10.
Каждая партия труб должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, технические условия или ГОСТ, по которым изготовлены трубы, размер труб и их число в партии, результаты гидравлических и механических испытаний, заводские номера труб и номер партии. Освидетельствованию подлежат 100% поступающих труб.
Выполняется в два этапа:
первый этап контроля производится грузополучателем в процессе разгрузки труб с железнодорожных платформ (полувагонов), с целью проверки соответствия их проекту и сертификату, а также выявления повреждений при транспортировке труб. При этом внешним осмотром контролируется форма трубы (отсутствие эллипсности), состояние торцов труб, состояние противокоррозионного покрытия (отсутствие царапин, забоев, вмятин). При обнаружении дефектов составляется акт с участием представителей железной дороги о наличии повреждений. Отбракованная продукция перемещается на отдельно обозначенное место, выделенное на площадке разгрузки;
второй этап контроля производится после разгрузки труб службой контроля качества подрядчика и технадзором заказчика с использованием инструментального контроля.
Трубы считаются пригодными, при условии что они:
- соответствуют требованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты;
- на торцах труб в зоне шириной 40 мм от торца отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы;
- на теле и торцах труб отсутствуют вмятины. Допускается ремонт вмятин не превышающих 3,5% от внешнего диаметра трубы;
- на торцах труб отсутствуют забоины и задиры. Допускается их ремонт, если они не превышают 5 мм;
- отклонение наружного диаметра труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают 1,6 мм;
- овальность труб не превышает 1% от номинального наружного диаметра;
- кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна не более 0,2% длины трубы;
- глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб не превышает 0,4 мм;
- в местах поврежденных коррозией толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусовых допусков.
Трубы, прошедшие освидетельствование, после второго этапа контроля должны быть промаркированы.
Маркировка производится внутри трубы на расстоянии 100-150 мм от торца белым маркером в следующем порядке:
- порядковый номер трубы:
- индекс категории, к которой отнесены трубы после освидетельствования:
«П» – пригодные для использования;
«Р» – требующие ремонта для дальнейшего использования;
«Б» – не пригодные к дальнейшему использованию.
Комиссия по приемке труб по результатам контроля труб на первом и втором этапах, данных сертификата и маркировки труб, составляет акт освидетельствования качества труб по форме, представленной в ОР-03.100.50-КТН-120-10. В акте указываются причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришли в негодность.
Труб представляются Заказчику и подрядчику.
Ответственность за качество принятых входным контролем труб, их последующее транспортирование, складирование и хранение несет подрядчик.
Признанные годными трубы укладываются в штабель временного хранения труб или вывозятся на трассу строительства, после оформления разрешения на отгрузку трубы на трассу.
3. оборудование для входного контроля труб
Приборы и инструменты, предназначенные для контроля, должны быть заводского изготовления, иметь паспорта, технические описания, инструкции по эксплуатации, и иметь документы о поверке в центре метрологии и стандартизации.
Для контроля качества материалов и результатов работ на объекте строительства рекомендуется иметь и использовать набор измерительного оборудования, представленный в таблице 3.1.
Таблица 3.1 Приборы и инструменты для контроля и измерения
| Входной контроль труб и гнутых отводов | ||
| Рулетка измерительная | ГОСТ 7502-80 | Наружный диаметр трубы, овальность, длина трубы |
| Микрометр | ГОСТ 6507-78 | |
| Линейка | ГОСТ 427-75 | Кривизна трубы |
| Лупа | — | Осмотр поверхности трубы |
| Шаблон сварщика | УШС-3 | Проверка разделки кромок |
| штангенциркуль | ШЩ 0-1600 | Толщина стенки трубы по торцам |
| Толщиномер ультразвуковой | УТ-93П | Толщина стенки |
Приведённые приборы и оборудование могут быть, заменены на аналогичные.
- СОСТАВ БРИГАДЫ ПО ПРОФЕССИЯМ
Входной контроль осуществляет комиссия, образуемая приказом организации-получателя труб в составе представителей служб:
- материально-технического снабжения (МТС) грузополучателя;
- контроля качества грузополучателя;
- строительного контроля заказчика (по согласованию);
- грузоперевозок транспортного предприятия (по согласованию);
- завода-изготовителя (в случае, предусмотренных условиями поставки труб’ по согласованию).
Как правило, функции грузополучателя возлагаются – по условиям договора – на подрядную строительную организацию.
5. Приёмка, отбраковка и освидетельствование труб
5.1. Нормы разбраковки
Заводская маркировка труб должна включать номер и размер труб, марку стали, номер партии, год изготовления, клеймо ОТК, товарный знак завода-изготовителя.
На торцах труб и в зоне шириной 40 мм от торца не должно быть расслоений любого размера, выходящих на кромку или поверхность трубы.
В местах, пораженных коррозией, толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусовых допусков (см. таблицу 5.1).
Длина труб должна быть в пределах 10500-11600мм, допускается изготовление и поставка труб длиной до 12200мм и длиной 18000мм и 24000мм по согласованию с заказчиком.
Отклонение профиля наружной поверхности трубы от окружности в зоне сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15% номинального диаметра.
Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна – 0,2% длины трубы.
Предельные отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от торца должны быть не более ± 1,6 мм. При измерении наружного диаметра труб диаметром до 57 мм включительно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм. Для труб диаметром более 57 мм значение наружного диаметра D (мм) вычисляют по формуле:
П – периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм;
Т – толщина ленты рулетки, мм.
Допуск на овальность труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному диаметру) не должен превышать 1% по концам труб с толщиной стенки менее 20,0 мм и 0,8% по концам труб с толщиной стенки 20,0 мм и более.
Не допускаются отклонения от прямолинейности концов труб более чем на 0,5 мм на длине до 500 мм, измеренные по зазору между металлической линейкой, поставленной на ребро, и внутренней или наружной поверхностью трубы.
В зоне заводского сварного шва допускается ширина притупления не более 3,0 мм.
Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать параметрам, установленным на рисунке 5.1.
а)при S до 15,0 мм включительно б)при S более 15,0 мм
Отклонения толщины стенки по торцам не должны превышать предельные значения, указанные в таблице 5.1. Толщину стенки измеряют у торцов труб штангенциркулем не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1мм. В местах, пораженных коррозией, толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.
Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза торцов труб не должна превышать 1,6 мм.
Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов. Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5 -2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм включительно, и 0,5-3,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 10мм. Высота усиления внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм.
Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5-3,0 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего сварного шва должно быть удалено до остаточной высоты не более 0,5 мм. Задир (зарез) тела трубы не допускается.
Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10 % от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.
Ширина усиления сварных швов для толщины стенки трубы до 16,0 мм включительно должна быть не более 25,0 мм, для толщины свыше 16,0 мм – не более 30,0 мм. В местах ремонта допускается увеличение ширины шва на 4,0 мм дополнительно.
На трубах, сваренных контактной сваркой, должен быть удален грат.
Повреждения заводского изоляционного покрытия по глубине не должны превышать 0,5 мм. Не допускаются вздутия покрытия и отслоения покрытия по его торцам. При глубине повреждений 0,5 мм и более требуется ремонт покрытия. Поврежденные изоляционные покрытия проверяются дефектоскопом на пробой при электрическом напряжении 5кВ/мм.
Остаточный магнетизм на свободном торце труб не должен превышать 30 Гс.
5.2 Предельные отклонения по толщине стенки труб
Предельные отклонения по толщине стенки труб приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 Предельные отклонения по толщине стенки труб
| Толщина стенки, мм | Предельные отклонения по толщине стенки труб, мм (ГОСТ 19903-74) | |||||||||||||
| наружный диаметр труб, мм | ||||||||||||||
| 159-219 | 245-275 | 325-426 | 530-630 | 720 | 820 | свыше 820 | ||||||||
| + | – | + | – | + | – | + | – | + | – | + | – | + | – | |
| 3,9-5,5 | 0,2 | 0,4 | 0,3 | 0,4 | 0,3 | 0,5 | 0,4 | 0,5 | 0,45 | 0,5 | ||||
| 5,5-7,5 | 0,1 | 0,5 | 0,2 | 0,5 | 0,25 | 0,6 | 0,4 | 0,6 | 0,45 | 0,6 | ||||
| 7,5-10 | 0,1 | 0,8 | 0,2 | 0,8 | 0,3 | 0,8 | 0,35 | 0,8 | 0,45 | 0,8 | 0,6 | 0,8 | ||
| 10-12 | 0,2 | 0,8 | 0,2 | 0,8 | 0,3 | 0,8 | 0,4 | 0,8 | 0,5 | 0,8 | 0,7 | 0,8 | 1,0 | 0,8 |
| 12-25 | 0,8 | 0,8 | 1,0 | 0,8 | 1,2 | 0,8 | ||||||||
5.3. Ремонт труб
Трубы могут подвергаться ремонту после освидетельствования, если:
– глубина рисок, царапин и задиров на поверхности труб не превышает 5% от толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ОТТ и СТТ на трубы;
– вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% от внешнего диаметра;
Не разрешается производить ремонт сваркой любых повреждений тела трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан и требуемая разделка кромок выполнена станком для обработки кромок.
– на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.
Ремонт труб производят в соответствии с требованиями РД-25.160.00-КТН-037-14.
Ремонт изоляционного покрытия производят в соответствии с Инструкцией по ремонту заводского изоляционного покрытия.
Закрытие ИП
